JPH0569525A - 金属・樹脂複合板の製造方法 - Google Patents
金属・樹脂複合板の製造方法Info
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- JPH0569525A JPH0569525A JP3232012A JP23201291A JPH0569525A JP H0569525 A JPH0569525 A JP H0569525A JP 3232012 A JP3232012 A JP 3232012A JP 23201291 A JP23201291 A JP 23201291A JP H0569525 A JPH0569525 A JP H0569525A
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- Japan
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- sheet
- adhesive layer
- layer film
- roll
- metal sheet
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【構成】金属シートを接着層フイルムシートと圧接して
接着層フイルム付金属シートとし、その接着層フイルム
側を熱可塑性樹脂の固体シート側に位置するように、圧
着接合ロール間に供給することにより、金属・樹脂複合
板を製造する方法において、（１）離型シート２０を、
接着層フイルムシート８に同伴させて加熱ロール７と冷
却ロール１１間に供給し、（２）金属シート１４と接着
層フイルム８を分離し、（３）加熱ロール７と冷却ロー
ル１１を非接触状態に引き離し、（４）その後、金属シ
ート１４の搬送を停止することから成る製造停止工程を
含む方法。 【効果】金属シートに接着層フイルムをドライラミネー
トする連続プロセスを容易にシャットダウンすることが
でき、金属・樹脂複合板の製造工程における製造停止作
業が容易である。
接着層フイルム付金属シートとし、その接着層フイルム
側を熱可塑性樹脂の固体シート側に位置するように、圧
着接合ロール間に供給することにより、金属・樹脂複合
板を製造する方法において、（１）離型シート２０を、
接着層フイルムシート８に同伴させて加熱ロール７と冷
却ロール１１間に供給し、（２）金属シート１４と接着
層フイルム８を分離し、（３）加熱ロール７と冷却ロー
ル１１を非接触状態に引き離し、（４）その後、金属シ
ート１４の搬送を停止することから成る製造停止工程を
含む方法。 【効果】金属シートに接着層フイルムをドライラミネー
トする連続プロセスを容易にシャットダウンすることが
でき、金属・樹脂複合板の製造工程における製造停止作
業が容易である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は金属・樹脂複合板の製造
方法に関する。詳しくは、金属シートに接着層フイルム
をラミネートし、次いで固体シートを圧着接合して金属
・樹脂複合板を製造する方法における、製造停止および
製造開始方法に関する。
方法に関する。詳しくは、金属シートに接着層フイルム
をラミネートし、次いで固体シートを圧着接合して金属
・樹脂複合板を製造する方法における、製造停止および
製造開始方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂の固体シートと金属シート
を圧着接合して金属・樹脂複合板を連続的に製造する方
法として、接着層を有する金属シートに高張力をかけ圧
着接合する方法が知られている。（特開平２−６３７３
４、米国特許４，９９４，１３０）この方法において
は、具体的には、アンコイラーに巻き取られた接着層付
金属シートを予熱器を通して圧着ローラに供給するか、
予熱器の直前で予め成形された接着層フイルムを金属シ
ートにラミネートして供給する手段が示されている。
を圧着接合して金属・樹脂複合板を連続的に製造する方
法として、接着層を有する金属シートに高張力をかけ圧
着接合する方法が知られている。（特開平２−６３７３
４、米国特許４，９９４，１３０）この方法において
は、具体的には、アンコイラーに巻き取られた接着層付
金属シートを予熱器を通して圧着ローラに供給するか、
予熱器の直前で予め成形された接着層フイルムを金属シ
ートにラミネートして供給する手段が示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】アンコイラーに巻き取
られた接着層付金属シートは、接着層と金属シートが１
対１の関係にあり、金属シートの種類、厚さ、幅などの
変更に際して十分な対応が難しいという問題がある．ま
た、一種の金属シートに対して複数種の接着層フイルム
を組み合わせる場合も経済的な対応が難しい。更に、ア
ンコイラーに巻き取られた接着層は、金属シートの裏面
にも接触するので剥離性が問題となり、その製造、保
管、使用など管理面に細心の注意を要する。
られた接着層付金属シートは、接着層と金属シートが１
対１の関係にあり、金属シートの種類、厚さ、幅などの
変更に際して十分な対応が難しいという問題がある．ま
た、一種の金属シートに対して複数種の接着層フイルム
を組み合わせる場合も経済的な対応が難しい。更に、ア
ンコイラーに巻き取られた接着層は、金属シートの裏面
にも接触するので剥離性が問題となり、その製造、保
管、使用など管理面に細心の注意を要する。
【０００４】予熱器の直前で予め成形された接着層フイ
ルムを金属シートにラミネートして供給する方法は、接
着層フイルムを金属シートに平滑にラミネートすること
と予熱器の操作に未解決の問題があった。接着層フイル
ムと金属シートは異なる条件（例えば、温度、張力な
ど）で連続的に供給され、ドライラミネーションされる
ので、そのシャットダウンやスタートアップを効率的に
実施するためには種々の問題がある。
ルムを金属シートにラミネートして供給する方法は、接
着層フイルムを金属シートに平滑にラミネートすること
と予熱器の操作に未解決の問題があった。接着層フイル
ムと金属シートは異なる条件（例えば、温度、張力な
ど）で連続的に供給され、ドライラミネーションされる
ので、そのシャットダウンやスタートアップを効率的に
実施するためには種々の問題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、金属シ
ートを予熱工程を経て加熱ロールへ供給すると共に、接
着層フイルムシートをエキスパンダーロールを経て、前
記加熱ロールとこれと対をなす冷却ロールとの間に供給
することにより接着層フイルム付金属シートとし、該接
着層フイルム付金属シートをその接着層フイルム側を熱
可塑性樹脂の固体シート側に位置するように、圧着接合
ロール間に供給することにより、金属・樹脂複合板を製
造する方法において、（１）離型シートを、接着層フイ
ルムシートに同伴させて加熱ロールと冷却ロール間に供
給し、（２）金属シートと接着層フイルムを分離し、
（３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、（４）その後、金属シートの搬送を停止することか
ら成る製造停止工程を含むことを特徴とする金属・樹脂
複合板の製造方法、にある。以下、図面を参照しながら
本発明を詳細に説明する。
ートを予熱工程を経て加熱ロールへ供給すると共に、接
着層フイルムシートをエキスパンダーロールを経て、前
記加熱ロールとこれと対をなす冷却ロールとの間に供給
することにより接着層フイルム付金属シートとし、該接
着層フイルム付金属シートをその接着層フイルム側を熱
可塑性樹脂の固体シート側に位置するように、圧着接合
ロール間に供給することにより、金属・樹脂複合板を製
造する方法において、（１）離型シートを、接着層フイ
ルムシートに同伴させて加熱ロールと冷却ロール間に供
給し、（２）金属シートと接着層フイルムを分離し、
（３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、（４）その後、金属シートの搬送を停止することか
ら成る製造停止工程を含むことを特徴とする金属・樹脂
複合板の製造方法、にある。以下、図面を参照しながら
本発明を詳細に説明する。
【０００６】図１は、本発明に従い複合板を連続的に製
造する全体工程図の一例を示す。図の番号は下記の通り
である。 １ ；押出しダイ ２ ；三本ロール ３，３´；圧着接合ロール ４，４´；引取ロール ５，５´；アンコイラー ６，６´；予熱器 ７，７´；加熱ロール ８，８´；接着層フイルム ９，９´；ニップロール 10，10´；エキスパンダーロール 11，11´；冷却ロール 12 ；溶融状の熱可塑性合成樹脂シート 13 ；固体状の熱可塑性合成樹脂シート 14，14´；金属シート 15 ；複合板 熱可塑性合成樹脂シートとしては、通常の押出成形に用
いられるものであれば特に制限はなく、例えば、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニ
ル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネー
トなどが用いられる。
造する全体工程図の一例を示す。図の番号は下記の通り
である。 １ ；押出しダイ ２ ；三本ロール ３，３´；圧着接合ロール ４，４´；引取ロール ５，５´；アンコイラー ６，６´；予熱器 ７，７´；加熱ロール ８，８´；接着層フイルム ９，９´；ニップロール 10，10´；エキスパンダーロール 11，11´；冷却ロール 12 ；溶融状の熱可塑性合成樹脂シート 13 ；固体状の熱可塑性合成樹脂シート 14，14´；金属シート 15 ；複合板 熱可塑性合成樹脂シートとしては、通常の押出成形に用
いられるものであれば特に制限はなく、例えば、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニ
ル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタ
レート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネー
トなどが用いられる。
【０００７】押出しダイ１から溶融状で押し出された熱
可塑性合成樹脂シート１２は、冷却手段を有する三本ロ
ール２で所定の厚さの固体状シート１３に成形される。
シート厚さは、通常０．４〜１０ｍｍ、冷却温度は４０
〜９０℃である。図１においては、押出しダイ１と圧着
接合ロール３とが連続工程として接続されているが、場
合によつては、三本ロールから引き出される固体状シー
ト１３を、３０℃以下に冷却し、一旦巻取ロールに巻き
取り、押出工程と圧着接合工程を分割することもでき
る。これにより両工程の工程管理（スタートアップ、ト
ラブル対策など）を容易にすることができる。
可塑性合成樹脂シート１２は、冷却手段を有する三本ロ
ール２で所定の厚さの固体状シート１３に成形される。
シート厚さは、通常０．４〜１０ｍｍ、冷却温度は４０
〜９０℃である。図１においては、押出しダイ１と圧着
接合ロール３とが連続工程として接続されているが、場
合によつては、三本ロールから引き出される固体状シー
ト１３を、３０℃以下に冷却し、一旦巻取ロールに巻き
取り、押出工程と圧着接合工程を分割することもでき
る。これにより両工程の工程管理（スタートアップ、ト
ラブル対策など）を容易にすることができる。
【０００８】金属シート１４はアンコイラー５から供給
される。金属シートとしては、アルミニウムまたは鉄を
主成分としたもの、例えばＡｌ・Ｍｇ合金、Ａｌ・Ｓｉ
合金、Ａｌ・Ｍｎ合金、ステンレス、亜鉛鉄板、錫鉄板
などが使用される。シート厚さは、通常０．０１〜０．
５ｍｍである。金属シートには脱脂処理などの表面処理
が施されているが、接着剤や接着層を有しないものが使
用される。
される。金属シートとしては、アルミニウムまたは鉄を
主成分としたもの、例えばＡｌ・Ｍｇ合金、Ａｌ・Ｓｉ
合金、Ａｌ・Ｍｎ合金、ステンレス、亜鉛鉄板、錫鉄板
などが使用される。シート厚さは、通常０．０１〜０．
５ｍｍである。金属シートには脱脂処理などの表面処理
が施されているが、接着剤や接着層を有しないものが使
用される。
【０００９】接着層フイルムとしては、固体状シート１
３と金属シート１４の両者に親和性のある熱可塑性樹脂
が用いられる。具体的には、エチレン・アクリル酸共重
合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・グリ
シジルアクリレート共重合体、エチレン・無水マレイン
酸共重合体、ポリエチレンのアクリル酸グラフト共重合
体、ポリエチレンの無水マレイン酸グラフト共重合体、
エチレン・プロピレン共重合体の無水マレイン酸グラフ
ト共重合体などがあげられる。
３と金属シート１４の両者に親和性のある熱可塑性樹脂
が用いられる。具体的には、エチレン・アクリル酸共重
合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・グリ
シジルアクリレート共重合体、エチレン・無水マレイン
酸共重合体、ポリエチレンのアクリル酸グラフト共重合
体、ポリエチレンの無水マレイン酸グラフト共重合体、
エチレン・プロピレン共重合体の無水マレイン酸グラフ
ト共重合体などがあげられる。
【００１０】接着層フイルムの厚さは、通常５〜１００
μ、好ましくは１０〜８０μである。薄すぎると作業性
（破断、皺の発生防止など）に劣り、また接着強度が低
下する虞れがある。厚すぎると接着強度に問題はないも
のの経済的に好ましくないうえ、得られる複合板の表面
平滑性が悪くなる。接着層フイルムは単層でも、複層で
もよい。複層とする場合は、例えば、金属シートに親和
性のないポリエチレンと上記熱可塑性樹脂との組合せが
用いられる。
μ、好ましくは１０〜８０μである。薄すぎると作業性
（破断、皺の発生防止など）に劣り、また接着強度が低
下する虞れがある。厚すぎると接着強度に問題はないも
のの経済的に好ましくないうえ、得られる複合板の表面
平滑性が悪くなる。接着層フイルムは単層でも、複層で
もよい。複層とする場合は、例えば、金属シートに親和
性のないポリエチレンと上記熱可塑性樹脂との組合せが
用いられる。
【００１１】本発明の大きな特徴は、金属シート１４を
圧着接合ロール３に供給するに際し、予熱器６および加
熱ロール７を経由すること、並びに加熱ロール７と対を
なす冷却ロール１１を用いて接着層フイルム８をドライ
ラミネーションすることにある。圧着接合ロール３は熱
可塑性合成樹脂の固体状シート１３の表面を溶融状態と
し、接着層フイルム付金属シートと接合させる作用を有
する。従って、圧着接合ロールの表面温度は、使用すべ
き固体状シートの種類によっても相違するが、通常、固
体シートの融点以上から３００℃、好ましくは１２０〜
２５０℃とする。
圧着接合ロール３に供給するに際し、予熱器６および加
熱ロール７を経由すること、並びに加熱ロール７と対を
なす冷却ロール１１を用いて接着層フイルム８をドライ
ラミネーションすることにある。圧着接合ロール３は熱
可塑性合成樹脂の固体状シート１３の表面を溶融状態と
し、接着層フイルム付金属シートと接合させる作用を有
する。従って、圧着接合ロールの表面温度は、使用すべ
き固体状シートの種類によっても相違するが、通常、固
体シートの融点以上から３００℃、好ましくは１２０〜
２５０℃とする。
【００１２】圧着接合ロール３の直前に設けられる加熱
ロール７および予熱器６は、金属シート１４を十分な加
熱状態に保ち、接着層フイルムを溶融状態とするもので
ある。予熱器６を出る金属シート１４および加熱ロール
７の表面温度は、使用すべき接着層フイルムの種類によ
っても相違するが、通常、１８０〜２５０℃である。接
着層フイルムを金属シートの上に平坦、均一にドライラ
ミネーションするためには、エキスパンダーロール１０
を経由して冷却ロール１１に導き、これと対をなす加熱
ロール７との間で、引き込みながら圧着することが必要
である。この際の引き込み張力は０．０５〜０．８Ｋｇ
／ｍｍ2、圧着力は５〜５０Ｋｇ／ｃｍが適当である。
冷却ロール１１は接着層フイルムが溶融状態となること
のないように、通常、室温〜接着層フイルムの融点以
下、好ましくは３０〜１００℃とする。
ロール７および予熱器６は、金属シート１４を十分な加
熱状態に保ち、接着層フイルムを溶融状態とするもので
ある。予熱器６を出る金属シート１４および加熱ロール
７の表面温度は、使用すべき接着層フイルムの種類によ
っても相違するが、通常、１８０〜２５０℃である。接
着層フイルムを金属シートの上に平坦、均一にドライラ
ミネーションするためには、エキスパンダーロール１０
を経由して冷却ロール１１に導き、これと対をなす加熱
ロール７との間で、引き込みながら圧着することが必要
である。この際の引き込み張力は０．０５〜０．８Ｋｇ
／ｍｍ2、圧着力は５〜５０Ｋｇ／ｃｍが適当である。
冷却ロール１１は接着層フイルムが溶融状態となること
のないように、通常、室温〜接着層フイルムの融点以
下、好ましくは３０〜１００℃とする。
【００１３】圧着接合ロール３および加熱ロール７は、
上記のように高温で操作されるので、好ましくは金属シ
ートとの離型性や滑りをよくするために金属ロールにセ
ラミックコーティングしたものが用いられる。一方冷却
ロール１１は、接着層フイルムの引き込み力と圧着力を
大きくするために、金属ロールにゴムコーティングを
し、更に離型性をよくするためにその上をフッ素樹脂コ
ーティング（塗布、シュリンクチューブ被覆など）した
ものが用いられる。
上記のように高温で操作されるので、好ましくは金属シ
ートとの離型性や滑りをよくするために金属ロールにセ
ラミックコーティングしたものが用いられる。一方冷却
ロール１１は、接着層フイルムの引き込み力と圧着力を
大きくするために、金属ロールにゴムコーティングを
し、更に離型性をよくするためにその上をフッ素樹脂コ
ーティング（塗布、シュリンクチューブ被覆など）した
ものが用いられる。
【００１４】エキスパンダーロール１０は、接着層フイ
ルム８をフイルムの走行方向および幅方向の両方向に伸
長させた状態で冷却ロール１１に導入するために必要で
ある。円筒状ロールでもよいが、バナナ型に多少湾曲し
たロールは幅方向の伸長により効果的である。ニップロ
ール９は、本発明に不可欠ではないが接着層フイルム８
を安定に引き出し、エキスパンダーロール１０の働きを
一層確実なものとする。
ルム８をフイルムの走行方向および幅方向の両方向に伸
長させた状態で冷却ロール１１に導入するために必要で
ある。円筒状ロールでもよいが、バナナ型に多少湾曲し
たロールは幅方向の伸長により効果的である。ニップロ
ール９は、本発明に不可欠ではないが接着層フイルム８
を安定に引き出し、エキスパンダーロール１０の働きを
一層確実なものとする。
【００１５】圧着接合ロール３は、駆動力を持たないフ
リーロールでも駆動力を有する駆動ロールでもよいが、
引取ロールは駆動ロールである。これにより金属シート
に所定の張力が付与され、皺や波のない表面平滑性の良
好な複合板を製造することができる。金属シートに付与
する張力としては、アルミニウムの場合は２Ｋｇ／ｍｍ
2以上、鉄の場合は６Ｋｇ／ｍｍ2以上が好ましい。
リーロールでも駆動力を有する駆動ロールでもよいが、
引取ロールは駆動ロールである。これにより金属シート
に所定の張力が付与され、皺や波のない表面平滑性の良
好な複合板を製造することができる。金属シートに付与
する張力としては、アルミニウムの場合は２Ｋｇ／ｍｍ
2以上、鉄の場合は６Ｋｇ／ｍｍ2以上が好ましい。
【００１６】本発明は、図１の工程に従い複合板を連続
的に製造しているプロセスにおいて、製造を停止するた
めの効果的な手段を提供するものである。図１におい
て、２０は離型シートを示す。以下図２を用いて製造停
止工程を詳述する。図２（１）は、加熱ロール７と冷却
ロール１１の間へ離型シートを供給するものである。両
面テープを用いて離型シートを接着層フイルムに貼付し
同伴させるのが好ましい。図２（２）は、離型シートが
加熱ロールと冷却ロールの間へ巻き込まれ、接着層フイ
ルムと金属シートの分離が行われる。図２（３）は、冷
却ロールを上方に引き上げ、加熱ロールと非接触状態に
したものである。図２（４）は、金属シートの搬送を停
止した状態を示す。以上、図２の（１）〜（４）によっ
て製造停止が完了することとなる。
的に製造しているプロセスにおいて、製造を停止するた
めの効果的な手段を提供するものである。図１におい
て、２０は離型シートを示す。以下図２を用いて製造停
止工程を詳述する。図２（１）は、加熱ロール７と冷却
ロール１１の間へ離型シートを供給するものである。両
面テープを用いて離型シートを接着層フイルムに貼付し
同伴させるのが好ましい。図２（２）は、離型シートが
加熱ロールと冷却ロールの間へ巻き込まれ、接着層フイ
ルムと金属シートの分離が行われる。図２（３）は、冷
却ロールを上方に引き上げ、加熱ロールと非接触状態に
したものである。図２（４）は、金属シートの搬送を停
止した状態を示す。以上、図２の（１）〜（４）によっ
て製造停止が完了することとなる。
【００１７】本発明は、上記に従い製造が停止された
後、再開することにも特徴がある。即ち、請求項２記載
の発明は、金属シートを予熱工程を経て加熱ロールへ供
給すると共に、接着層フイルムシートをエキスパンダー
ロールを経て、前記加熱ロールとこれと対をなす冷却ロ
ールとの間に供給することにより接着層フイルム付金属
シートとし、該接着層フイルム付金属シートをその接着
層フイルム側を熱可塑性樹脂の固体シート側に位置する
ように、圧着接合ロール間に供給することにより、金属
・樹脂複合板を製造する方法において、（１）離型シー
トを、接着層フイルムシートに同伴させて加熱ロールと
冷却ロール間に 供給し、（２）金属シートと接着層フ
イルムを分離し、（３）加熱ロールと冷却ロールを非接
触状態に引き離し、（４）金属シートの搬送を停止し、
（５）金属シートの搬送を開始し、（６）離型シートを
切断除去し、（７）その後、加熱ロールと冷却ロールを
接触状態に戻すことから成る製造停止および製造開始工
程を含むことを特徴とする金属・樹脂複合板の製造方
法、にある。
後、再開することにも特徴がある。即ち、請求項２記載
の発明は、金属シートを予熱工程を経て加熱ロールへ供
給すると共に、接着層フイルムシートをエキスパンダー
ロールを経て、前記加熱ロールとこれと対をなす冷却ロ
ールとの間に供給することにより接着層フイルム付金属
シートとし、該接着層フイルム付金属シートをその接着
層フイルム側を熱可塑性樹脂の固体シート側に位置する
ように、圧着接合ロール間に供給することにより、金属
・樹脂複合板を製造する方法において、（１）離型シー
トを、接着層フイルムシートに同伴させて加熱ロールと
冷却ロール間に 供給し、（２）金属シートと接着層フ
イルムを分離し、（３）加熱ロールと冷却ロールを非接
触状態に引き離し、（４）金属シートの搬送を停止し、
（５）金属シートの搬送を開始し、（６）離型シートを
切断除去し、（７）その後、加熱ロールと冷却ロールを
接触状態に戻すことから成る製造停止および製造開始工
程を含むことを特徴とする金属・樹脂複合板の製造方
法、にある。
【００１８】図２（５）は、金属シートの搬送を開始し
た状態、図２（６）は、離型シートを切断除去した状
態、図２（７）は、加熱ロールと冷却ロールを接触状態
に戻して、複合板製造の定常運転を開始した状態を示す
ものである。更に請求項３記載の発明は、金属シートを
予熱工程を経て加熱ロールへ供給すると共に、接着層フ
イルムシートをエキスパンダーロールを経て、前記加熱
ロールとこれと対をなす冷却ロールとの間に供給するこ
とにより接着層フイルム付金属シートとし、該接着層フ
イルム付金属シートをその接着層フイルム側を熱可塑性
樹脂の固体シート側に位置するように、圧着接合ロール
間に供給することにより、金属・樹脂複合板を製造する
方法において、（１）離型シートを、接着層フイルムシ
ートに同伴させて加熱ロールと冷却ロール間に 供給
し、（２）金属シートと接着層フイルムを分離し、
（３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、（４）金属シートの搬送を停止し、（５）離型シー
トを切断除去し、（６）金属シートの搬送を開始し、
（７）その後、加熱ロールと冷却ロールを接触状態に戻
すことから成る製造停止および製造開始工程を含むこと
を特徴とする金属・樹脂複合板の製造方法、にある。こ
れを工程図にしたものが図３である。
た状態、図２（６）は、離型シートを切断除去した状
態、図２（７）は、加熱ロールと冷却ロールを接触状態
に戻して、複合板製造の定常運転を開始した状態を示す
ものである。更に請求項３記載の発明は、金属シートを
予熱工程を経て加熱ロールへ供給すると共に、接着層フ
イルムシートをエキスパンダーロールを経て、前記加熱
ロールとこれと対をなす冷却ロールとの間に供給するこ
とにより接着層フイルム付金属シートとし、該接着層フ
イルム付金属シートをその接着層フイルム側を熱可塑性
樹脂の固体シート側に位置するように、圧着接合ロール
間に供給することにより、金属・樹脂複合板を製造する
方法において、（１）離型シートを、接着層フイルムシ
ートに同伴させて加熱ロールと冷却ロール間に 供給
し、（２）金属シートと接着層フイルムを分離し、
（３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、（４）金属シートの搬送を停止し、（５）離型シー
トを切断除去し、（６）金属シートの搬送を開始し、
（７）その後、加熱ロールと冷却ロールを接触状態に戻
すことから成る製造停止および製造開始工程を含むこと
を特徴とする金属・樹脂複合板の製造方法、にある。こ
れを工程図にしたものが図３である。
【００１９】更に請求項４記載の発明は、金属シートを
予熱工程を経て加熱ロールへ供給すると共に、接着層フ
イルムシートをエキスパンダーロールを経て、前記加熱
ロールとこれと対をなす冷却ロールとの間に供給するこ
とにより接着層フイルム付金属シートとし、該接着層フ
イルム付金属シートをその接着層フイルム側を熱可塑性
樹脂の固体シート側に位置するように、圧着接合ロール
間に供給することにより、金属・樹脂複合板を製造する
方法において、（１）離型シートを、接着層フイルムシ
ートに同伴させて加熱ロールと冷却ロール間に 供給
し、（２）金属シートと接着層フイルムを分離し、
（３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、（４）離型シートを切断除去し、（５）金属シート
の搬送を停止し、（６）金属シートの搬送を開始し、
（７）その後、加熱ロールと冷却ロールを接触状態に戻
すことから成る製造停止および製造開始工程を含むこと
を特徴とする金属・樹脂複合板の製造方法、にある。こ
れを工程図にしたものが図４である。
予熱工程を経て加熱ロールへ供給すると共に、接着層フ
イルムシートをエキスパンダーロールを経て、前記加熱
ロールとこれと対をなす冷却ロールとの間に供給するこ
とにより接着層フイルム付金属シートとし、該接着層フ
イルム付金属シートをその接着層フイルム側を熱可塑性
樹脂の固体シート側に位置するように、圧着接合ロール
間に供給することにより、金属・樹脂複合板を製造する
方法において、（１）離型シートを、接着層フイルムシ
ートに同伴させて加熱ロールと冷却ロール間に 供給
し、（２）金属シートと接着層フイルムを分離し、
（３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、（４）離型シートを切断除去し、（５）金属シート
の搬送を停止し、（６）金属シートの搬送を開始し、
（７）その後、加熱ロールと冷却ロールを接触状態に戻
すことから成る製造停止および製造開始工程を含むこと
を特徴とする金属・樹脂複合板の製造方法、にある。こ
れを工程図にしたものが図４である。
【００２０】更に請求項５記載の発明は、金属シートを
予熱工程を経て加熱ロールへ供給すると共に、接着層フ
イルムシートをエキスパンダーロールを経て、前記加熱
ロールとこれと対をなす冷却ロールとの間に供給するこ
とにより接着層フイルム付金属シートとし、該接着層フ
イルム付金属シートをその接着層フイルム側を熱可塑性
樹脂の固体シート側に位置するように、圧着接合ロール
間に供給することにより、金属・樹脂複合板を製造する
方法において、（１）離型シートを、接着層フイルムシ
ートに同伴させて加熱ロールと冷却ロール間に供給し、
（２）金属シートと接着層フイルムを分離し、（３）加
熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離し、（４）
金属シートの搬送を停止し、（５）金属シートの搬送を
開始し、（６）加熱ロールと冷却ロールを接触状態に戻
し、（７）その後、離型シートを切断除去することから
成る製造停止および製造開始工程を含むことを特徴とす
る金属・樹脂複合板の製造方法、にある。これを工程図
にしたものが図５である。
予熱工程を経て加熱ロールへ供給すると共に、接着層フ
イルムシートをエキスパンダーロールを経て、前記加熱
ロールとこれと対をなす冷却ロールとの間に供給するこ
とにより接着層フイルム付金属シートとし、該接着層フ
イルム付金属シートをその接着層フイルム側を熱可塑性
樹脂の固体シート側に位置するように、圧着接合ロール
間に供給することにより、金属・樹脂複合板を製造する
方法において、（１）離型シートを、接着層フイルムシ
ートに同伴させて加熱ロールと冷却ロール間に供給し、
（２）金属シートと接着層フイルムを分離し、（３）加
熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離し、（４）
金属シートの搬送を停止し、（５）金属シートの搬送を
開始し、（６）加熱ロールと冷却ロールを接触状態に戻
し、（７）その後、離型シートを切断除去することから
成る製造停止および製造開始工程を含むことを特徴とす
る金属・樹脂複合板の製造方法、にある。これを工程図
にしたものが図５である。
【００２１】離型シートとしては、ある程度の剛性（腰
の強さ）と耐熱性があれば制限なく使用することができ
る。例えば、クラフト紙、漂白紙、硫酸紙、再生紙等の
紙類、アルミ泊、テフロン紙等のシート状物があげられ
る。
の強さ）と耐熱性があれば制限なく使用することができ
る。例えば、クラフト紙、漂白紙、硫酸紙、再生紙等の
紙類、アルミ泊、テフロン紙等のシート状物があげられ
る。
【００２２】
【発明の効果】本発明によれば、金属シートに接着層フ
イルムをドライラミネートする連続プロセスを容易にシ
ャットダウンすることができ、従って金属・樹脂複合板
の製造方法において製造停止作業が容易である。同様に
停止状態から、金属シートに接着層フイルムをドライラ
ミネートするプロセスを再開する操作も容易かつ確実で
ある。
イルムをドライラミネートする連続プロセスを容易にシ
ャットダウンすることができ、従って金属・樹脂複合板
の製造方法において製造停止作業が容易である。同様に
停止状態から、金属シートに接着層フイルムをドライラ
ミネートするプロセスを再開する操作も容易かつ確実で
ある。
【図１】 本発明に従い複合板を連続的に製造する全体
工程図の一例を示す。図の番号は下記の通りである。 １ ；押出しダイ ２ ；三本ロール ３，３´；圧着接合ロール ４，４´；引取ロール ５，５´；アンコイラー ６，６´；予熱器 ７，７´；加熱ロール ８，８´；接着層フイルム ９，９´；ニップロール 10，10´；エキスパンダーロール 11，11´；冷却ロール 12 ；溶融状の熱可塑性合成樹脂シート 13 ；固体状の熱可塑性合成樹脂シート 14，14´；金属シート 15 ；複合板 20 ；離型シート
工程図の一例を示す。図の番号は下記の通りである。 １ ；押出しダイ ２ ；三本ロール ３，３´；圧着接合ロール ４，４´；引取ロール ５，５´；アンコイラー ６，６´；予熱器 ７，７´；加熱ロール ８，８´；接着層フイルム ９，９´；ニップロール 10，10´；エキスパンダーロール 11，11´；冷却ロール 12 ；溶融状の熱可塑性合成樹脂シート 13 ；固体状の熱可塑性合成樹脂シート 14，14´；金属シート 15 ；複合板 20 ；離型シート
【図２】 本発明に従い複合板を製造する方法におい
て、製造停止および製造開始工程を図示した一例であ
り、請求項２に対応する。
て、製造停止および製造開始工程を図示した一例であ
り、請求項２に対応する。
【図３】 本発明に従い複合板を製造する方法におい
て、製造停止および製造開始工程を図示した一例であ
り、請求項３に対応する。
て、製造停止および製造開始工程を図示した一例であ
り、請求項３に対応する。
【図４】 本発明に従い複合板を製造する方法におい
て、製造停止および製造開始工程を図示した一例であ
り、請求項４に対応する。
て、製造停止および製造開始工程を図示した一例であ
り、請求項４に対応する。
【図５】 本発明に従い複合板を製造する方法におい
て、製造停止および製造開始工程を図示した一例であ
り、請求項５に対応する。
て、製造停止および製造開始工程を図示した一例であ
り、請求項５に対応する。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 15/08 Ｋ 7148−4Ｆ // Ｂ２９Ｌ 7:00 4Ｆ 9:00 4Ｆ
Claims (8)
- 【請求項１】 金属シートを予熱工程を経て加熱ロール
へ供給すると共に、接着層フイルムシートをエキスパン
ダーロールを経て、前記加熱ロールとこれと対をなす冷
却ロールとの間に供給することにより接着層フイルム付
金属シートとし、該接着層フイルム付金属シートをその
接着層フイルム側を熱可塑性樹脂の固体シート側に位置
するように、圧着接合ロール間に供給することにより、
金属・樹脂複合板を製造する方法において、 （１）離型シートを、接着層フイルムシートに同伴させ
て加熱ロールと冷却ロール間に供給し、 （２）金属シートと接着層フイルムを分離し、 （３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、 （４）その後、金属シートの搬送を停止する ことから成る製造停止工程を含むことを特徴とする金属
・樹脂複合板の製造方法。 - 【請求項２】 金属シートを予熱工程を経て加熱ロール
へ供給すると共に、接着層フイルムシートをエキスパン
ダーロールを経て、前記加熱ロールとこれと対をなす冷
却ロールとの間に供給することにより接着層フイルム付
金属シートとし、該接着層フイルム付金属シートをその
接着層フイルム側を熱可塑性樹脂の固体シート側に位置
するように、圧着接合ロール間に供給することにより、
金属・樹脂複合板を製造する方法において、 （１）離型シートを、接着層フイルムシートに同伴させ
て加熱ロールと冷却ロール間に供給し、 （２）金属シートと接着層フイルムを分離し、 （３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、 （４）金属シートの搬送を停止し、 （５）金属シートの搬送を開始し、 （６）離型シートを切断除去し、 （７）その後、加熱ロールと冷却ロールを接触状態に戻
す ことから成る製造停止および製造開始工程を含むことを
特徴とする金属・樹脂複合板の製造方法。 - 【請求項３】 金属シートを予熱工程を経て加熱ロール
へ供給すると共に、接着層フイルムシートをエキスパン
ダーロールを経て、前記加熱ロールとこれと対をなす冷
却ロールとの間に供給することにより接着層フイルム付
金属シートとし、該接着層フイルム付金属シートをその
接着層フイルム側を熱可塑性樹脂の固体シート側に位置
するように、圧着接合ロール間に供給することにより、
金属・樹脂複合板を製造する方法において、 （１）離型シートを、接着層フイルムシートに同伴させ
て加熱ロールと冷却ロール間に供給し、 （２）金属シートと接着層フイルムを分離し、 （３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、 （４）金属シートの搬送を停止し、 （５）離型シートを切断除去し、 （６）金属シートの搬送を開始し、 （７）その後、加熱ロールと冷却ロールを接触状態に戻
す ことから成る製造停止および製造開始工程を含むことを
特徴とする金属・樹脂複合板の製造方法。 - 【請求項４】 金属シートを予熱工程を経て加熱ロール
へ供給すると共に、接着層フイルムシートをエキスパン
ダーロールを経て、前記加熱ロールとこれと対をなす冷
却ロールとの間に供給することにより接着層フイルム付
金属シートとし、該接着層フイルム付金属シートをその
接着層フイルム側を熱可塑性樹脂の固体シート側に位置
するように、圧着接合ロール間に供給することにより、
金属・樹脂複合板を製造する方法において、 （１）離型シートを、接着層フイルムシートに同伴させ
て加熱ロールと冷却ロール間に供給し、 （２）金属シートと接着層フイルムを分離し、 （３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、 （４）離型シートを切断除去し、 （５）金属シートの搬送を停止し、 （６）金属シートの搬送を開始し、 （７）その後、加熱ロールと冷却ロールを接触状態に戻
す ことから成る製造停止および製造開始工程を含むことを
特徴とする金属・樹脂複合板の製造方法。 - 【請求項５】 金属シートを予熱工程を経て加熱ロール
へ供給すると共に、接着層フイルムシートをエキスパン
ダーロールを経て、前記加熱ロールとこれと対をなす冷
却ロールとの間に供給することにより接着層フイルム付
金属シートとし、該接着層フイルム付金属シートをその
接着層フイルム側を熱可塑性樹脂の固体シート側に位置
するように、圧着接合ロール間に供給することにより、
金属・樹脂複合板を製造する方法において、 （１）離型シートを、接着層フイルムシートに同伴させ
て加熱ロールと冷却ロール間に供給し、 （２）金属シートと接着層フイルムを分離し、 （３）加熱ロールと冷却ロールを非接触状態に引き離
し、 （４）金属シートの搬送を停止し、 （５）金属シートの搬送を開始し、 （６）加熱ロールと冷却ロールを接触状態に戻し、 （７）その後、離型シートを切断除去する ことから成る製造停止および製造開始工程を含むことを
特徴とする金属・樹脂複合板の製造方法。 - 【請求項６】 接着層フイルム付金属シートを一対とし
て使用し、固体シートの両面に圧着接合することを特徴
とする請求項１ないし５のいづれか１項記載の方法。 - 【請求項７】 離型シートが紙である請求項１ないし６
のいづれか１項記載の方法。 - 【請求項８】 固定された加熱ロールに対して、冷却ロ
ールを移動して両ロールを接触または非接触状態とする
請求項１ないし６のいづれか１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3232012A JPH0569525A (ja) | 1991-09-11 | 1991-09-11 | 金属・樹脂複合板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3232012A JPH0569525A (ja) | 1991-09-11 | 1991-09-11 | 金属・樹脂複合板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0569525A true JPH0569525A (ja) | 1993-03-23 |
Family
ID=16932573
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3232012A Pending JPH0569525A (ja) | 1991-09-11 | 1991-09-11 | 金属・樹脂複合板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0569525A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5142077A (en) * | 1987-09-23 | 1992-08-25 | Giulini Chemie Gmbh | Aluminum magnesium hydroxy compounds |
| KR20000054066A (ko) * | 2000-05-20 | 2000-09-05 | 차용원 | 수지 강판 연속 제조장치 및 방법 |
-
1991
- 1991-09-11 JP JP3232012A patent/JPH0569525A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5142077A (en) * | 1987-09-23 | 1992-08-25 | Giulini Chemie Gmbh | Aluminum magnesium hydroxy compounds |
| KR20000054066A (ko) * | 2000-05-20 | 2000-09-05 | 차용원 | 수지 강판 연속 제조장치 및 방법 |
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