JPH0584662A - 機械部品の加工方法 - Google Patents
機械部品の加工方法Info
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- JPH0584662A JPH0584662A JP3939292A JP3939292A JPH0584662A JP H0584662 A JPH0584662 A JP H0584662A JP 3939292 A JP3939292 A JP 3939292A JP 3939292 A JP3939292 A JP 3939292A JP H0584662 A JPH0584662 A JP H0584662A
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- beads
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- abrasive grains
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- 239000011324 bead Substances 0.000 claims abstract description 24
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- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 5
- 239000011521 glass Substances 0.000 abstract description 4
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Landscapes
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 機械部品の表面で所定の箇所に凹部を均一に
作成することができるようにする。 【構成】 機械部品の表面をドライホーニング加工する
際に、適当な大きさの砥粒２１を表面上に供給した状態
でホーニングガン１３で鋼球やガラス球等のビーズ２２
を吹き付け、表面の任意の箇所に凹部を形成する。
作成することができるようにする。 【構成】 機械部品の表面をドライホーニング加工する
際に、適当な大きさの砥粒２１を表面上に供給した状態
でホーニングガン１３で鋼球やガラス球等のビーズ２２
を吹き付け、表面の任意の箇所に凹部を形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、各種機械部品の表面
を処理する加工方法、更に詳しくは、転がり面や滑り面
を有する軸受、歯車などの機械部品の長寿命化を図るこ
とができる加工方法に関する。
を処理する加工方法、更に詳しくは、転がり面や滑り面
を有する軸受、歯車などの機械部品の長寿命化を図るこ
とができる加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】機械部品における転がり面や滑り面に微
小な凹部を作製すると、その接触面の油膜形成能力が向
上し、疲れ寿命の増大や表面損傷が回避できることが明
らかになってきている。
小な凹部を作製すると、その接触面の油膜形成能力が向
上し、疲れ寿命の増大や表面損傷が回避できることが明
らかになってきている。
【０００３】従来、機械部品の表面に微小な凹部を作製
する加工方法は、遠心流動バレル研磨法を用い、機械部
品の表面にランダムに微小凹部を形成していた。
する加工方法は、遠心流動バレル研磨法を用い、機械部
品の表面にランダムに微小凹部を形成していた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、遠心流
動バレル研磨法では、機械部品を研磨槽に入れて加工す
ることから、数多くの部品を加工するには、大きな研磨
槽が必要になるが、第一に遠心流動バレル研磨法は、そ
の加工力が大きいため、大容量の槽が作製できないこ
と、第二に多くの部品を槽内に入れた場合、部品どうし
の接触により加工傷がつくことなどの欠点があった。
動バレル研磨法では、機械部品を研磨槽に入れて加工す
ることから、数多くの部品を加工するには、大きな研磨
槽が必要になるが、第一に遠心流動バレル研磨法は、そ
の加工力が大きいため、大容量の槽が作製できないこ
と、第二に多くの部品を槽内に入れた場合、部品どうし
の接触により加工傷がつくことなどの欠点があった。
【０００５】また、大容量の槽が作製できないことか
ら、大きい部品に凹部を作製できない。加えて、槽内
で、部品が自由に回転運動をするため、部品の一部分の
みに凹部を作製する場合には、他の部分を覆う作業が必
要であった。
ら、大きい部品に凹部を作製できない。加えて、槽内
で、部品が自由に回転運動をするため、部品の一部分の
みに凹部を作製する場合には、他の部分を覆う作業が必
要であった。
【０００６】そこで、この発明は、転がり面や滑り面を
有する機械部品に対して、必要とする表面にランダムに
微小な凹部を形成することができる加工方法を提供する
ことを課題としている。
有する機械部品に対して、必要とする表面にランダムに
微小な凹部を形成することができる加工方法を提供する
ことを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記のような課題を解決
するため、第１の発明は、機械部品の表面にドライホー
ニング加工をする際に、適当な大きさの砥粒を介してビ
ーズを吹き付ける方法を採用したものである。
するため、第１の発明は、機械部品の表面にドライホー
ニング加工をする際に、適当な大きさの砥粒を介してビ
ーズを吹き付ける方法を採用したものである。
【０００８】同第２の発明は、機械部品の表面に適当な
大きさの砥粒を用いてドライホーニングを行い、機械部
品の表面に凹凸を作製し、その後ビーズを用いてドライ
ホーニングする方法を採用したものである。
大きさの砥粒を用いてドライホーニングを行い、機械部
品の表面に凹凸を作製し、その後ビーズを用いてドライ
ホーニングする方法を採用したものである。
【０００９】同じく第３の発明は、機械部品の表面に適
当な大きさの砥粒を用いてドライホーニングを行い、機
械部品の表面に凹凸を作製し、その後超仕上加工を施す
方法を採用したものである。
当な大きさの砥粒を用いてドライホーニングを行い、機
械部品の表面に凹凸を作製し、その後超仕上加工を施す
方法を採用したものである。
【００１０】
第１の発明 ドライホーニング加工を用い、砥粒を介してビーズを吹
付けることにより、任意の大きさの機械部品の任意の箇
所に凹部が作製できるため、部品どうしの加工傷を付け
ず、砥粒とビーズによって油膜形成に有効な表面を作製
できる。
付けることにより、任意の大きさの機械部品の任意の箇
所に凹部が作製できるため、部品どうしの加工傷を付け
ず、砥粒とビーズによって油膜形成に有効な表面を作製
できる。
【００１１】第２の発明 ビーズを吹き付けて機械部品の表面に凹凸を作製し、そ
の後ビーズを吹付ければ、表面の不要な凸部が除去で
き、油膜形成に有利な表面が形成できる。
の後ビーズを吹付ければ、表面の不要な凸部が除去で
き、油膜形成に有利な表面が形成できる。
【００１２】第３の発明 砥粒の吹き付けによるドライホーニング後に超仕上加工
を施せば、表面の不要な凸部が除去でき、油膜形成に有
利な表面が形成できる。
を施せば、表面の不要な凸部が除去でき、油膜形成に有
利な表面が形成できる。
【００１３】
【実施例】以下、この発明の実施例を添付図面に基づい
て説明する。
て説明する。
【００１４】図１Ａは、機械部品の一例として、ころ軸
受の転動体１を示しており、転動面の油膜形成をよくす
る場合には転動体１の外径面１ａ、また鍔との接触部の
油膜形成をよくする場合には端面１ｂにこの発明の加工
方法を施す。
受の転動体１を示しており、転動面の油膜形成をよくす
る場合には転動体１の外径面１ａ、また鍔との接触部の
油膜形成をよくする場合には端面１ｂにこの発明の加工
方法を施す。
【００１５】図１Ｂは機械部品の他の例として歯車２を
示し、歯面２ａにこの発明の加工方法を施して油膜形成
をよくする。
示し、歯面２ａにこの発明の加工方法を施して油膜形成
をよくする。
【００１６】図２Ａはこの発明の第１実施例の加工方法
に用いるドライホーニング加工機の概略構造を示す。ド
ライホーニングはショットピーニングとも呼ばれ、鋼球
やガラス球（以下ビーズと呼ぶ）を圧縮空気を用いて被
加工物に吹き付ける加工法である。空気圧はエアーバル
ブ１１にて調整でき、所定の圧力とした後、回路１２に
てホーニングガン１３に送られる。同時にホーニングガ
ン１３にはビーズタンク１４から回路１５にてビーズが
送られ、それらが同時に被加工物１６に吹き付けられ
る。吹き付け後のビーズは、ビーズ回収容器１７から回
路１８にてビーズタンク１４に送られ、再利用できる。
に用いるドライホーニング加工機の概略構造を示す。ド
ライホーニングはショットピーニングとも呼ばれ、鋼球
やガラス球（以下ビーズと呼ぶ）を圧縮空気を用いて被
加工物に吹き付ける加工法である。空気圧はエアーバル
ブ１１にて調整でき、所定の圧力とした後、回路１２に
てホーニングガン１３に送られる。同時にホーニングガ
ン１３にはビーズタンク１４から回路１５にてビーズが
送られ、それらが同時に被加工物１６に吹き付けられ
る。吹き付け後のビーズは、ビーズ回収容器１７から回
路１８にてビーズタンク１４に送られ、再利用できる。
【００１７】この発明の第１実施例は、上記のようなド
ライホーニング加工機を用い、図２Ｂに示すごとく、被
加工物１６の被加工面１６ａ上に適当な大きさの砥粒２
１を介してビーズ２２を吹き付け、被加工面１６ａに凹
部を形成するドライホーニングの加工方法である。従っ
て、被加工物１６の一部のみ、例えば円筒ころの端面な
どが選択的に加工できる。
ライホーニング加工機を用い、図２Ｂに示すごとく、被
加工物１６の被加工面１６ａ上に適当な大きさの砥粒２
１を介してビーズ２２を吹き付け、被加工面１６ａに凹
部を形成するドライホーニングの加工方法である。従っ
て、被加工物１６の一部のみ、例えば円筒ころの端面な
どが選択的に加工できる。
【００１８】また、ホーニング加工機内に、被加工物の
送り機構を設けることで、連続して多くの機械部品の加
工ができる。加えて、加工機内に回転機構を設置するこ
とにより、円筒ころ外径面や歯車の歯面の加工が可能で
ある。
送り機構を設けることで、連続して多くの機械部品の加
工ができる。加えて、加工機内に回転機構を設置するこ
とにより、円筒ころ外径面や歯車の歯面の加工が可能で
ある。
【００１９】図２Ｂでは、被加工物１６の被加工面１６
ａ上に砥粒２１を載置し、これにビーズ２２を吹き付け
て凹部を作製する例を示したが、ビーズと砥粒を適当な
比で混合し、これをホーニングガンにより被加工物に直
接吹き付けることによっても、被加工面に凹部を作製す
ることもできる。
ａ上に砥粒２１を載置し、これにビーズ２２を吹き付け
て凹部を作製する例を示したが、ビーズと砥粒を適当な
比で混合し、これをホーニングガンにより被加工物に直
接吹き付けることによっても、被加工面に凹部を作製す
ることもできる。
【００２０】次に、この第１実施例の加工系列を転がり
軸受部品を例に図３に示す。一般の軸受部品の加工系列
は、旋削→熱処理→研削→超仕上であるが、この発明の
加工方法は、研削と超仕上加工の間に行う。特に超仕上
を必要としない部品に関しては、この発明のドライホー
ニングで加工は完了する。また、従来、研削後、通常の
ドライホーニングを施していた機械部品では、通常のド
ライホーニング後にこの発明のドライホーニングを施
す。または通常のドライホーニングをこの発明のドライ
ホーニングに変更できる。尚、従来、旋削後、通常のド
ライホーニングを施していた機械部品についての上記の
変更が可能である。
軸受部品を例に図３に示す。一般の軸受部品の加工系列
は、旋削→熱処理→研削→超仕上であるが、この発明の
加工方法は、研削と超仕上加工の間に行う。特に超仕上
を必要としない部品に関しては、この発明のドライホー
ニングで加工は完了する。また、従来、研削後、通常の
ドライホーニングを施していた機械部品では、通常のド
ライホーニング後にこの発明のドライホーニングを施
す。または通常のドライホーニングをこの発明のドライ
ホーニングに変更できる。尚、従来、旋削後、通常のド
ライホーニングを施していた機械部品についての上記の
変更が可能である。
【００２１】この第１実施例の機械部品加工の具体的な
一例を以下に示す。加工条件は下記に示すとおりであ
り、軸受鋼製円筒ころの端面に加工した。
一例を以下に示す。加工条件は下記に示すとおりであ
り、軸受鋼製円筒ころの端面に加工した。
【００２２】（ドライホーニング加工実験条件） 加工部位 円筒端面 エアー圧 ３kg／cm2 ガラスビーズ ＃２００〜８０ 砥 粒 ＧＣ＃３０、ＧＣ＃３２０、なし ホーニングガン／被加工物間距離 １０cm 加工時間 １分 ＧＣ＃３０、ＧＣ＃３２０の砥粒を用いた場合、及び砥
粒無しの場合についての加工後の加工面の表面粗さを図
４に示す。砥粒無しの加工面図４Ａは、ビーズの衝突に
より、凹凸が均一に存在しているが、ＧＣ＃３０及びＧ
Ｃ＃３２０を用いた加工面図４Ｂ、Ｃには、凹部のみが
作製される。この凹部の深さは使用する砥粒の大きさと
ビーズの大きさによって任意に作製できる。図４Ｂでは
最大０．２μｍ、Ｃでは最大２μｍである。
粒無しの場合についての加工後の加工面の表面粗さを図
４に示す。砥粒無しの加工面図４Ａは、ビーズの衝突に
より、凹凸が均一に存在しているが、ＧＣ＃３０及びＧ
Ｃ＃３２０を用いた加工面図４Ｂ、Ｃには、凹部のみが
作製される。この凹部の深さは使用する砥粒の大きさと
ビーズの大きさによって任意に作製できる。図４Ｂでは
最大０．２μｍ、Ｃでは最大２μｍである。
【００２３】図４Ｃの表面を顕微鏡で観察すると、図５
に示すように、大きさ２０μｍ前後の微小凹部が均一に
分布している様子がわかる。
に示すように、大きさ２０μｍ前後の微小凹部が均一に
分布している様子がわかる。
【００２４】次に、図６ＡとＢに示す第２実施例を説明
する。この第２実施例は、先に述べた第１実施例と同様
のドライホーニング加工機を用い、先ず砥粒２１をホー
ニングガン１３から被加工物１６の表面に噴射し、この
表面に微少な凹凸を作成する。（図６Ａ） 上記表面の凹凸における凸部を平滑に仕上げるため、ビ
ーズ２２をホーニングガン１３から被加工物に噴射す
る。（図６Ｂ） この第２実施例の具体的な加工実験条件を下記に示す。
する。この第２実施例は、先に述べた第１実施例と同様
のドライホーニング加工機を用い、先ず砥粒２１をホー
ニングガン１３から被加工物１６の表面に噴射し、この
表面に微少な凹凸を作成する。（図６Ａ） 上記表面の凹凸における凸部を平滑に仕上げるため、ビ
ーズ２２をホーニングガン１３から被加工物に噴射す
る。（図６Ｂ） この第２実施例の具体的な加工実験条件を下記に示す。
【００２５】 加工部位 円筒端面 エアー圧 ３〜４kg／cm2 砥 粒 ＧＣ＃３２０ ガラスビーズ ＃２００〜８０ ホーニングガン／被加工物間距離 １０ｃｍ 加工時間 １０秒 加工後の加工面の表面粗さ及び顕微鏡観察例を図７と図
８に示す。
８に示す。
【００２６】被加工物の表面には、深さ１０μｍ程度の
凹部を作製できた。最表面は平滑面である。（図７）ま
た、この凹部は表面に均一に分散しており、その大きさ
は１００μｍ程度であった。（図８） 次に、図９ＡとＢに示す第３実施例は、砥粒２１をホー
ニングガン１３から被加工物１６に噴射し、被加工物１
６の表面に微小凹凸を作製する。（図９Ａ） この後被加工物１６の表面をチップ３１で超仕上げ加工
することにより表面の凸部を平滑に仕上げている。
凹部を作製できた。最表面は平滑面である。（図７）ま
た、この凹部は表面に均一に分散しており、その大きさ
は１００μｍ程度であった。（図８） 次に、図９ＡとＢに示す第３実施例は、砥粒２１をホー
ニングガン１３から被加工物１６に噴射し、被加工物１
６の表面に微小凹凸を作製する。（図９Ａ） この後被加工物１６の表面をチップ３１で超仕上げ加工
することにより表面の凸部を平滑に仕上げている。
【００２７】この第３実施例において、砥粒２１による
表面の微小凹凸の作製は第２実施例と同様の条件で行な
い、表面の凸部を超仕上げ加工によって平滑に仕上げれ
ば、第２実施例の場合と同様の凹部を有する表面が得ら
れる。
表面の微小凹凸の作製は第２実施例と同様の条件で行な
い、表面の凸部を超仕上げ加工によって平滑に仕上げれ
ば、第２実施例の場合と同様の凹部を有する表面が得ら
れる。
【００２８】
【効果】以上のように、この発明によると、転がり滑り
接触する機械部品の大きさを問わず、所定の箇所に任意
の深さ、大きさの凹部を均一に作製することができ、接
触面の油膜形成能力を向上し、機械部品の寿命や表面損
傷を回避することができる。
接触する機械部品の大きさを問わず、所定の箇所に任意
の深さ、大きさの凹部を均一に作製することができ、接
触面の油膜形成能力を向上し、機械部品の寿命や表面損
傷を回避することができる。
【図１】Ａはこの発明の加工方法を施すころ軸受転動体
の斜視図、Ｂは同じく歯車を示す斜視図
の斜視図、Ｂは同じく歯車を示す斜視図
【図２】Ａはドライホーニング加工機の概略構造を示す
説明図、Ｂは同上を用いたこの発明の第１実施例の加工
方法を示す説明図
説明図、Ｂは同上を用いたこの発明の第１実施例の加工
方法を示す説明図
【図３】この発明の第１実施例の加工系列を示す工程図
【図４】Ａ、Ｂ、Ｃは第１実施例のドライホーニング加
工実験による加工後の表面粗さを示す説明図
工実験による加工後の表面粗さを示す説明図
【図５】第１実施例の加工後の凹部の分布を示す説明図
【図６】ＡとＢは第２実施例の加工方法を示す説明図
【図７】第２実施例による加工後の表面粗さを示す説明
図
図
【図８】同上の加工後における凹部の分布を示す説明図
【図９】ＡとＢは第３実施例の加工方法を示す説明図
１３ ホーニングガン １６ 被加工物 ２１ 砥粒 ２２ ビーズ
Claims (3)
- 【請求項１】 機械部品の表面にドライホーニング加工
をする際に、適当な大きさの砥粒を介してビーズを吹き
付けることを特徴とする機械部品の加工方法。 - 【請求項２】 機械部品の表面に適当な大きさの砥粒を
用いてドライホーニングを行い、機械部品の表面に凹凸
を作製し、その後ビーズを用いてドライホーニングする
ことを特徴とする機械部品の加工方法。 - 【請求項３】 機械部品の表面に適当な大きさの砥粒を
用いてドライホーニングを行い、機械部品の表面に凹凸
を作製し、その後超仕上加工を施すことを特徴とする機
械部品の加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3939292A JPH0584662A (ja) | 1991-07-31 | 1992-02-26 | 機械部品の加工方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3-191586 | 1991-07-31 | ||
| JP19158691 | 1991-07-31 | ||
| JP3939292A JPH0584662A (ja) | 1991-07-31 | 1992-02-26 | 機械部品の加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0584662A true JPH0584662A (ja) | 1993-04-06 |
Family
ID=26378765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3939292A Pending JPH0584662A (ja) | 1991-07-31 | 1992-02-26 | 機械部品の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0584662A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008194799A (ja) * | 2007-02-15 | 2008-08-28 | Nippon Pillar Packing Co Ltd | 管材クランプ治具及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-02-26 JP JP3939292A patent/JPH0584662A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008194799A (ja) * | 2007-02-15 | 2008-08-28 | Nippon Pillar Packing Co Ltd | 管材クランプ治具及びその製造方法 |
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