JPH0585335B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は発泡成形体の製造方法に関するもので
あり、より詳しくは自動車用アームレスト、コン
ソールリツト、グラブボツクスリツド等の表皮付
発泡成形品の製造方法に関するものである。

（従来の技術） 表皮付発泡成形品、例えば自動車用アームレス
トは、一般に乗員のひじ掛けとしての機能と共
に、プルハンドルとしての機能をも果たす必要が
あるため、表面にソフト感を有しつつも、それ相
当の機械的強度ないし剛性を合わせ持つ必要があ
る。

これらの要求を満足するための発泡成形品の構
造としては金属もしくは合成樹脂製のインサート
を内包した発泡体を表皮でおおつてそれら三者を
一体化した構造が適し、これを成す製造方法とし
ては一体発泡成形工法が広く採用され、具体的技
術として、例えば特公昭49−5764、特公昭49−
33718、特公昭54−7793の各公報に開示がある。

一体発泡成形について概説すると、以下の如く
である。

一体発泡成形は第４図（アームレストの成形型
断面図）のように、成形型１のキヤビテイ内に
PVC樹脂等によつて予め成形された表皮２をセ
ツトし、更に表皮２内に金属、合成樹脂等によつ
て成形されたインサート３を内包し、ポリウレタ
ンフオーム等の発泡原料を注入して発泡層４を形
成させ、該発泡層４の形成により表皮２、インサ
ート３、発泡層４の三者を一体化させて成るもの
である。

上述の一体発泡成形工法による発泡成形品、例
えば自動車用アームレストは主として原料の節約
の目的から乗員から見えない部分、即ちドアパネ
ルに取り付けられる部分は、ヘリ部５Ａ，５Ｂの
み成形して内部を肉抜きする事が一般的である。
そして、このように内部が空間であつても外から
それが全くわからない様に擬装するためにはヘリ
部の表皮６Ａ，６Ｂをある程度長くする事が重要
なポイントとなる。

しかしながら、上述の構造を採用するにあたつ
ては以下の重大な問題がある。

即ち、表皮２及びインサート３を成形型にセツ
トし発泡原料を成形型１内に注入し、発泡層４が
形成される間に成形型１を搭載したコンベヤの振
動や、ヘリ部６Ａ，６Ｂの自重によりヘリ部の表
皮が撓んで落ち込むことが多く、それ故発泡原料
が発泡する際、原料がヘリ部の表皮６Ａ，６Ｂと
成形型１の間にまわり込み、さらには製品の表に
まで原料がもれ出て、発泡成形品が不良となる事
故が多発した。

特に、このようなヘリ部が広範囲にわたつて存
在する発泡成形品、例えばアシストグリツプ付き
アームレストのアームレスト部やコンソールボツ
クスリツドの本体部を製作する場合にこの現象が
顕著に現れる。

そこで、成形時に表皮が撓んで落ち込むことを
防ぎ発泡成形品の不良の発生を防止するための手
段として特開昭56−115238号の発明が提案されて
いる。この発明は表皮の開孔端部に内側に突き出
た突出部を設けこの突出部をインサートに干渉さ
せて突出部の弾性変形回復作用によつて端部の落
ち込みを防止するものである。

（発明が解決しようとする問題点） 従来の表皮の開孔端部に突出部を設ける手段
は、表皮の落ち込みを防ぎ発泡原料のもれを防止
する点で、ある程度の効果が期待できる。

しかし、従来技術の方法によつてもまだ原料が
漏れ出ることが多々あつた。

また、従来の方法を実施することにより表皮に
しわが発生するという全く新たな問題が発生し
た。

即ち、従来の方法は表皮に突出部を設け、その
突出部で表皮端部を支えるものであるから、突出
部は表皮と同一の素材である。ところが、表皮は
感触を良好なものにすることを目的として軟質あ
るいは半硬質のものが使用されるため剛性が低
い。

そのため、原料注型中に突出部が座屈し端部が
落ち込んで原料が漏れ出ることがあつた。

また、注型された原料が流れる過程や発泡成長
する過程で突出部が原料に押され、原料の圧力で
突出部が力を受け端部が撓んだ。

そこで、前記した従来技術においては突出部の
剛性を補い表皮端部を成形型面へ押し付ける力を
増大するため突出部を長くし、この突出部の弾性
変形回復作用をもつて表皮端部を押し付けようと
意図している。

しかし、突出部を長くすると、確かに端部の落
ち込みは減少するものの製品を離型した後に、突
出部の弾性変形が回復し逆に表皮が膨らんでしま
うことがあつた。

また突出部が長いために前記した原料の流れや
発泡成長により突出部が巻き込まれたり引つ張ら
れて表皮の表面に雛が発生することが多かつた。

そこで、本発明は、従来技術の有する上記欠点
に着目し、原料の漏れをより完全に防止し、且つ
表皮に雛が発生することがない発泡成形体の製造
方法を提案することを目的とする。

（問題点を解決するための手段） 上述の問題点を解決するための本発明の特徴
は、予め成形した表皮とインサートを成形型の所
定の位置にセツトし、発泡原料を表皮内部に注入
し、発泡原料を発泡させて表皮とインサートと発
泡体を一体化させる発泡成形体の製造方法におい
て、上述インサートは表皮の開孔部の端部に対向
する面に表皮の開孔部の端部に沿つて所定の間隔
を置いて立設されたインサートと同一素材の突起
を有し、成形型のキヤビテイ内において該突起が
上方向を向いて表皮ヘリ部の裏面に当接あるいは
近接する如く装備した後発泡原料を発泡させる発
泡成形体の製造方法である。

（作用） 本発明の発泡成形体の製造方法によつて発泡成
形体を製造する時、成形型内では表皮の開孔部の
端部はインサートに立設された突起によつて支え
られているから表皮端部の落ち込みはない。

インサートに設けられた突起は、インサートの
素材と同一であり相当の剛性があるから、原料の
流れや発泡成長によつて圧力を受けても変形する
ことがない。

万一、原料が異常な力を受けて変形しても表皮
と突起は一体ではないので表皮が引つ張られて雛
が発生することはない。

また、突起は剛性があるから従来技術のような
弾性変形回復作用を利用する必要はない。そのた
め、突起は表皮に当接あるいは近接する状体で装
備されており、発泡成形体を離型した後に表皮を
変形させることがい。

（実施例） 以下更に、本発明の具体的実施例について説明
する。

第１図は本発明の発泡成形体の製造方法により
成形された発泡成形体（自動車用アームレスト）
の一部断面斜視図であり、第２図は第１図の発泡
成形体の製造時における成形型の断面図であり、
第３図は第２図のＡ−Ａ断面拡大図である。

第１図中７は、自動車用アームレストの発泡成
形体（以下単にアームレスト）の本体を示す。

アームレスト７は断面が略コの字形のインサー
ト１２を内包した断面溝形の発泡体１４の外側を
表皮８で覆いこれらを一体化したものである。こ
こで表皮は断面がＣの字状であつてヘリ部１３
Ａ，１３Ｂを有し、発泡体１４の内側のくぼんだ
部分を除いて発泡体の全表面を覆つている。そし
て上述のアームレスト７は以下の製造方法により
成形される。

即ち、第２図のようにPVC樹脂、ABS樹脂、
PEF樹脂、発泡PP樹脂等の単一材料あるいはこ
れらの混合材料によるプラスチゾル、粉体、ペレ
ツト、シート（単層あるいは複層シート）等を原
料とした、ローテーシヨン成形、スラツシユ成
形、ブロー成形、真空成形等により成形した表皮
８を成形型９の下型１０のキヤビテイに密着させ
てセツトする。次にこの表皮の中にインサートを
セツトする。

本実施例のインサートは鋼板、アルミニウム等
の金属のプレス成形あるいはポリプロピレン、ナ
イロン等の合成樹脂の射出成形等により成形され
た、断面が略コの字形を有し、表皮の開孔部の端
部に対向する面に長手方向に、すなわち表皮の開
孔部の端部に沿つて一定間隔をあけて突起１１
Ａ，１１Ｂが多数並設されたものである。

インサートは突起１１Ａ，１１Ｂが上方向を向
くように挿入されるがこの時インサートは表皮８
のヘリ部１３Ａ，１３Ｂの裏面にインサート１２
の突起１１Ａ，１１Ｂがそれぞれ当接あるいは近
接する如くに装備することが重要である。

尚、第２図によるインサート１２は成形型の中
間に浮いているような印象を受けるが、他の断面
で下型に対して支えられておりインサートの位置
決めはなされている。インサートを下型に支える
手段は例えばインサートに突起を設け、その突起
を下型にあてて行なうことが可能である。このイ
ンサートを支えるための突起は、インサートの下
側又は側面側に向いて立設されるものであり表皮
の端部を支えるものとは異なる。

しかる後に、表皮８の内部にポリウレタンフオ
ーム等の発泡原料を注入して該原料を発泡させ、
発泡層１４を生成し、インサート１２を発泡体１
４内に埋設し、更に発泡体１４と表皮８が接着し
て、インサート１２、発泡体１４、表皮８が一体
となつてアームレスト７が成形される。このよう
な製造方法をとることにより、成形型９内に表皮
８及びインサート１２をセツトした後に従来発生
していたヘリ部の表皮１３Ａ，１３Ｂの撓みは、
インサート１２の突起１１Ａ，１１Ｂがヘリ部の
表皮１３Ａ，１３Ｂの裏面に当接する事により防
止される。

すなわち、インサート１２の突起１１Ａ，１１
Ｂをヘリ部の表皮１３Ａ，１３Ｂの裏面に近接し
て装着すると、ヘリ部の表皮１３Ａ，１３Ｂにた
わみが発生した際に、ヘリ部の表皮１３Ａ，１３
Ｂの裏面がインサートの突起１１Ａ，１１Ｂに当
接し、ヘリ部の表皮１３Ａ，１３Ｂのたわみの進
行を防止する。

インサートに設けられた突起１１Ａ，１１Ｂの
先端と、ヘリ部の表皮１３Ａ，１３Ｂの裏面との
間隔は理論上は０である事、即ちヘリ部の表皮１
３Ａ，１３Ｂが成形型９の壁面に完全部に密着し
た状態で、ヘリ部の表皮１３Ａ，１３Ｂの裏面に
インサート１２の突起１１Ａ，１１Ｂが当接した
状態である事が最も望ましい。

しかしながら、現実には表皮の厚みの成形精
度、インサートの成形精度を考慮して、両者の間
隔は0.5mm以下の間隔を設けてセツトすべく表皮、
金型、インサートの設計を行う事が、最も実用的
且つ経済的である。

尚、表皮ヘリ部の形状、材質、金型の形状、イ
ンサートの突起を近接させる箇所、その他の条件
によつて異なり一様に論じることはできないが、
一般に両者の間隔が１mmを越える場合は、効果が
著しく減少する。突起の形状は、本実施例に限定
するものではなく円柱形、円錐形、角柱その他ど
んな形状でもかまわない。

また、本実施例のような一定間隔を置いて設け
られた突起でなく、ランダムに設けた突起でもよ
い。

しかし、突起は必ず所定の間隔を置いて立設さ
れたものであることが必要である。この理由は、
本発明のように所定の間隙を置いて突起を設けた
ことにより、発泡成形時に液状の発泡原料が突起
の間を通り抜け、突起を発泡体内に埋設し、突起
と発泡体が強力に結合するためである。本発明の
構成に反して突起を連続した壁状のものとすると
インサート１２の内側と外側が突起によつて遮断
され細部に発泡体が行き渡らず欠肉が生ずる場合
があり、加えて表皮、発泡体、インサートの三者
の結合がどうしても弱くなつてしまう。

（効果） 本発明は、発泡成形体の製造方法において、イ
ンサートに突起を設け該突起をヘリ部の表皮裏面
に近接する如くしてインサートと表皮を成形型に
セツトした後、発泡原料を成形型内に注入し、発
泡させる方法を採ることにより、発泡成形体の製
造時において、ヘリ部の表皮の撓みを防止し、発
泡体の表皮外部へのもれを防止する効果があり、
表皮のヘリ部を見映えの確保に十分な長さにする
事を可能とし、見映えを向上させて製品価値を高
めると共に原料の低減に寄与する効果がある。

また、本発明に使用するインサートの突起はイ
ンサートと同一素材であり相当の剛性があるから
原料の流れる力を受けても変形せず表皮の端部を
保持しつづけるので原料はけつして端部からもれ
出ることがない効果がある。万一異常な力によつ
て突起が変形しても、表皮と突起は離れているの
で表皮が引つ張られることはなく原料のもれは防
止され、また雛の発生もない効果がある。

更に、本発明は突起を単に当接するものであり
弾性変形回復作用を利用するものではないから離
型後の形状変形もない。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の発泡成形体の製造方法によ
り成形された発泡成形体（自動車用アームレス
ト）の一部断面斜視図であり、第２図は第１図の
発泡成形体の製造時における成形型の断面図であ
り、第３図は第２図のＡ−Ａ断面拡大図であり、
第４図は発泡成形体の従来のアームレストの製造
方法を示す成形型の断面図である。 ８…表皮、９…成形型、１１Ａ，１１Ｂ…突
起、１２…インサート、１３Ａ，１３Ｂ…表皮ヘ
リ部、１４…発泡体。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 予め成形した表皮とインサートを成形型の所
   定の位置にセツトし、発泡原料を表皮内部に注入
   し、発泡原料を発泡させて表皮とインサートと発
   泡体を一体化させる発泡成形体の製造方法におい
   て、上述のインサートは表皮の開孔部の端部に対
   向する面に表皮の開孔部の端部に沿つて所定の間
   隔を置いて立設されたインサートと同一素材の突
   起を有し、成形型のキヤビテイ内において該突起
   が上方向を向いて表皮ヘリ部の裏面に当接あるい
   は近接する如く装備した後発泡原料を発泡させる
   事を特徴とする発泡成形体の製造方法。