JPH058740B2 - - Google Patents
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- JPH058740B2 JPH058740B2 JP4158785A JP4158785A JPH058740B2 JP H058740 B2 JPH058740 B2 JP H058740B2 JP 4158785 A JP4158785 A JP 4158785A JP 4158785 A JP4158785 A JP 4158785A JP H058740 B2 JPH058740 B2 JP H058740B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- urethane rubber
- lining
- layer
- urethane
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はウレタンゴム生地を被着体にライニン
グし、加硫缶にて蒸気加硫を行い、ウレタンゴム
のライニング製品の製造を行うライニング層加硫
方法に関し、さらに詳しくは、第１発明にあつて
は、被着体１の被着面２にウレタンゴムをライニ
ングし、次いで、ウレタンゴムの表面に離型層４
を形成し、更に、離型層４の表面に防水層５を形
成してウレタンゴムのライニング層３を外部から
遮断し、然る後、ウレタンゴムのライニング層３
を加硫し、加硫後、離型層４から防水層５を剥離
することを特徴とするウレタンゴムのライニング
層加硫方法に係るものである。 従来、ウレタンゴムは耐摩耗性に優れているた
め、ライニング材料として使用されてきた。通常
のウレタンゴムのライニング方法は、被着体にウ
レタンゴム用接着剤を塗布し、その被着体を金型
に嵌め込み、その上にウレタンゴム生地を充填
し、然る後、プレスにより、加熱・加圧してライ
ニング製品を製造していたものである。いわゆる
金型加硫方式である。しかしながら、この方法で
ライニングを行うと、高価な金型を必要とするた
め、被着体の形状が複雑なもの、被着体の形状が
それぞれ若干異なるもの、大型のもの、単品など
には価格的に適用出来なかつた。そこで金型を使
用せず、一般のゴムライニングのような方法で加
硫出来れば良いのであるが、ウレタンゴム生地シ
ートを被着体にライニングし、高温蒸気による加
硫缶加硫を行うと、下記のような化学反応を起こ
してウレタンゴム生地内に炭酸ガスが発生してス
ポンジ状となり、全く耐摩耗性を示さなくなり、
ライニング材としての用をなさなかつた。ウレタ
ンゴムと水分の化学反応は以下の通りである。 本反応は非常に敏感で、微量の水分でも反応し
てウレタンゴムをポーラスにしてしまうため、耐
摩耗用の用途としては利用価値を完全に喪失させ
るものであつた。そこで、高温蒸気がウレタンゴ
ムに接触しない間接加硫方式（２重釜加硫缶）で
加硫した処、成る程ウレタンゴム生地には高温蒸
気が接触しないが、加硫缶が２重のため、缶内部
の温度の上昇が非常に遅く、その結果、規定温度
140℃から150℃程度にあがつた時、既にウレタン
ゴムのライニング層は低温で加硫された状態とな
り、規定の加硫ゴム特性より極度に低い数値とな
り、実用に耐ええない結果となつた。又、２重加
硫缶ではウレタンゴムと高温蒸気の直接的な接触
がないとはいえ、缶内部の湿度は大気中と同じ湿
度であり、缶内部の湿度を零に成しえない以上ウ
レタンゴムが加熱されるに従つてウレタンゴムと
缶内部の湿気とが反応してウレタンゴムの表面が
細かいポーラス状となり、やはり実用不可能とい
う結果となつた。又、ウレタンゴムを加硫すると
収縮するという欠点があり、特に被着体が大型の
場合その影響が無視できなくなるという点も重要
な欠点であつた。 本発明は、かかる従来例の結果に鑑みて成され
たもので、その第１の目的とするところは、金型
を使用する必要がなく、通常の直接蒸気を使用す
る加硫缶方式にて加硫を行つてもウレタンゴムが
ポーラス状態にもならず、十分耐摩耗性を具備す
るウレタンゴムのライニング層加硫方法を提供す
ることにあり、第２の目的は加硫中にウレタンゴ
ムのライニング層の収縮の無いウレタンゴムのラ
イニング層加硫方法を提供することにある。 本発明の概要は、ライニングされたウレタンゴ
ムと極性の差が大きく、水分の透過の少ない異種
のエラストマをウレタンゴムの表面にカバーライ
ニングすることにより、加硫中のウレタンゴムへ
の水分の透過を防止し、且つ、加硫缶加硫の後ウ
レタンゴムの表面から防水層を形成するカバーラ
イニングゴムを簡単に剥離出来るようにし、ウレ
タンゴムのライニング層を完全に加硫出来るよう
にし、更に、カバーライニングゴムに高硬度のも
のを使用する事により、加硫中のウレタンゴムの
収縮変形を防止するようにしたものである。以
下、本発明の一実施例を詳述する。被着体１の表
面を清浄に研掃し、且つ、表面処理した後、ウレ
タンゴムを通常の方法にて被着体１の被着面２に
ライニングし、次ぎに、ウレタンゴムの表面にウ
レタンゴムと極性の差が大きい例えばアクリルラ
ツカーのような塗料｛溶解度指数が8.9〜9.3の溶
剤（例えばトルエン、酢酸エチル、ベンゼン、ク
ロロホルム、メチルエチルケトン、トリクロロエ
タン等）を用いてポリスチレン樹脂、アクリル系
樹脂（例えばポリアクリル酸メチル、ポリアクリ
ル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル等）のポリ酢
酸ビニル、セルローズジアセテート、ジニトロセ
ルローズ等の熱可塑性樹脂の10〜20％液｝を数μ
の厚味で吹き付け、自然乾燥して離型層４を形成
する。次いで、この離型層４の表面にクロロプレ
ン浸透防止のため、天然ゴム糊を塗布し、この上
からクロロプレンゴムを全面に亙つて貼着し、こ
れを第１防水層５ａとする。第１防水層５ａはク
ロロプレンゴムのみに限られず、同等の性質を具
備する材料、例えば、アクリルニトリルブタジエ
ンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、ス
チレンブタジエンゴムのようなものでも良いもの
である。又、クロロプレンゴムは加硫中にウレタ
ンゴムが収縮するのを防止するために高硬度（例
えば60〜70度）のものを使用するのが望ましい。
次いでクロロプレンゴムの表面に完全防水のため
に糊状のシリコンゴム（RTV−液性シリコンゴ
ムのトルエン希釈液）を塗布して自然加硫するま
で放置し、シリコンゴム層を形成し、これ第２防
水層５ｂとする。ここで防水層５はクロロプレン
ゴム層［第１防水層５ａ］とシリコンゴム層［第
２防水層５ｂ］とで構成されることになるが、被
着体１が大型でクロロプレンゴム層の厚みが２〜
４mm程度の場合はクロロプレンゴム層のみで防水
を完全に行うことが出来るため、シリコンゴム層
を省略することもできる。このようにウレタンゴ
ムのライニング層３を完全に外部から遮断したの
ち、加硫缶に入れ、高温蒸気にて被着体１を速や
かに昇温してウレタンゴムの加硫を行う。この
時、ウレタンゴムは収縮しようとするが高硬度の
クロロプレンゴムに妨げられ、形状が変化しな
い。十分に加硫を行つた後加硫缶から被着体１を
取り出し、自然放置してからクロロプレンゴムを
剥離すると離型層４から奇麗に剥がれ、規定の加
硫ゴム特性を具備したウレタンゴムのライニング
層３が得られる。 叙上のように本願発明は、被着体の被着面にウ
レタンゴムをライニングし、次いで、ウレタンゴ
ムの表面に離型層を形成し、更に、離型層の表面
に防水層を形成してウレタンゴムのライニング層
を外部から遮断してあるので、被着体を加硫缶に
収納し、然る後、加硫缶内に高温蒸気を吹き込ん
でウレタンゴムのライニング層を加硫してもウレ
タンゴムが蒸気と接触することが全くなく、規定
の加硫ゴム特性のウレタンゴムライニング層を得
る事が出来、しかも、離型層を設けてあるので、
加硫後離型層から防水層を簡単に剥離することが
出来、従来、ウレタンゴムのライニング層を金型
加硫方式でしか適用出来なかつた被着体にも簡単
且つ安価にライニング施工出来るという利点があ
り、またさらに離型層の表面に高硬度の防水層を
形成しておくと、ウレタンゴムのライニング層を
加硫した時に高硬度の防水層がウレタンゴムの収
縮を妨げ、被着体のライニング層の寸法変化を防
止する事が出来るという利点もある。この点、特
に大型の被着体に於いて効果的である。 実施例 １ ウレタンゴム（Ａ配合とする。） 配合例 アジプレンＣ …100（重量） カーボンシーストＳ …30 促進剤DM（ジベンゾチマゾール・ジサルフア
イド） …1.0 促進剤CZ …３ 活性剤 …0.35 硫 黄 …1.5 ２ Ａ配合用ゴム糊（ウレタン用ゴム糊でＢ配合
とする。） MEKでＡ配合ゴム（ウレタンゴム）生地20
％に溶かしたもの。 ３ Ｃ配合塗料（離型層を形成すると共に加硫剤
の移行を防止する塗料で下記の熱可塑性樹脂な
どを使用する。） ポリスチレン、各種アクリル樹脂、ポリ酢酸
ビニル、セルローズ・ジアセテート。 （溶剤は酢酸エチル又はメチルエチルケトンの
10％溶液） ４ Ｄ配合カバーゴム（第１防水層を形成するカ
バーライニングゴムの例。） ＜ａ＞ クロロプレンゴム エツソブチル …100（重量） 老化防止剤RD …1.0 亜鉛華 …5.0 パラフイン …2.0 ステアリン酸 …1.0 カーボンシーストSO …56 カーボンシーストＳ …25 プロセス油 …10 ＜ｂ＞ アクリルニトリルブタジエンゴム
（NBR配合） NBR …100（重量） 酸化亜鉛 …５ 硫 黄 …３ カーボンシーストＳ …65 DOP（可塑剤） …15 ステアリン酸 …1.0 老化防止剤RD …0.5 加硫促進剤DM（ジベンゾチアゾール・ジサ
ルアアイド） …1.5 ＜ｃ＞ エチレンプロピレンゴム（EPDM配
合） EPDM …100（重量） カーボン …60 アロマ系オイル …40 酸化亜鉛 …５ ステアリン酸 …１ 加硫促進剤 TRA（ジペンタメチレン・チウラムテトラ
サルフアイド） …1.8 PZ（亜鉛・ジメチル・ジチオカーバメー
ト） …1.5 DM（ジベンゾチアゾール・ジサルアアイ
ド） …1.0 硫 黄 …1.2 クマロンインデン樹脂 …5.0 天然ゴム
天然ゴム …70（重量）
タイヤ再生ゴム …60
酸化亜鉛 …4.0
ステアリン酸 …1.0
パラフイン …1.0
アロマ系オイル …1.5
老化防止剤RD …1.0
炭酸カルシウム …60
カーボン …50
加硫促進剤
DM（ジベンゾチアゾール・ジサルアアイ
ド） …1.0 硫 黄 …2.5 ＜ｅ＞ SBR（スチレンブタジエンゴム） SBR …90（重量） 天然ゴム …10 酸化亜鉛 …5.0 ステアリン酸 …1.0 パラフイン …1.0 アロマ系オイル …4.0 炭酸カルシウム …45 カーボン …65 老化防止剤RD …1.0 加硫促進剤 DM（ジベンゾチアゾール・ジサルアアイ
ド） …0.3 Ｄ（ジフエニールグアニジン）
…0.7 硫 黄 …2.5 ＜ｆ＞ クロロプレンゴム クロロプレン …100（重量） 酸化亜鉛 …5.0 ステアリン酸 …0.5 パラフイン …1.0 アロマ系オイル …15 カーボン …40 炭酸カルシウム …35 老化防止剤RD …2.0 加硫促進剤 （２・メルカプトイミダゾリン）
…1.0 ５ Ｄ配合用ゴム糊（クロロプレン用ゴム糊でＥ
配合とする。） トルオールでＤ配合のゴム生地20％に溶かし
たもの ６ 第２防水層を形成するカバーゴム（シリコン
ゴムでＦ配合とする。） RTV−液性シリコンゴム （KE40RTVにトルエンを30Phr加えて糊状に
したもの） ７ 被着体用プライマ 下塗り剤（ケムロツク205） 上塗り剤（ケムロツク220） ８ 試験方法 ライニングしようとする金属の被着体の表面
をサンドブラスト、グリツトまたはシヨツトブ
ラストにて研掃し、次いで、プライマ下塗り剤
（ケムロツク205）を１回塗布し、自然乾燥して
からプライマ上塗り剤（ケムロツク220）を１
回塗布し、自然乾燥を行う。プライマが完全に
乾燥した後、ウレタンゴム用糊（Ｂ配合）をプ
ライマ上に２回塗布し、自然乾燥させる。次ぎ
に、ウレタンゴム生地（Ａ配合）をキヤレンダ
又は押し出し機にて規定の厚さに形成したもの
を被着体の被着面に合わせて裁断し、ウレタン
ゴム生地の接着面にウレタン用ゴム糊（Ｂ配
合）を２回塗布し、自然乾燥させ、次に被着面
とウレタンゴム生地シートの接着面にも１回づ
つウレタン用ゴム糊（Ｂ配合）を塗布し、指触
乾燥にて最適粘着度となつている時に通常のラ
イニング方法と同一条件でライニング施工を行
う。このライニング施工の後、夏季では１時
間、冬季では２時間程度の自然乾燥を行い、然
る後、Ｃ配合塗料をスプレーにてウレタンゴム
の表面全面にむらなく１回塗装し、離型層を形
成する。塗料の乾燥後その表面にＤ配合用ゴム
糊（Ｅ配合の糊）を２回塗布して乾燥してお
く。次ぎにＤ配合カバーゴム生地シートをライ
ニングしたウレタンゴムの寸法に合わせて裁断
し、その表面にＤ配合用ゴム糊（Ｅ配合のゴム
糊）を２回塗布して自然乾燥させ、次に被着面
とＤ配合ゴム生地シートにＤ配合用ゴム糊（Ｅ
配合のゴム糊）を各々１回づつ塗布し、指触乾
燥により最適粘着度の時に一般ライニングと同
一の条件で第１防水層用カバーゴムのライニン
グ施工する。次ぎに本ライニングが終わつた
後、夏季では４時間、冬季では６時間以上の自
然乾燥したのち、第１防水層を形成するカバー
ゴムの表面に出来るだけむらのない様にＦ配合
糊を１回塗りして24時間放置して自然乾燥さ
せ、Ｆ配合糊が完全に自然乾燥してから本ライ
ニング施工物を蒸気加硫缶に入れて加硫する。
加硫缶から取り出して自然放置後Ｄ配合カバー
ゴムの箇所から剥がしてみると、離型層を構成
するＣ配合塗料がＤ配合カバーゴムに付着して
剥離し、ウレタンゴムは完全な状態で加硫され
る結果となる。 尚、第１防水層を形成するカバーゴムに
NBRを使用する場合の糊は、クロロプレンゴ
ム20重量をトリオール80重量に溶かしたものを
使用する。又、EPDMを使用する場合の糊は、
クロロプレンゴムとEPDMを１対１の重量比
にて混合した生地ゴム20重量をトリオール80重
量に溶かしたものを使用する。 天然ゴムを使用する場合の糊は、天然ゴム生
地20重量をトリオール80重量に溶かしたものを
使用する。 SBRを使用する場合の糊は、SBR生地20重
量をトリオール80重量に溶かしたものを使用す
る。クロロプレンを使用する場合の糊は、クロ
ロプレン生地20重量をトリオール80重量に溶か
したものを使用する。 【表】
グし、加硫缶にて蒸気加硫を行い、ウレタンゴム
のライニング製品の製造を行うライニング層加硫
方法に関し、さらに詳しくは、第１発明にあつて
は、被着体１の被着面２にウレタンゴムをライニ
ングし、次いで、ウレタンゴムの表面に離型層４
を形成し、更に、離型層４の表面に防水層５を形
成してウレタンゴムのライニング層３を外部から
遮断し、然る後、ウレタンゴムのライニング層３
を加硫し、加硫後、離型層４から防水層５を剥離
することを特徴とするウレタンゴムのライニング
層加硫方法に係るものである。 従来、ウレタンゴムは耐摩耗性に優れているた
め、ライニング材料として使用されてきた。通常
のウレタンゴムのライニング方法は、被着体にウ
レタンゴム用接着剤を塗布し、その被着体を金型
に嵌め込み、その上にウレタンゴム生地を充填
し、然る後、プレスにより、加熱・加圧してライ
ニング製品を製造していたものである。いわゆる
金型加硫方式である。しかしながら、この方法で
ライニングを行うと、高価な金型を必要とするた
め、被着体の形状が複雑なもの、被着体の形状が
それぞれ若干異なるもの、大型のもの、単品など
には価格的に適用出来なかつた。そこで金型を使
用せず、一般のゴムライニングのような方法で加
硫出来れば良いのであるが、ウレタンゴム生地シ
ートを被着体にライニングし、高温蒸気による加
硫缶加硫を行うと、下記のような化学反応を起こ
してウレタンゴム生地内に炭酸ガスが発生してス
ポンジ状となり、全く耐摩耗性を示さなくなり、
ライニング材としての用をなさなかつた。ウレタ
ンゴムと水分の化学反応は以下の通りである。 本反応は非常に敏感で、微量の水分でも反応し
てウレタンゴムをポーラスにしてしまうため、耐
摩耗用の用途としては利用価値を完全に喪失させ
るものであつた。そこで、高温蒸気がウレタンゴ
ムに接触しない間接加硫方式（２重釜加硫缶）で
加硫した処、成る程ウレタンゴム生地には高温蒸
気が接触しないが、加硫缶が２重のため、缶内部
の温度の上昇が非常に遅く、その結果、規定温度
140℃から150℃程度にあがつた時、既にウレタン
ゴムのライニング層は低温で加硫された状態とな
り、規定の加硫ゴム特性より極度に低い数値とな
り、実用に耐ええない結果となつた。又、２重加
硫缶ではウレタンゴムと高温蒸気の直接的な接触
がないとはいえ、缶内部の湿度は大気中と同じ湿
度であり、缶内部の湿度を零に成しえない以上ウ
レタンゴムが加熱されるに従つてウレタンゴムと
缶内部の湿気とが反応してウレタンゴムの表面が
細かいポーラス状となり、やはり実用不可能とい
う結果となつた。又、ウレタンゴムを加硫すると
収縮するという欠点があり、特に被着体が大型の
場合その影響が無視できなくなるという点も重要
な欠点であつた。 本発明は、かかる従来例の結果に鑑みて成され
たもので、その第１の目的とするところは、金型
を使用する必要がなく、通常の直接蒸気を使用す
る加硫缶方式にて加硫を行つてもウレタンゴムが
ポーラス状態にもならず、十分耐摩耗性を具備す
るウレタンゴムのライニング層加硫方法を提供す
ることにあり、第２の目的は加硫中にウレタンゴ
ムのライニング層の収縮の無いウレタンゴムのラ
イニング層加硫方法を提供することにある。 本発明の概要は、ライニングされたウレタンゴ
ムと極性の差が大きく、水分の透過の少ない異種
のエラストマをウレタンゴムの表面にカバーライ
ニングすることにより、加硫中のウレタンゴムへ
の水分の透過を防止し、且つ、加硫缶加硫の後ウ
レタンゴムの表面から防水層を形成するカバーラ
イニングゴムを簡単に剥離出来るようにし、ウレ
タンゴムのライニング層を完全に加硫出来るよう
にし、更に、カバーライニングゴムに高硬度のも
のを使用する事により、加硫中のウレタンゴムの
収縮変形を防止するようにしたものである。以
下、本発明の一実施例を詳述する。被着体１の表
面を清浄に研掃し、且つ、表面処理した後、ウレ
タンゴムを通常の方法にて被着体１の被着面２に
ライニングし、次ぎに、ウレタンゴムの表面にウ
レタンゴムと極性の差が大きい例えばアクリルラ
ツカーのような塗料｛溶解度指数が8.9〜9.3の溶
剤（例えばトルエン、酢酸エチル、ベンゼン、ク
ロロホルム、メチルエチルケトン、トリクロロエ
タン等）を用いてポリスチレン樹脂、アクリル系
樹脂（例えばポリアクリル酸メチル、ポリアクリ
ル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル等）のポリ酢
酸ビニル、セルローズジアセテート、ジニトロセ
ルローズ等の熱可塑性樹脂の10〜20％液｝を数μ
の厚味で吹き付け、自然乾燥して離型層４を形成
する。次いで、この離型層４の表面にクロロプレ
ン浸透防止のため、天然ゴム糊を塗布し、この上
からクロロプレンゴムを全面に亙つて貼着し、こ
れを第１防水層５ａとする。第１防水層５ａはク
ロロプレンゴムのみに限られず、同等の性質を具
備する材料、例えば、アクリルニトリルブタジエ
ンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、ス
チレンブタジエンゴムのようなものでも良いもの
である。又、クロロプレンゴムは加硫中にウレタ
ンゴムが収縮するのを防止するために高硬度（例
えば60〜70度）のものを使用するのが望ましい。
次いでクロロプレンゴムの表面に完全防水のため
に糊状のシリコンゴム（RTV−液性シリコンゴ
ムのトルエン希釈液）を塗布して自然加硫するま
で放置し、シリコンゴム層を形成し、これ第２防
水層５ｂとする。ここで防水層５はクロロプレン
ゴム層［第１防水層５ａ］とシリコンゴム層［第
２防水層５ｂ］とで構成されることになるが、被
着体１が大型でクロロプレンゴム層の厚みが２〜
４mm程度の場合はクロロプレンゴム層のみで防水
を完全に行うことが出来るため、シリコンゴム層
を省略することもできる。このようにウレタンゴ
ムのライニング層３を完全に外部から遮断したの
ち、加硫缶に入れ、高温蒸気にて被着体１を速や
かに昇温してウレタンゴムの加硫を行う。この
時、ウレタンゴムは収縮しようとするが高硬度の
クロロプレンゴムに妨げられ、形状が変化しな
い。十分に加硫を行つた後加硫缶から被着体１を
取り出し、自然放置してからクロロプレンゴムを
剥離すると離型層４から奇麗に剥がれ、規定の加
硫ゴム特性を具備したウレタンゴムのライニング
層３が得られる。 叙上のように本願発明は、被着体の被着面にウ
レタンゴムをライニングし、次いで、ウレタンゴ
ムの表面に離型層を形成し、更に、離型層の表面
に防水層を形成してウレタンゴムのライニング層
を外部から遮断してあるので、被着体を加硫缶に
収納し、然る後、加硫缶内に高温蒸気を吹き込ん
でウレタンゴムのライニング層を加硫してもウレ
タンゴムが蒸気と接触することが全くなく、規定
の加硫ゴム特性のウレタンゴムライニング層を得
る事が出来、しかも、離型層を設けてあるので、
加硫後離型層から防水層を簡単に剥離することが
出来、従来、ウレタンゴムのライニング層を金型
加硫方式でしか適用出来なかつた被着体にも簡単
且つ安価にライニング施工出来るという利点があ
り、またさらに離型層の表面に高硬度の防水層を
形成しておくと、ウレタンゴムのライニング層を
加硫した時に高硬度の防水層がウレタンゴムの収
縮を妨げ、被着体のライニング層の寸法変化を防
止する事が出来るという利点もある。この点、特
に大型の被着体に於いて効果的である。 実施例 １ ウレタンゴム（Ａ配合とする。） 配合例 アジプレンＣ …100（重量） カーボンシーストＳ …30 促進剤DM（ジベンゾチマゾール・ジサルフア
イド） …1.0 促進剤CZ …３ 活性剤 …0.35 硫 黄 …1.5 ２ Ａ配合用ゴム糊（ウレタン用ゴム糊でＢ配合
とする。） MEKでＡ配合ゴム（ウレタンゴム）生地20
％に溶かしたもの。 ３ Ｃ配合塗料（離型層を形成すると共に加硫剤
の移行を防止する塗料で下記の熱可塑性樹脂な
どを使用する。） ポリスチレン、各種アクリル樹脂、ポリ酢酸
ビニル、セルローズ・ジアセテート。 （溶剤は酢酸エチル又はメチルエチルケトンの
10％溶液） ４ Ｄ配合カバーゴム（第１防水層を形成するカ
バーライニングゴムの例。） ＜ａ＞ クロロプレンゴム エツソブチル …100（重量） 老化防止剤RD …1.0 亜鉛華 …5.0 パラフイン …2.0 ステアリン酸 …1.0 カーボンシーストSO …56 カーボンシーストＳ …25 プロセス油 …10 ＜ｂ＞ アクリルニトリルブタジエンゴム
（NBR配合） NBR …100（重量） 酸化亜鉛 …５ 硫 黄 …３ カーボンシーストＳ …65 DOP（可塑剤） …15 ステアリン酸 …1.0 老化防止剤RD …0.5 加硫促進剤DM（ジベンゾチアゾール・ジサ
ルアアイド） …1.5 ＜ｃ＞ エチレンプロピレンゴム（EPDM配
合） EPDM …100（重量） カーボン …60 アロマ系オイル …40 酸化亜鉛 …５ ステアリン酸 …１ 加硫促進剤 TRA（ジペンタメチレン・チウラムテトラ
サルフアイド） …1.8 PZ（亜鉛・ジメチル・ジチオカーバメー
ト） …1.5 DM（ジベンゾチアゾール・ジサルアアイ
ド） …1.0 硫 黄 …1.2 クマロンインデン樹脂 …5.0
ド） …1.0 硫 黄 …2.5 ＜ｅ＞ SBR（スチレンブタジエンゴム） SBR …90（重量） 天然ゴム …10 酸化亜鉛 …5.0 ステアリン酸 …1.0 パラフイン …1.0 アロマ系オイル …4.0 炭酸カルシウム …45 カーボン …65 老化防止剤RD …1.0 加硫促進剤 DM（ジベンゾチアゾール・ジサルアアイ
ド） …0.3 Ｄ（ジフエニールグアニジン）
…0.7 硫 黄 …2.5 ＜ｆ＞ クロロプレンゴム クロロプレン …100（重量） 酸化亜鉛 …5.0 ステアリン酸 …0.5 パラフイン …1.0 アロマ系オイル …15 カーボン …40 炭酸カルシウム …35 老化防止剤RD …2.0 加硫促進剤 （２・メルカプトイミダゾリン）
…1.0 ５ Ｄ配合用ゴム糊（クロロプレン用ゴム糊でＥ
配合とする。） トルオールでＤ配合のゴム生地20％に溶かし
たもの ６ 第２防水層を形成するカバーゴム（シリコン
ゴムでＦ配合とする。） RTV−液性シリコンゴム （KE40RTVにトルエンを30Phr加えて糊状に
したもの） ７ 被着体用プライマ 下塗り剤（ケムロツク205） 上塗り剤（ケムロツク220） ８ 試験方法 ライニングしようとする金属の被着体の表面
をサンドブラスト、グリツトまたはシヨツトブ
ラストにて研掃し、次いで、プライマ下塗り剤
（ケムロツク205）を１回塗布し、自然乾燥して
からプライマ上塗り剤（ケムロツク220）を１
回塗布し、自然乾燥を行う。プライマが完全に
乾燥した後、ウレタンゴム用糊（Ｂ配合）をプ
ライマ上に２回塗布し、自然乾燥させる。次ぎ
に、ウレタンゴム生地（Ａ配合）をキヤレンダ
又は押し出し機にて規定の厚さに形成したもの
を被着体の被着面に合わせて裁断し、ウレタン
ゴム生地の接着面にウレタン用ゴム糊（Ｂ配
合）を２回塗布し、自然乾燥させ、次に被着面
とウレタンゴム生地シートの接着面にも１回づ
つウレタン用ゴム糊（Ｂ配合）を塗布し、指触
乾燥にて最適粘着度となつている時に通常のラ
イニング方法と同一条件でライニング施工を行
う。このライニング施工の後、夏季では１時
間、冬季では２時間程度の自然乾燥を行い、然
る後、Ｃ配合塗料をスプレーにてウレタンゴム
の表面全面にむらなく１回塗装し、離型層を形
成する。塗料の乾燥後その表面にＤ配合用ゴム
糊（Ｅ配合の糊）を２回塗布して乾燥してお
く。次ぎにＤ配合カバーゴム生地シートをライ
ニングしたウレタンゴムの寸法に合わせて裁断
し、その表面にＤ配合用ゴム糊（Ｅ配合のゴム
糊）を２回塗布して自然乾燥させ、次に被着面
とＤ配合ゴム生地シートにＤ配合用ゴム糊（Ｅ
配合のゴム糊）を各々１回づつ塗布し、指触乾
燥により最適粘着度の時に一般ライニングと同
一の条件で第１防水層用カバーゴムのライニン
グ施工する。次ぎに本ライニングが終わつた
後、夏季では４時間、冬季では６時間以上の自
然乾燥したのち、第１防水層を形成するカバー
ゴムの表面に出来るだけむらのない様にＦ配合
糊を１回塗りして24時間放置して自然乾燥さ
せ、Ｆ配合糊が完全に自然乾燥してから本ライ
ニング施工物を蒸気加硫缶に入れて加硫する。
加硫缶から取り出して自然放置後Ｄ配合カバー
ゴムの箇所から剥がしてみると、離型層を構成
するＣ配合塗料がＤ配合カバーゴムに付着して
剥離し、ウレタンゴムは完全な状態で加硫され
る結果となる。 尚、第１防水層を形成するカバーゴムに
NBRを使用する場合の糊は、クロロプレンゴ
ム20重量をトリオール80重量に溶かしたものを
使用する。又、EPDMを使用する場合の糊は、
クロロプレンゴムとEPDMを１対１の重量比
にて混合した生地ゴム20重量をトリオール80重
量に溶かしたものを使用する。 天然ゴムを使用する場合の糊は、天然ゴム生
地20重量をトリオール80重量に溶かしたものを
使用する。 SBRを使用する場合の糊は、SBR生地20重
量をトリオール80重量に溶かしたものを使用す
る。クロロプレンを使用する場合の糊は、クロ
ロプレン生地20重量をトリオール80重量に溶か
したものを使用する。 【表】
図は本発明の一実施例の断面図で、１は被着
体、２は被着面、３はウレタンゴムのライニング
層、４は離型層、５は防水層である。
体、２は被着面、３はウレタンゴムのライニング
層、４は離型層、５は防水層である。
Claims (1)
- １ 被着体の被着面にウレタンゴムをライニング
し、次いで、ウレタンゴムの表面に離型層を形成
し、更に、離型層の表面に防水層を形成してウレ
タンゴムのライニング層を外部から遮断し、然る
後、ウレタンゴムのライニング層を加硫し、加硫
後、離型層から防水層を剥離することを特徴とす
るウレタンゴムのライニング層加硫方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4158785A JPS61200131A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | ウレタンゴムのライニング層加硫方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4158785A JPS61200131A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | ウレタンゴムのライニング層加硫方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61200131A JPS61200131A (ja) | 1986-09-04 |
| JPH058740B2 true JPH058740B2 (ja) | 1993-02-03 |
Family
ID=12612558
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4158785A Granted JPS61200131A (ja) | 1985-03-01 | 1985-03-01 | ウレタンゴムのライニング層加硫方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61200131A (ja) |
-
1985
- 1985-03-01 JP JP4158785A patent/JPS61200131A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61200131A (ja) | 1986-09-04 |
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