JPH0575525B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0575525B2 JPH0575525B2 JP3242486A JP3242486A JPH0575525B2 JP H0575525 B2 JPH0575525 B2 JP H0575525B2 JP 3242486 A JP3242486 A JP 3242486A JP 3242486 A JP3242486 A JP 3242486A JP H0575525 B2 JPH0575525 B2 JP H0575525B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- heat treatment
- temperature
- tempering
- roll
- hardening heat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 40
- 238000005496 tempering Methods 0.000 claims description 34
- 238000007747 plating Methods 0.000 claims description 28
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 22
- 229910018104 Ni-P Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 229910018536 Ni—P Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 16
- 238000005498 polishing Methods 0.000 claims description 16
- 230000006698 induction Effects 0.000 claims description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 7
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 4
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 3
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000008569 process Effects 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 3
- 238000007517 polishing process Methods 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、段ボール製造機のシングルフエーサ
ー用の段ロール、その他、高精度を要求される歯
車、ロール等の段付ロールにおいて、耐摩耗性向
上のために施されるNi−Ｐ複合メツキの硬化熱
処理時の変形を防止することに特徴を有する段ロ
ールの製造方法に関するものである。 （従来の技術） シングルフエーサー用段ロールについて従来例
を説明すると、第２図に示すように上段ロール１
と下段ロール２および圧力ロール３等によつてシ
ングルフエーサーに構成され、上段ロール１と下
段ロール２間で中芯用紙ａが山型に成形されたの
ち、下段ロール２と圧力ロール３間でライナー紙
ｂが山型中芯用紙ａに糊付け加熱（約200℃）、加
圧過程を経て接着されて片面段ボールシートが製
造されるようになつているが、前記上、下段ロー
ルは、中芯用紙ａ中に含まれている異物（SiO2、
Al2Oなど）で摩耗されるため、第３図Ａ，Ｂに
示すように周面に高周波焼入れなどの硬化層７を
設け、さらにその表面にクロムメツキ６やNi−
Ｐ複合メツキ８などが施されている。 クロムメツキ６を施した前記段ロールは、第４
図に示すように素材ロール１０の山型荒加工１
１、高周波焼入れ１２、焼戻し１３ａ、山型仕上
げ研磨１４、クロムメツキ１５、さらに検査・他
１６の各工程順序で製造されており、前記硬化層
７は、耐摩耗性向上のみならず上、下段ロール
１，２間に入つて来ることがある0.5〜２mm径の
異物による山型の変形防止の役割を持つているた
め、できるだけ高い硬度が望ましいが、使用中の
寸法安定性を維持する必要があるため、該クロム
メツキを施工する段ロールでは、焼戻し１３は焼
戻し温度200℃×4HRの熱処理がなされている。
しかし、前記クロムメツキでは硬さがHv850〜
950程度のため紙質の悪化に伴ない段ロールの寿
命が著しく低下する。 SiCを分散したNi−Ｐ複合メツキを施した前記
段ロールは、前記欠点を改善するために開発され
たものであつて、第４図に示した製造工程のほか
に、第５図に示すように山型仕上げ研磨１４と検
査・他１６間に山型表面のNi−Ｐ複合メツキ１
７、硬化熱処理１８、修正研磨１９の各工程施工
を行つて製造するようになつていて、この場合の
焼戻し１３ｂは、硬化層７の硬さをできるだけ低
下させないため前記クロムメツキの際と同条件で
あり、一方、硬化熱処理１８は、Ni−Ｐ複合メ
ツキ８の硬さと硬化層７の硬さ低下を考え合せて
250〜500℃の硬化熱処理温度で選ばれている（第
６図参照）。前記工程で製造されたNi−Ｐ複合メ
ツキ施工の段ロールでは、焼戻し温度が200℃と
低いため硬化熱処理１８後に振れ（一軸方向の変
形）が発生し、修正研磨１９加工が必要となり、
この研磨加工はメツキ膜厚を薄くし寿命低下を招
くのみならず、メツキ膜の耐摩耗性が著しく良好
なため研磨加工に多大な工数を要しコスト増、工
期の増大を招いている。。 （発明が解決しようとする問題点） SiCを分散させたNi−Ｐ複合メツキ施工の段ロ
ーラを第５図の工程で製造したところ、硬化熱処
理（400℃×10mm）後に表１に示すような振れ即
ち軸方向の曲がりが発生した。
ー用の段ロール、その他、高精度を要求される歯
車、ロール等の段付ロールにおいて、耐摩耗性向
上のために施されるNi−Ｐ複合メツキの硬化熱
処理時の変形を防止することに特徴を有する段ロ
ールの製造方法に関するものである。 （従来の技術） シングルフエーサー用段ロールについて従来例
を説明すると、第２図に示すように上段ロール１
と下段ロール２および圧力ロール３等によつてシ
ングルフエーサーに構成され、上段ロール１と下
段ロール２間で中芯用紙ａが山型に成形されたの
ち、下段ロール２と圧力ロール３間でライナー紙
ｂが山型中芯用紙ａに糊付け加熱（約200℃）、加
圧過程を経て接着されて片面段ボールシートが製
造されるようになつているが、前記上、下段ロー
ルは、中芯用紙ａ中に含まれている異物（SiO2、
Al2Oなど）で摩耗されるため、第３図Ａ，Ｂに
示すように周面に高周波焼入れなどの硬化層７を
設け、さらにその表面にクロムメツキ６やNi−
Ｐ複合メツキ８などが施されている。 クロムメツキ６を施した前記段ロールは、第４
図に示すように素材ロール１０の山型荒加工１
１、高周波焼入れ１２、焼戻し１３ａ、山型仕上
げ研磨１４、クロムメツキ１５、さらに検査・他
１６の各工程順序で製造されており、前記硬化層
７は、耐摩耗性向上のみならず上、下段ロール
１，２間に入つて来ることがある0.5〜２mm径の
異物による山型の変形防止の役割を持つているた
め、できるだけ高い硬度が望ましいが、使用中の
寸法安定性を維持する必要があるため、該クロム
メツキを施工する段ロールでは、焼戻し１３は焼
戻し温度200℃×4HRの熱処理がなされている。
しかし、前記クロムメツキでは硬さがHv850〜
950程度のため紙質の悪化に伴ない段ロールの寿
命が著しく低下する。 SiCを分散したNi−Ｐ複合メツキを施した前記
段ロールは、前記欠点を改善するために開発され
たものであつて、第４図に示した製造工程のほか
に、第５図に示すように山型仕上げ研磨１４と検
査・他１６間に山型表面のNi−Ｐ複合メツキ１
７、硬化熱処理１８、修正研磨１９の各工程施工
を行つて製造するようになつていて、この場合の
焼戻し１３ｂは、硬化層７の硬さをできるだけ低
下させないため前記クロムメツキの際と同条件で
あり、一方、硬化熱処理１８は、Ni−Ｐ複合メ
ツキ８の硬さと硬化層７の硬さ低下を考え合せて
250〜500℃の硬化熱処理温度で選ばれている（第
６図参照）。前記工程で製造されたNi−Ｐ複合メ
ツキ施工の段ロールでは、焼戻し温度が200℃と
低いため硬化熱処理１８後に振れ（一軸方向の変
形）が発生し、修正研磨１９加工が必要となり、
この研磨加工はメツキ膜厚を薄くし寿命低下を招
くのみならず、メツキ膜の耐摩耗性が著しく良好
なため研磨加工に多大な工数を要しコスト増、工
期の増大を招いている。。 （発明が解決しようとする問題点） SiCを分散させたNi−Ｐ複合メツキ施工の段ロ
ーラを第５図の工程で製造したところ、硬化熱処
理（400℃×10mm）後に表１に示すような振れ即
ち軸方向の曲がりが発生した。
【表】
脱ロールをスムーズに運転するために前記振れ
は20μ以下にする必要があり、No.３のロールでは
修正研磨が必要となつたが、SiC微粒子（１〜
5μ）を分散させたNi−Ｐ複合メツキは極めて耐
摩耗性に優れているため、その修正研磨加工は極
めて困難となる。 前記振れの原因は、表１のように高周波焼入れ
後の振れ（第５図では山型仕上げ研磨で除去）と
密接な関係が見られることから、高周波焼入れ前
の素材ロールに存在した残留応力（高周波焼入れ
や焼戻しによつても一部は解放されているはずで
あるが、これによる振れは前述のように仕上げ研
磨で除去されている）や、高周波焼入れで生じる
軸対象の残留応力が、仕上げ研磨による除去によ
り、軸対象でなくなり、振れとなつて現われるも
のと思われる。残留応力の解放は、主として加熱
温度に影響される。 （問題点の解決手段） 本発明は、前記のような問題点に対処するため
の段ロールの製造方法であつて、素材の山型荒加
工、高周波焼入れ、焼戻し、山型仕上げ研磨、山
型表面のNi−Ｐ複合メツキ、および硬化熱処理
の各工程順序によりNi−Ｐをマトリツクスとす
る複合メツキを施工する段ロールの製造方法にお
いて、焼戻し温度250〜500℃範囲に高くして前記
焼戻しするとともに、硬化熱処理温度を焼戻し温
度とほぼ同じないし約150℃ほど低い範囲で硬化
熱処理することにより、硬化層の硬さを殆んど変
化させないで硬化熱処理後のロール振れを顕著に
減少し前記のような問題点を解消している。 （作用） 焼戻し温度を250℃〜500℃範囲に高くして焼戻
しすることにより、素材の残留応力が大幅に低減
されて硬化熱処理後の振れが顕著に減少され、硬
化熱処理温度を焼戻し温度とはほぼ同じないし
150℃ほど低い範囲で硬化熱処理することにより、
硬化層の硬さが殆んど変化されずに所望の硬度が
確保されて、硬化熱処理後の修正研磨工程が不必
要になつている。 （実施例） 第１図に本発明方法を実施するための工程を示
しており、素材ロール１０の山型荒加工１１、高
周波焼入れ１２、焼戻し２３、山型仕上げ研磨１
４、山型表面のNi−Ｐ複合メツキ１７、硬化熱
処理２８、および検査・他１６の各工程順序で
Ni−Ｐをマトリツクとする複合メツキを施工す
る段ロールの製造方法になつており、前記焼戻し
２３工程では、焼戻し温度250〜500℃範囲に高く
して焼戻しするとともに、前記硬化熱処理２８で
は、前記焼戻し温度とほぼ同じないし約150℃ほ
ど低い範囲で硬化熱処理するようにし、修正研磨
は実際上不必要になつている。 具体例 １ ロールの面長を2000mm、ロール径を300mmφ、
材質SCM440製の段ロールを、第１図に示す前記
製造方法で焼戻し温度400℃×1HRで焼戻しする
とともに、硬化熱処理温度400℃×10mmで硬化熱
処理して、膜厚100μのSiC分散Ni−Ｐ複合メツキ
を施工したロール３本を製造し、硬化熱処理後の
振れを測定したところ、表２のような結果が得ら
れた。
は20μ以下にする必要があり、No.３のロールでは
修正研磨が必要となつたが、SiC微粒子（１〜
5μ）を分散させたNi−Ｐ複合メツキは極めて耐
摩耗性に優れているため、その修正研磨加工は極
めて困難となる。 前記振れの原因は、表１のように高周波焼入れ
後の振れ（第５図では山型仕上げ研磨で除去）と
密接な関係が見られることから、高周波焼入れ前
の素材ロールに存在した残留応力（高周波焼入れ
や焼戻しによつても一部は解放されているはずで
あるが、これによる振れは前述のように仕上げ研
磨で除去されている）や、高周波焼入れで生じる
軸対象の残留応力が、仕上げ研磨による除去によ
り、軸対象でなくなり、振れとなつて現われるも
のと思われる。残留応力の解放は、主として加熱
温度に影響される。 （問題点の解決手段） 本発明は、前記のような問題点に対処するため
の段ロールの製造方法であつて、素材の山型荒加
工、高周波焼入れ、焼戻し、山型仕上げ研磨、山
型表面のNi−Ｐ複合メツキ、および硬化熱処理
の各工程順序によりNi−Ｐをマトリツクスとす
る複合メツキを施工する段ロールの製造方法にお
いて、焼戻し温度250〜500℃範囲に高くして前記
焼戻しするとともに、硬化熱処理温度を焼戻し温
度とほぼ同じないし約150℃ほど低い範囲で硬化
熱処理することにより、硬化層の硬さを殆んど変
化させないで硬化熱処理後のロール振れを顕著に
減少し前記のような問題点を解消している。 （作用） 焼戻し温度を250℃〜500℃範囲に高くして焼戻
しすることにより、素材の残留応力が大幅に低減
されて硬化熱処理後の振れが顕著に減少され、硬
化熱処理温度を焼戻し温度とはほぼ同じないし
150℃ほど低い範囲で硬化熱処理することにより、
硬化層の硬さが殆んど変化されずに所望の硬度が
確保されて、硬化熱処理後の修正研磨工程が不必
要になつている。 （実施例） 第１図に本発明方法を実施するための工程を示
しており、素材ロール１０の山型荒加工１１、高
周波焼入れ１２、焼戻し２３、山型仕上げ研磨１
４、山型表面のNi−Ｐ複合メツキ１７、硬化熱
処理２８、および検査・他１６の各工程順序で
Ni−Ｐをマトリツクとする複合メツキを施工す
る段ロールの製造方法になつており、前記焼戻し
２３工程では、焼戻し温度250〜500℃範囲に高く
して焼戻しするとともに、前記硬化熱処理２８で
は、前記焼戻し温度とほぼ同じないし約150℃ほ
ど低い範囲で硬化熱処理するようにし、修正研磨
は実際上不必要になつている。 具体例 １ ロールの面長を2000mm、ロール径を300mmφ、
材質SCM440製の段ロールを、第１図に示す前記
製造方法で焼戻し温度400℃×1HRで焼戻しする
とともに、硬化熱処理温度400℃×10mmで硬化熱
処理して、膜厚100μのSiC分散Ni−Ｐ複合メツキ
を施工したロール３本を製造し、硬化熱処理後の
振れを測定したところ、表２のような結果が得ら
れた。
【表】
硬化熱処理後の振れが顕著に減少され、振れが
比較的に大きいものも15μ以内（目標20μ）に入
つており、修正研磨することなしに使用可能であ
る。 また、高周波焼入れによる硬化層の硬さは、表
１の場合と同様なHv480〜500の範囲内にあり殆
んど差が見られない。 具体例 ２ 前記具体例１と同様な製造により焼戻し温度
425℃×1HRで焼戻しするとともに、硬化熱処理
温度375℃×30mmで硬化熱処理して、３本の段ロ
ールを製造して振れを測定したところ、表３のよ
うな結果が得られた。
比較的に大きいものも15μ以内（目標20μ）に入
つており、修正研磨することなしに使用可能であ
る。 また、高周波焼入れによる硬化層の硬さは、表
１の場合と同様なHv480〜500の範囲内にあり殆
んど差が見られない。 具体例 ２ 前記具体例１と同様な製造により焼戻し温度
425℃×1HRで焼戻しするとともに、硬化熱処理
温度375℃×30mmで硬化熱処理して、３本の段ロ
ールを製造して振れを測定したところ、表３のよ
うな結果が得られた。
【表】
前記具体例１に比較して、焼戻し温度をさらに
高くし硬化熱処理温度を低くした結果であり、振
れ防止効果が極めて大きく、この場合も硬化層の
硬さは、焼戻し温度の上昇により僅かに低下した
Hv＝440〜460にとどまり良好な結果が得られて
いる。 硬化熱処理後の振れ発生原因は、表１に示すよ
うに高周波焼入れ後の振れと密接な関係が見られ
るところから、高周波焼入れ前の素材ロールに存
在した残留応力や、高周波焼入れで生じる軸対象
の残留応力が仕上げ研磨による除去により軸対称
でなくなり、硬化熱処理では残留応力が解放され
振れになつて現われるものと思われ、前記残留応
力の解放は主として加熱温度に影響されるため、
焼戻し温度と硬化熱処理温度の関係を調査するた
めに、第５図の製造工程において硬化熱処理後の
振れと焼戻しの条件および硬化熱処理条件との関
係を調べたところ、焼戻し温度と硬化熱処理温度
の相対関係が最も影響していることが確認され
た。 即ち、焼戻し温度200℃に対し硬化熱処理温度
400℃のように高い場合は、表１のように硬化熱
処理後に大きい振れが発生するが、焼戻し温度を
前述のように高くしたことにより同振れが顕著に
減少され、硬化熱処理温度が焼戻し温度を越えな
い領域では硬化層７の硬さは殆んど変化しない。 （発明の効果） 本発明方法は、前記工程順序によりNi−Ｐを
マトリツクスとする複合メツキを施工する段ロー
ルの製造方法において、焼戻し温度250〜500℃範
囲に高めて焼戻しするとともに、硬化熱処理温度
を前記焼戻し温度とほぼ同じないし約150℃ほど
低い範囲で硬化熱処理することにより、硬化熱処
理後の振れ発生が顕著に減少されて修正研磨が実
際上不必要となり、しかも硬化層の硬さが殆んど
変化されないで確保され、工程の減少とともに
Ni−Ｐ複合メツキを薄くしないですみ、段ロー
ルの製造性能が著しく向上されているとともに、
段ロールの精度、性能の向上、寿命延長、製造コ
スト低減などの効果が得られ、精度向上に伴つて
ロール回転がスムーズになり騒音が低減されるな
どの効果が得られる。 以上本発明を実施例について説明したが、勿論
本発明はこのような実施例にだけ局限されるもの
ではなく、本発明の精神を逸脱しない範囲内で
種々の設計の改変を施しうるものである。
高くし硬化熱処理温度を低くした結果であり、振
れ防止効果が極めて大きく、この場合も硬化層の
硬さは、焼戻し温度の上昇により僅かに低下した
Hv＝440〜460にとどまり良好な結果が得られて
いる。 硬化熱処理後の振れ発生原因は、表１に示すよ
うに高周波焼入れ後の振れと密接な関係が見られ
るところから、高周波焼入れ前の素材ロールに存
在した残留応力や、高周波焼入れで生じる軸対象
の残留応力が仕上げ研磨による除去により軸対称
でなくなり、硬化熱処理では残留応力が解放され
振れになつて現われるものと思われ、前記残留応
力の解放は主として加熱温度に影響されるため、
焼戻し温度と硬化熱処理温度の関係を調査するた
めに、第５図の製造工程において硬化熱処理後の
振れと焼戻しの条件および硬化熱処理条件との関
係を調べたところ、焼戻し温度と硬化熱処理温度
の相対関係が最も影響していることが確認され
た。 即ち、焼戻し温度200℃に対し硬化熱処理温度
400℃のように高い場合は、表１のように硬化熱
処理後に大きい振れが発生するが、焼戻し温度を
前述のように高くしたことにより同振れが顕著に
減少され、硬化熱処理温度が焼戻し温度を越えな
い領域では硬化層７の硬さは殆んど変化しない。 （発明の効果） 本発明方法は、前記工程順序によりNi−Ｐを
マトリツクスとする複合メツキを施工する段ロー
ルの製造方法において、焼戻し温度250〜500℃範
囲に高めて焼戻しするとともに、硬化熱処理温度
を前記焼戻し温度とほぼ同じないし約150℃ほど
低い範囲で硬化熱処理することにより、硬化熱処
理後の振れ発生が顕著に減少されて修正研磨が実
際上不必要となり、しかも硬化層の硬さが殆んど
変化されないで確保され、工程の減少とともに
Ni−Ｐ複合メツキを薄くしないですみ、段ロー
ルの製造性能が著しく向上されているとともに、
段ロールの精度、性能の向上、寿命延長、製造コ
スト低減などの効果が得られ、精度向上に伴つて
ロール回転がスムーズになり騒音が低減されるな
どの効果が得られる。 以上本発明を実施例について説明したが、勿論
本発明はこのような実施例にだけ局限されるもの
ではなく、本発明の精神を逸脱しない範囲内で
種々の設計の改変を施しうるものである。
第１図は本発明方法の一実施例を示す製造工程
図、第２図はシングルフエーサーの機構側視図、
第３図Ａはクロムメツキ施工段ロールの一部拡大
断面図、第３図ＢはNi−Ｐ複合メツキ施工段ロ
ールの一部拡大断面図、第４図は従来のクロムメ
ツキ施工段ロールの製造工程図、第５図はNi−
Ｐ複合メツキ施工段ロールの製造工程図、第６図
はNi−Ｐ複合メツキおよびSCM440高周波焼入れ
部の硬さ特性図である。 １，２：段ロール、１０：素材ロール、１１：
高周波焼入れ、２３：焼戻し、１４：山型仕上げ
研磨、１７：山型表面のNi−Ｐ複合メツキ、２
８：硬化熱処理。
図、第２図はシングルフエーサーの機構側視図、
第３図Ａはクロムメツキ施工段ロールの一部拡大
断面図、第３図ＢはNi−Ｐ複合メツキ施工段ロ
ールの一部拡大断面図、第４図は従来のクロムメ
ツキ施工段ロールの製造工程図、第５図はNi−
Ｐ複合メツキ施工段ロールの製造工程図、第６図
はNi−Ｐ複合メツキおよびSCM440高周波焼入れ
部の硬さ特性図である。 １，２：段ロール、１０：素材ロール、１１：
高周波焼入れ、２３：焼戻し、１４：山型仕上げ
研磨、１７：山型表面のNi−Ｐ複合メツキ、２
８：硬化熱処理。
Claims (1)
- １ 素材ロールの山型荒加工、高周波焼入れ、焼
戻し、山型仕上げ研磨、山型表面のNi−Ｐ複合
メツキ、および硬化熱処理の各工程順序により
Ni−Ｐをマトリツクスとする複合メツキを施工
する段ロールの製造方法において、焼戻し温度
250〜500℃範囲で前記焼戻しするとともに、硬化
熱処理温度を前記焼戻し温度とほぼ同じないし約
150℃ほど低い範囲で前記硬化熱処理することを
特徴とする段ロールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3242486A JPS62193730A (ja) | 1986-02-17 | 1986-02-17 | 段ロ−ルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3242486A JPS62193730A (ja) | 1986-02-17 | 1986-02-17 | 段ロ−ルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62193730A JPS62193730A (ja) | 1987-08-25 |
| JPH0575525B2 true JPH0575525B2 (ja) | 1993-10-20 |
Family
ID=12358569
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3242486A Granted JPS62193730A (ja) | 1986-02-17 | 1986-02-17 | 段ロ−ルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62193730A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2514953Y2 (ja) * | 1989-10-23 | 1996-10-23 | 日産ディーゼル工業株式会社 | 四輪操舵車のモード切換装置 |
-
1986
- 1986-02-17 JP JP3242486A patent/JPS62193730A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62193730A (ja) | 1987-08-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3048512A (en) | Method of making matched embossing rolls | |
| DE10314212A1 (de) | Verfahren zur Bestimmung einer Ebenheit eines Substrats für elektronische Bauelemente, Verfahren zur Herstellung des Substrats, Verfahren zur Herstellung eines Maskenrohlings, Verfahren zur Herstellung einer Transfermaske, Polierverfahren, Substrat für elektronische Bauelemente, Maskenrohling, Transfermaske und Poliervorrichtung | |
| DE60011002T2 (de) | Form zum formen von harz und verfahren zum formen einer beschichtung auf einer solchen form | |
| JP3073400B2 (ja) | 段ロール及びその製造方法 | |
| JPH0130008B2 (ja) | ||
| JPS60111705A (ja) | 冷間および熱間圧延機のロ−ル | |
| GB2118211A (en) | Aluminized steel support for a planographic plate | |
| JPH0575525B2 (ja) | ||
| US4823578A (en) | Method of manufacturing substrate for memory disk | |
| JPH0230816B2 (ja) | ||
| JPH10202435A (ja) | はすば歯車の製造方法 | |
| WO1987004095A1 (fr) | Procede de preparation de bases pour disques de memoire | |
| JPS62238003A (ja) | シャドウマスクの製造法 | |
| RU2130348C1 (ru) | Составной прокатный валок | |
| US5316536A (en) | Photoreceptor drum substrate and a method of manufacturing the same | |
| JP2880418B2 (ja) | ステンレス鋼用冷間圧延機の補助ロールおよびその表面加工方法 | |
| JPH11151509A (ja) | 圧延用スリーブロール | |
| JPH061808Y2 (ja) | 段ロ−ル | |
| JPH0242322Y2 (ja) | ||
| JP2823514B2 (ja) | 形状検出ローラ | |
| US20040144304A1 (en) | Rod for coating machine and method for producing the same | |
| US4265940A (en) | Pressure applying rollers for instant photographic cameras and method of producing the same | |
| JPS58165966A (ja) | 内周形ダイヤモンド切断砥石 | |
| JP3367219B2 (ja) | 熱間継目無管製造用マンドレルバー | |
| US1742395A (en) | Method of manufacturing wheel centers |