JPH058286A - 樹脂ホースの製造方法 - Google Patents
樹脂ホースの製造方法Info
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- JPH058286A JPH058286A JP3185105A JP18510591A JPH058286A JP H058286 A JPH058286 A JP H058286A JP 3185105 A JP3185105 A JP 3185105A JP 18510591 A JP18510591 A JP 18510591A JP H058286 A JPH058286 A JP H058286A
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
- Branch Pipes, Bends, And The Like (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ホース本体に枝部が設けられた形態のホース
をブロー成形するに際して、枝部形成に伴う製造工程の
増加を抑え、且つ枝部を所定の形状，寸法に正確に形成
する。 【構成】 ホース本体１２から枝部１６が延び出す形態
のホース１０の該ホース本体１２の少なくとも主部１１
を熱可塑性樹脂のブロー成形により形成し、該ブロー成
形品をインジェクション成形用の型にセットした状態で
上記枝部１６をインジェクション成形するとともにこれ
をホース本体１２に一体化する。
をブロー成形するに際して、枝部形成に伴う製造工程の
増加を抑え、且つ枝部を所定の形状，寸法に正確に形成
する。 【構成】 ホース本体１２から枝部１６が延び出す形態
のホース１０の該ホース本体１２の少なくとも主部１１
を熱可塑性樹脂のブロー成形により形成し、該ブロー成
形品をインジェクション成形用の型にセットした状態で
上記枝部１６をインジェクション成形するとともにこれ
をホース本体１２に一体化する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は自動車用のエアーダク
トホース，フィラーホース等として用いて好適な樹脂ホ
ースの製造方法に関する。
トホース，フィラーホース等として用いて好適な樹脂ホ
ースの製造方法に関する。
【０００２】
【発明の背景】例えば自動車用のエアーダクトホース，
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際
に使用されてきている。
フィラーホース等において、近時これらをゴムホースに
代えて樹脂製のホースを使用することが検討され、実際
に使用されてきている。
【０００３】この樹脂製のホースは、ゴムホースに比べ
て比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質
部分とを有するものを一体成形品で構成可能であるこ
と、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有して
いる。
て比重が軽く軽量化が可能であること、軟質部分と硬質
部分とを有するものを一体成形品で構成可能であるこ
と、形状等の設計の自由度が高いこと等の利点を有して
いる。
【０００４】ここで軟質部分と硬質部分とを有するもの
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂製ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の
樹脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につ
いては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用
いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのであ
る。而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形
品で構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図る
ことができる。
を一体成形品で構成できるとは次のことを意味する。例
えばゴムホースの場合、軟質部分と硬質部分とを一体品
で構成することは困難であって、この場合硬さが要求さ
れる部分については金属パイプで構成し、他の可撓性が
要求される部分についてこれをゴムホースで構成し、両
者を組み付けるといったことが行われるのに対して、樹
脂製ホースの場合には硬さの必要な部分について硬質の
樹脂材を用いる一方、軟らかさが必要とされる部分につ
いては軟質材料を用い、ホース成形時にこれら材料を用
いて硬質部分と軟質部分とを一体に成形できるのであ
る。而してこのように軟質部分と硬質部分とを一体成形
品で構成できれば部品点数が低減し、低コスト化を図る
ことができる。
【０００５】また形状等の設計自由度が高いとは、ゴム
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。
ホースの場合には例えばこれを断面扁平形状にすると負
圧等が作用したとき同部分が変形し易くなるのに比べ
て、樹脂ホースの場合には硬質材料を用いることによ
り、扁平形状であってもこのような負圧にも十分耐え得
るようにでき、形状的な制限が少ないことを意味してい
る。
【０００６】ところでこのような樹脂ホ−スの場合、そ
の成形方法としてブロー成形法が好適に採用されるが、
このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソンを
エアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密着さ
せ、以て所定形状に成形する関係上、その外周面につい
ては成形型により所定形状に正確に成形できるものの、
内面側についてはフリーの状態で成形されることとなる
ため、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。
の成形方法としてブロー成形法が好適に採用されるが、
このブロー成形法は、一般に筒状且つ袋状のパリソンを
エアーの吹込みにより膨らませて成形型の内面に密着さ
せ、以て所定形状に成形する関係上、その外周面につい
ては成形型により所定形状に正確に成形できるものの、
内面側についてはフリーの状態で成形されることとなる
ため、形状，寸法精度が悪くなるのを避け得ない。
【０００７】しかしながらホ−スにあっては、その長手
方向端部の内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接
合し、その際に接合部分のシール性を確保する必要があ
る場合があり、このような場合にホ−ス端部内面の形
状，寸法精度が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばら
ついていたり、偏肉があったり、内面に凹凸があったり
すると、相手部材との接合部のシール性を十分確保する
ことができない。
方向端部の内側に金属パイプ等相手部材を嵌入させて接
合し、その際に接合部分のシール性を確保する必要があ
る場合があり、このような場合にホ−ス端部内面の形
状，寸法精度が悪いと、即ちその内径寸法や肉厚がばら
ついていたり、偏肉があったり、内面に凹凸があったり
すると、相手部材との接合部のシール性を十分確保する
ことができない。
【０００８】そこでこのようなブロー成形による樹脂ホ
−スの場合、端部内面を研磨して所定形状，寸法に仕上
げ加工することが行われている。
−スの場合、端部内面を研磨して所定形状，寸法に仕上
げ加工することが行われている。
【０００９】しかしながらこのような研磨を施すと、そ
れだけホ−ス製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホ−ス製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。
れだけホ−ス製造工程が増すのみならず、加工部分及び
その周辺に研磨粉が残ってしまう。このためこの研磨粉
を除去するための洗浄工程も必要となってホ−ス製造に
おける工程が増々増加し、コストも高くなってしまう。
【００１０】そこで本発明者は、熱可塑性樹脂をブロー
成形してホース本体の主部を形成した後これをインジェ
クション成形用の型にセットし、その状態で相手部材と
の接続用端部をインジェクション成形するとともに該主
部に一体的に接合することを特徴とする樹脂ホースの製
造方法を発明し、先の特許願（特願平３−３９１４５
号）において提案した。
成形してホース本体の主部を形成した後これをインジェ
クション成形用の型にセットし、その状態で相手部材と
の接続用端部をインジェクション成形するとともに該主
部に一体的に接合することを特徴とする樹脂ホースの製
造方法を発明し、先の特許願（特願平３−３９１４５
号）において提案した。
【００１１】図４はその一実施例を示したもので、この
実施例の場合熱可塑性樹脂をブロー成形して主部１００
を得、これをインジェクション成形用の成形型１０２に
セットしてその成形型１０２のキャビティ内部に材料を
注入し、相手部材との接続用端部１０４を成形し同時に
主部１００に一体化するようにしている。
実施例の場合熱可塑性樹脂をブロー成形して主部１００
を得、これをインジェクション成形用の成形型１０２に
セットしてその成形型１０２のキャビティ内部に材料を
注入し、相手部材との接続用端部１０４を成形し同時に
主部１００に一体化するようにしている。
【００１２】ところで上記エアーダクトホースの場合、
ホース本体の途中箇所にエンジンからのブローバイガス
を導入するための枝部を有するものが多く、またフィラ
ーホースにおいてもガス抜き用の枝部を設けたものがあ
る。
ホース本体の途中箇所にエンジンからのブローバイガス
を導入するための枝部を有するものが多く、またフィラ
ーホースにおいてもガス抜き用の枝部を設けたものがあ
る。
【００１３】而してホース本体をブロー成形して製造す
る場合、これら枝部は次のようにして設けるのが一般的
である。即ち図５（Ａ）に示しているように、枝部とな
るべき部分（以下単に枝部とする）１０６を予めインジ
ェクション成形しておいてこれをブロー成形型にセット
し、この状態でホース本体用の筒状のパリソンをブロー
成形型に挿入してエアーのブローにより膨らませて成形
型内面に密着させ、以てホース本体１０８を成形すると
同時にこれに枝部を一体的に接合させる（（Ｂ）参
照）。
る場合、これら枝部は次のようにして設けるのが一般的
である。即ち図５（Ａ）に示しているように、枝部とな
るべき部分（以下単に枝部とする）１０６を予めインジ
ェクション成形しておいてこれをブロー成形型にセット
し、この状態でホース本体用の筒状のパリソンをブロー
成形型に挿入してエアーのブローにより膨らませて成形
型内面に密着させ、以てホース本体１０８を成形すると
同時にこれに枝部を一体的に接合させる（（Ｂ）参
照）。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこの場
合、（Ｃ）に示しているようにホース本体１０８をブロ
ー成形した後に枝部に対応する部分の穴あけ加工を行わ
なければならず、工程的に面倒であるとともに、上記接
続用端部を含むホース本体をブロー成形した場合と同様
の問題を生ずる。
合、（Ｃ）に示しているようにホース本体１０８をブロ
ー成形した後に枝部に対応する部分の穴あけ加工を行わ
なければならず、工程的に面倒であるとともに、上記接
続用端部を含むホース本体をブロー成形した場合と同様
の問題を生ずる。
【００１５】即ちブロー成形後においてこのような穴あ
け加工を施した場合、穴あけ後にバリが残ってしまう恐
れがあるのみならず、加工部分及びその周辺部分に削り
粉が残ってしまう。
け加工を施した場合、穴あけ後にバリが残ってしまう恐
れがあるのみならず、加工部分及びその周辺部分に削り
粉が残ってしまう。
【００１６】そこでこの削り粉を除くために別途洗浄工
程が必要となり、ホース製造工程が更に増加してコスト
増大を招来する。
程が必要となり、ホース製造工程が更に増加してコスト
増大を招来する。
【００１７】またこのことに加え、上記方法ではホース
本体と枝部とを十分に溶着させ得なかったり、場合によ
り溶着不十分となることも生じる。
本体と枝部とを十分に溶着させ得なかったり、場合によ
り溶着不十分となることも生じる。
【００１８】この方法ではパリソンの余熱を利用してホ
ース本体と枝部とを溶着することとなるが、ホース本体
と枝部とを溶着するにはこのパリソンの余熱では十分で
ない場合も多く、特に枝部とホース本体とが異材料であ
る場合、溶着不十分となり勝ちである。而して溶着不十
分の場合には、この方法の採用自体が困難であることに
なる。
ース本体と枝部とを溶着することとなるが、ホース本体
と枝部とを溶着するにはこのパリソンの余熱では十分で
ない場合も多く、特に枝部とホース本体とが異材料であ
る場合、溶着不十分となり勝ちである。而して溶着不十
分の場合には、この方法の採用自体が困難であることに
なる。
【００１９】
【課題を解決するための手段】本発明はこのような課題
を解決するためになされたものであり、その要旨は、ホ
ース本体から枝部が延び出す形態のホースの該ホース本
体の少なくとも主部を熱可塑性樹脂のブロー成形により
形成し、該ブロー成形品をインジェクション成形用の型
にセットした状態で前記枝部をインジェクション成形す
るとともにこれを前記ホース本体に一体化することにあ
る。
を解決するためになされたものであり、その要旨は、ホ
ース本体から枝部が延び出す形態のホースの該ホース本
体の少なくとも主部を熱可塑性樹脂のブロー成形により
形成し、該ブロー成形品をインジェクション成形用の型
にセットした状態で前記枝部をインジェクション成形す
るとともにこれを前記ホース本体に一体化することにあ
る。
【００２０】［作用及び発明の効果］このように本発明
は、ホース本体をブロー成形し、次にこれを成形型にセ
ットした状態で枝部をインジェクション成形するもので
あり、枝部のインジェクション成形に先立ってホース本
体の枝部に対応する部分を予め開口形状としておくこと
が可能である。
は、ホース本体をブロー成形し、次にこれを成形型にセ
ットした状態で枝部をインジェクション成形するもので
あり、枝部のインジェクション成形に先立ってホース本
体の枝部に対応する部分を予め開口形状としておくこと
が可能である。
【００２１】前述した方法、即ち予め枝部をインジェク
ション成形した後にホース本体をブロー成形すると同時
に枝部と一体化する方法にあっては、必然的に成形後に
穴あけ加工が必要となるが、本発明の方法によれば、枝
部のインジェクション成形に先立ってホース本体の対応
する部分を開口形状としておくことが可能であり、成形
後における穴あけ加工を省略できる。
ション成形した後にホース本体をブロー成形すると同時
に枝部と一体化する方法にあっては、必然的に成形後に
穴あけ加工が必要となるが、本発明の方法によれば、枝
部のインジェクション成形に先立ってホース本体の対応
する部分を開口形状としておくことが可能であり、成形
後における穴あけ加工を省略できる。
【００２２】従って穴あけ加工に伴うバリを残すといっ
た問題も生じないし、また枝部内面を所定形状・寸法に
正確に形成することができるから、ホース成形後におい
てその端部内面を研磨することを要しない。
た問題も生じないし、また枝部内面を所定形状・寸法に
正確に形成することができるから、ホース成形後におい
てその端部内面を研磨することを要しない。
【００２３】それ故かかる研磨工程を省略できるのみな
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。
らず、その後において残留した研磨粉を取り除くための
洗浄工程も不要となり、全体の工程数が減少してコスト
を低減することができる。
【００２４】本発明によれば、ホース本体（特にその主
部）を硬質の樹脂材で、枝部を軟質の樹脂材で構成でき
る利点も生ずる。
部）を硬質の樹脂材で、枝部を軟質の樹脂材で構成でき
る利点も生ずる。
【００２５】例えば自動車用エアーダクトホースにおい
ては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本
体が軟らかい材料で形成されていると本体が変形を起こ
し、これによりホースを通じてのエアーの吸引量が減少
してエンジンの不完全燃焼の原因となる。これを防ぐた
めにホース全体を硬い材料で形成すると、枝部に相手部
材を接続するときのシール性が損なわれてしまう。
ては、使用時に負圧がホースに作用するため、ホース本
体が軟らかい材料で形成されていると本体が変形を起こ
し、これによりホースを通じてのエアーの吸引量が減少
してエンジンの不完全燃焼の原因となる。これを防ぐた
めにホース全体を硬い材料で形成すると、枝部に相手部
材を接続するときのシール性が損なわれてしまう。
【００２６】しかるにこの発明に従ってホース本体を硬
質の樹脂材で、枝部を軟質樹脂材で形成した場合、ホー
スに耐負圧性等機械的強度を与えることができる一方、
枝部のシール性も良好とすることができる。
質の樹脂材で、枝部を軟質樹脂材で形成した場合、ホー
スに耐負圧性等機械的強度を与えることができる一方、
枝部のシール性も良好とすることができる。
【００２７】また本発明は枝部をインジェクション成形
するものであるため、かかる枝部内面を高い精度で成形
加工でき、このこともまた枝部のシール性向上に寄与す
る。
するものであるため、かかる枝部内面を高い精度で成形
加工でき、このこともまた枝部のシール性向上に寄与す
る。
【００２８】本発明は、ブロー成形したホース本体を型
にセットした状態で加熱流動化した材料を射出するイン
ジェクション成形法を用いて枝部を成形するものである
ため、ホース本体と枝部とが同一材料の場合はもとよ
り、それらが異材料の場合にもホース本体と枝部とを十
分に溶着することができ、両者の接合信頼性が向上す
る。
にセットした状態で加熱流動化した材料を射出するイン
ジェクション成形法を用いて枝部を成形するものである
ため、ホース本体と枝部とが同一材料の場合はもとよ
り、それらが異材料の場合にもホース本体と枝部とを十
分に溶着することができ、両者の接合信頼性が向上す
る。
【００２９】またホース本体と枝部との材料の組合せの
範囲が拡がり、材料設計の自由度も高まる。
範囲が拡がり、材料設計の自由度も高まる。
【００３０】本発明においては、前記主部を熱可塑性樹
脂にてブロー成形してこれをインジェクション成形用の
型にセットした状態で前記ホース本体における該主部の
長手方向端の、相手部材との接続用端部をインジェクシ
ョン成形するようにし、且つ該接続用端部のインジェク
ション成形を、該接続用端部の成形用キャビティ及び前
記枝部の成形用キャビティを備えた成形型を用いて該枝
部のインジェクション成形と実質的に同時に行うことが
できる。
脂にてブロー成形してこれをインジェクション成形用の
型にセットした状態で前記ホース本体における該主部の
長手方向端の、相手部材との接続用端部をインジェクシ
ョン成形するようにし、且つ該接続用端部のインジェク
ション成形を、該接続用端部の成形用キャビティ及び前
記枝部の成形用キャビティを備えた成形型を用いて該枝
部のインジェクション成形と実質的に同時に行うことが
できる。
【００３１】このようにすれば、ホース本体における長
手方向端の、相手側との接続用端部の成形に際しても上
記と同様の効果、即ち接続用端部内面を高精度で所定形
状に成形でき、従って成形後においてその内部の研磨加
工を省略できるとともに、その後における研磨粉除去の
ための洗浄工程を省略できるといった効果が得られる。
手方向端の、相手側との接続用端部の成形に際しても上
記と同様の効果、即ち接続用端部内面を高精度で所定形
状に成形でき、従って成形後においてその内部の研磨加
工を省略できるとともに、その後における研磨粉除去の
ための洗浄工程を省略できるといった効果が得られる。
【００３２】また本発明では枝部と接続用端部とを同一
の成形型を用いて同時にインジェクション成形できるた
め（別の成形型を用いることも可能である）、ホース製
造の工程数が減少して簡単化する利点が得られる。
の成形型を用いて同時にインジェクション成形できるた
め（別の成形型を用いることも可能である）、ホース製
造の工程数が減少して簡単化する利点が得られる。
【００３３】またホース接続用端部と枝部とを同一材料
で成形する場合には、成形型の接続用端部の成形用キャ
ビティと枝部成形用キャビティとを連通させることによ
って、共通のランナーから材料をそれらキャビティ内に
注入することができる。
で成形する場合には、成形型の接続用端部の成形用キャ
ビティと枝部成形用キャビティとを連通させることによ
って、共通のランナーから材料をそれらキャビティ内に
注入することができる。
【００３４】一方接続用端部と枝部とを異種材料で形成
する場合には、接続用端部の成形用キャビティと枝部成
形用キャビティにそれぞれ独立したランナーを設け且つ
それぞれ独立した射出機により同時又は一定の時間差で
（実質的には同時）それぞれのキャビティに異種の材料
を注入することができる。
する場合には、接続用端部の成形用キャビティと枝部成
形用キャビティにそれぞれ独立したランナーを設け且つ
それぞれ独立した射出機により同時又は一定の時間差で
（実質的には同時）それぞれのキャビティに異種の材料
を注入することができる。
【００３５】
【実施例】次に本発明の実施例を図面に基づいて詳しく
説明する。図１（Ｅ）において、１０は自動車用エアー
ダクトホース等として用いて好適な樹脂ホースであっ
て、主部１１と、その長手方向端の相手側部材との接続
用端部１４とから成るホース本体１２を有している。
説明する。図１（Ｅ）において、１０は自動車用エアー
ダクトホース等として用いて好適な樹脂ホースであっ
て、主部１１と、その長手方向端の相手側部材との接続
用端部１４とから成るホース本体１２を有している。
【００３６】このホース本体１２の途中箇所には、ブロ
ーバイガス導入等のための枝部１６が、ホース本体１２
から軸直角方向に突出するように設けられている。
ーバイガス導入等のための枝部１６が、ホース本体１２
から軸直角方向に突出するように設けられている。
【００３７】尚主部１１と接続用端部１４とは、主部１
１側の大径部２０及び接続用端部１４の小径部１５の部
分において互いに嵌合し、その嵌合状態で固着されてい
る。
１側の大径部２０及び接続用端部１４の小径部１５の部
分において互いに嵌合し、その嵌合状態で固着されてい
る。
【００３８】この例では、ホース本体１２の主部１１が
硬質の樹脂材で、また接続用端部１４と枝部１６とが同
一の且つ軟質の樹脂材にて構成されている。
硬質の樹脂材で、また接続用端部１４と枝部１６とが同
一の且つ軟質の樹脂材にて構成されている。
【００３９】因みに主部１１を構成する硬質の樹脂材と
してロックウェル硬度９４（Ｒスケール）のポリプロピ
レン樹脂（例えば三菱油化社製のＥＣ−９Ｂ）を、また
接続用端部１４及び枝部１６を構成する軟質樹脂材とし
てショアＡ硬度７５のポリプロピレン樹脂＋ＥＰＤＭポ
リマアロイ（例えば日本モンサント社製のサントプレー
ン１０１−７５）を例示できる。
してロックウェル硬度９４（Ｒスケール）のポリプロピ
レン樹脂（例えば三菱油化社製のＥＣ−９Ｂ）を、また
接続用端部１４及び枝部１６を構成する軟質樹脂材とし
てショアＡ硬度７５のポリプロピレン樹脂＋ＥＰＤＭポ
リマアロイ（例えば日本モンサント社製のサントプレー
ン１０１−７５）を例示できる。
【００４０】図１及び図２はこの樹脂ホース１０の製造
方法の一例を示したもので、図示のように本例ではまず
図２（Ａ）に示しているようにホース本体１２の主部１
１に対応する中間品１８をブロー成形により製造する。
方法の一例を示したもので、図示のように本例ではまず
図２（Ａ）に示しているようにホース本体１２の主部１
１に対応する中間品１８をブロー成形により製造する。
【００４１】具体的には、押出機から筒状のパリソンを
押し出した後その長手方向両端部を閉塞し、そして内部
にブローノズルからエアーをブローしてパリソンを膨ら
ませ、ブロー成形型の内面に密着させ、所定形状に成形
する。
押し出した後その長手方向両端部を閉塞し、そして内部
にブローノズルからエアーをブローしてパリソンを膨ら
ませ、ブロー成形型の内面に密着させ、所定形状に成形
する。
【００４２】尚このとき、長手方向端部に大径部２０
を、また途中箇所に上記枝部に対応する中空の突出部２
２を成形する。
を、また途中箇所に上記枝部に対応する中空の突出部２
２を成形する。
【００４３】このようにして中間品１８を得たら、次に
（Ｂ）に示しているように大径部２０の閉塞側端部及び
突出部２２の先端部をそれぞれの軸心に直角な面で切断
する。而して突出部２２の切断により、そこに開口２４
が形成される。
（Ｂ）に示しているように大径部２０の閉塞側端部及び
突出部２２の先端部をそれぞれの軸心に直角な面で切断
する。而して突出部２２の切断により、そこに開口２４
が形成される。
【００４４】尚この切断工程は、中間品１８をブロー成
形型から取り出した後に行うこともできるが、ブロー成
形型から取り出す前にかかるブロー成形型に組み込んだ
ホットカッターをスライド移動させることによって行う
こともできる。
形型から取り出した後に行うこともできるが、ブロー成
形型から取り出す前にかかるブロー成形型に組み込んだ
ホットカッターをスライド移動させることによって行う
こともできる。
【００４５】さてこのようにして熱可塑性樹脂から成る
ブロー成形品を得たら、次にこれを（Ｃ）に示している
ようにインジェクション用の成形型２６にセットする。
この成形型２６には接続用端部１４の成形用キャビティ
２８と枝部１６成形用キャビティ３０とが設けてあり、
これらが連通路３２を介して互いに連通している。
ブロー成形品を得たら、次にこれを（Ｃ）に示している
ようにインジェクション用の成形型２６にセットする。
この成形型２６には接続用端部１４の成形用キャビティ
２８と枝部１６成形用キャビティ３０とが設けてあり、
これらが連通路３２を介して互いに連通している。
【００４６】そこで所定のゲートより軟質の樹脂材を注
入し、各成形キャビティ２８，３０内に充填すると、上
記接続用端部１４及び枝部１６が成形され、同時にその
際に軟化した主部１１に対してそれらが溶着し、主部１
１に一体に接合される。
入し、各成形キャビティ２８，３０内に充填すると、上
記接続用端部１４及び枝部１６が成形され、同時にその
際に軟化した主部１１に対してそれらが溶着し、主部１
１に一体に接合される。
【００４７】以上本発明の実施例を詳述したが、これは
あくまで一例示である。例えば本発明は図３に示してい
るように接続用端部及び枝部の形態を各種形態に構成す
ることができる。
あくまで一例示である。例えば本発明は図３に示してい
るように接続用端部及び枝部の形態を各種形態に構成す
ることができる。
【００４８】図（Ａ）は枝部３４をホース本体１２にお
ける接続用端部３６に設けた例を示したものである。
ける接続用端部３６に設けた例を示したものである。
【００４９】（Ｂ）は枝部３８をホース本体１２の主部
１１に設けた場合の例であるが、枝部３８が接続用端部
４０の直近にあるため、成形型の各キャビティを直接連
続させて、それら接続用端部４０及び枝部３８を同時に
インジェクション成形することができる。
１１に設けた場合の例であるが、枝部３８が接続用端部
４０の直近にあるため、成形型の各キャビティを直接連
続させて、それら接続用端部４０及び枝部３８を同時に
インジェクション成形することができる。
【００５０】（Ｃ）はホース本体１２の主部１１に複数
の係合穴４２を形成しておき、接続用端部４４及び枝部
４６を成形する際、材料をそれら係合穴４２に入り込ま
せて、インジェクション成形した接続用端部４４及び枝
部４６を主部１１に対して単なる溶着だけでなく、機械
的に係合させるようにしたもので、これにより主部１１
と接続用端部４４及び枝部４６との接合信頼性を一層高
めることができる。
の係合穴４２を形成しておき、接続用端部４４及び枝部
４６を成形する際、材料をそれら係合穴４２に入り込ま
せて、インジェクション成形した接続用端部４４及び枝
部４６を主部１１に対して単なる溶着だけでなく、機械
的に係合させるようにしたもので、これにより主部１１
と接続用端部４４及び枝部４６との接合信頼性を一層高
めることができる。
【００５１】（Ｄ）はこのような係合を異なった形態で
成すようにした例で、ホース本体１２の主部１１の側に
形成した係合凹部５２と、接続用端部４８及び枝部５０
の側に形成した係合凸部５４とを係合させている。
成すようにした例で、ホース本体１２の主部１１の側に
形成した係合凹部５２と、接続用端部４８及び枝部５０
の側に形成した係合凸部５４とを係合させている。
【００５２】尚接続用端部と枝部とを異種材料で形成す
る場合には、接続用端部の成形用キャビティと枝部成形
用キャビティに通じるそれぞれ独立したスプルー及びラ
ンナーを設け、それぞれ独立した射出機により同時又は
一定の時間差で（実質的には略同時に）各キャビティに
異種の材料を注入するようにしても差し支えない。
る場合には、接続用端部の成形用キャビティと枝部成形
用キャビティに通じるそれぞれ独立したスプルー及びラ
ンナーを設け、それぞれ独立した射出機により同時又は
一定の時間差で（実質的には略同時に）各キャビティに
異種の材料を注入するようにしても差し支えない。
【００５３】本発明は、この他上例以外の各種形態・太
さの枝部を有するホースに対して適用可能であるし、ホ
ース本体自体が二股又はそれ以上に分かれている場合に
おいても適用可能であるなど、その主旨を逸脱しない範
囲において、当業者の知識に基づき様々な変更を加えた
態様で実施可能である。
さの枝部を有するホースに対して適用可能であるし、ホ
ース本体自体が二股又はそれ以上に分かれている場合に
おいても適用可能であるなど、その主旨を逸脱しない範
囲において、当業者の知識に基づき様々な変更を加えた
態様で実施可能である。
【図１】本発明の一実施例である樹脂ホースの製造方法
の工程説明図である。
の工程説明図である。
【図２】同製造方法の他の工程説明図である。
【図３】本発明の他の実施例の説明図である。
【図４】本願の先願発明の実施例説明図である。
【図５】本発明の解決課題の説明図である。
１０ 樹脂ホース
１１ 主部
１２ ホース本体
１４，３６，４０，４４，４８ 接続用端部
１６，３４，３８，４６，５０ 枝部
２６ 成形型
２８，３０ 成形キャビティ
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所
Ｆ１６Ｌ 41/02
// Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 ホース本体から枝部が延び出す形態のホ
ースの該ホース本体の少なくとも主部を熱可塑性樹脂の
ブロー成形により形成し、該ブロー成形品をインジェク
ション成形用の型にセットした状態で前記枝部をインジ
ェクション成形するとともにこれを前記ホース本体に一
体化することを特徴とする樹脂ホースの製造方法。 - 【請求項２】 ホース本体から枝部が延び出す形態のホ
ースの該ホース本体の少なくとも主部を熱可塑性樹脂に
てブロー成形してこれをインジェクション成形用の型に
セットした状態で前記ホース本体における該主部の長手
方向端の、相手部材との接続用端部をインジェクション
成形するようにし、且つ該接続用端部のインジェクショ
ン成形を、該接続用端部の成形用キャビティ及び前記枝
部の成形用キャビティを備えた成形型を用いて該枝部の
インジェクション成形と実質的に同時に行うことを特徴
とする樹脂ホースの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3185105A JPH058286A (ja) | 1991-06-29 | 1991-06-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3185105A JPH058286A (ja) | 1991-06-29 | 1991-06-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH058286A true JPH058286A (ja) | 1993-01-19 |
Family
ID=16164946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3185105A Pending JPH058286A (ja) | 1991-06-29 | 1991-06-29 | 樹脂ホースの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH058286A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007111896A3 (en) * | 2006-03-22 | 2007-12-27 | Graham Packaging Co | Method for manufacturing a preform or a bottle and the produced preform or bottle |
| WO2010122988A1 (ja) * | 2009-04-23 | 2010-10-28 | 株式会社ジェイ・エム・エス | 医療用コネクタ構造 |
| JP2013076461A (ja) * | 2011-09-12 | 2013-04-25 | Kanaflex Corporation | 支管接続方法 |
| FR3007313A1 (fr) * | 2013-06-24 | 2014-12-26 | F M B Ind | Unite de surmoulage d'un composant bimatiere et composant bimatiere fabrique a partir de l'unite de surmoulage |
| WO2015141056A1 (ja) * | 2014-03-18 | 2015-09-24 | 豊田鉄工株式会社 | 分岐部付き中空部品の製造方法および製造装置 |
| WO2017102457A1 (de) * | 2015-12-15 | 2017-06-22 | Kautex Textron Gmbh & Co. Kg | Spritzgiessvorrichtung zur herstellung von rohren mit hinterschnittener innengeometrie, vorzugsweise mit innengewinde sowie verfahren zur herstellung solcher rohre |
| US20230163546A1 (en) * | 2020-08-13 | 2023-05-25 | Panasonic Wanbao Appliances Compressor (Guangzhou) Co., Ltd. | Sealing cover and molding method thereof |
-
1991
- 1991-06-29 JP JP3185105A patent/JPH058286A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007111896A3 (en) * | 2006-03-22 | 2007-12-27 | Graham Packaging Co | Method for manufacturing a preform or a bottle and the produced preform or bottle |
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| JP2015174441A (ja) * | 2014-03-18 | 2015-10-05 | 豊田鉄工株式会社 | 分岐部付き中空部品の製造方法および製造装置 |
| WO2017102457A1 (de) * | 2015-12-15 | 2017-06-22 | Kautex Textron Gmbh & Co. Kg | Spritzgiessvorrichtung zur herstellung von rohren mit hinterschnittener innengeometrie, vorzugsweise mit innengewinde sowie verfahren zur herstellung solcher rohre |
| CN108698280A (zh) * | 2015-12-15 | 2018-10-23 | 考特克斯·特克斯罗恩有限公司及两合公司 | 用于制造具有底切内部几何形状、优选地内螺纹的管的注塑装置，及用于制造所述类型的管的方法 |
| CN108698280B (zh) * | 2015-12-15 | 2019-09-24 | 考特克斯·特克斯罗恩有限公司及两合公司 | 用于制造管的注塑装置及用于制造管的方法 |
| US20230163546A1 (en) * | 2020-08-13 | 2023-05-25 | Panasonic Wanbao Appliances Compressor (Guangzhou) Co., Ltd. | Sealing cover and molding method thereof |
| US11811165B2 (en) * | 2020-08-13 | 2023-11-07 | Panasonic Wanbao Appliances Compressor (Guangzhou) Co., Ltd. | Sealing cover and molding method thereof |
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