JPH0595718U - 射出成形用金型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】品質むらのない成形品を多数個取りにて簡単に
製造することができる射出成形用金型を提供する。 【構成】金型１の中心に設けられたスプルー１８２から
最も離れたキャビティ２Ａ，２Ｂ，２Ｇ，２Ｈの樹脂注
入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とし、キャビティ２Ａ，２
Ｂ，２Ｇ，２Ｈに連通するランナーの最末端部の断面積
Ｓ＝１とする。このとき、スプルー１８２に近いキャビ
ティ２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ，２Ｆの樹脂注入用ゲートまでの
距離Ｒ＝０．５であるので、キャビティ２Ｃ，２Ｄ，２
Ｅ，２Ｆに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝２
／３とする。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、成形品を多数取り成形するための射出成形用金型に関するものであ る。

【０００２】

【従来の技術】

減圧採血管等の細長い有底筒状容器を製造する場合、射出成形機のノズルから スプルーを経てキャビティに向かって少なくとも２箇所以上の分岐点にて分岐さ れたコールドランナーが設けられ、そのランナーから各キャビティに連通する樹 脂注入用ゲートが設けた射出成形用金型を用いて、射出成形により多数個取りを 行うことが知られている。

【０００３】 この場合、各キャビティ毎に成形される成形品の製品重量、品質にバラツキが 生じるという問題点があった。

【０００４】 この点を改善するため、従来、例えば、実開平１─９９６０９号公報に記載の 如く、多数個取り成形において、各キャビティへの流れを均一化するため、樹脂 圧力センサーからの信号により、流量調節弁の開量を調節することにより、ゲー ト、ランナーの寸法変更を行わずに、各キャビティへの樹脂充填量を均一化する 多数個取り射出成形用金型が提案されている。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

しかしながら、上記の如き従来の場合には、樹脂圧力センサー及び流量調整 弁が各キャビティ毎に必要であり、金型構造が複雑になり、金型コストが高くな り、圧力センサーからの信号により流量調整弁の作動をするまでには時間の遅 れがあり、樹脂注入時間の短い射出成形プロセスでは適用しても効果がなく、 流量調整弁はその機能として溶融樹脂の流動を妨げるため、溶融樹脂が滞留し、 分解したり劣化が発生したりして成形品の品質が低下するという問題点がある。

【０００６】 しかして、金型の中心部分に設けたキャビティより成形した成形品に外観不良 が発生し易いという現象をつかみ、その原因を基本的に解明するために、多数個 取り金型のランナー内を流れる溶融樹脂の流動状態を解析したところ、次の点が 判明した。

【０００７】 即ち、コールドランナー内を流動する溶融樹脂は、スプルーからキャビティま での樹脂流路が長いほど早く冷却され、流速が遅くなる。

【０００８】 従って、図１６（ａ）に示す如く、スプルーｘから供給されコールドランナー ｙ内を流動する溶融樹脂は、第１の分岐点において、内廻りの溶融樹脂ａ，ａ′ の方が外廻りの溶融樹脂ｂ，ｂ′よりも短い樹脂流路を形成し、樹脂温度も高く 流速も速い。

【０００９】 又、図１６（ｂ）に示す如く、第２の分岐点において、ランナーｙ内を流動す る溶融樹脂は、内廻りの溶融樹脂ｃ，ｃ′の方が外廻りの溶融樹脂ｄ，ｄ′より も短い樹脂流路を形成し、樹脂温度も高く流速も速い。 又、同じ内廻りの溶融樹脂ｃ，ｃ′間でも、溶融樹脂ｃは第１の分岐点におけ る内廻りの溶融樹脂ａが主流をなし、溶融樹脂ｃ′は第１の分岐点における外廻 りの溶融樹脂ｂが主流をなしているので、溶融樹脂ｃの方が溶融樹脂ｃ′よりも 短い樹脂流路を形成し、樹脂温度も高く流速も速い。

【００１０】 又、図１６（ｃ）に示す如く、第３の分岐点において、ランナーｙ内を流動す る溶融樹脂は、内廻りの溶融樹脂ｅ，ｅ′の方が外廻りの溶融樹脂ｆ，ｆ′より も短い樹脂流路を形成し、樹脂温度も高く流速も速い。 又、同じ内廻りの溶融樹脂ｅ，ｅ′間でも、溶融樹脂ｅは第２の分岐点におけ る内廻りの溶融樹脂ｃが主流をなし、溶融樹脂ｅ′は第２の分岐点における外廻 りの溶融樹脂ｄが主流をなしているので、溶融樹脂ｅの方が溶融樹脂ｅ′よりも 短い樹脂流路を形成し、樹脂温度も高く流速も速い。

【００１１】 これにより、図１６（ｃ）に示す如く、最短の樹脂流路が形成されるランナー に連通されたキャビティ１６Ｋに溶融樹脂が最も早く充填される。そして、順次 、短い樹脂流路が形成されるランナーに連通されるキャビティ１６Ｌ及び１６Ｏ 、１６Ｐの順に溶融樹脂が充填されていく。

【００１２】 この際、最も早く充填されたキャビティ１Ｋ内の成形品には、表面に凹部が発 生するヒケ現象に伴ういわゆるメラの発生が、例えば、図１７（ａ）に示す如く 、成形品の先端部外周面（図中矢印にて示す）や、図１７（ｂ）に示す如く、成 形品の先端部内周面（図中矢印にて示す）に起こり易い。このようなヒケ現象に 伴ういわゆるメラは、短い樹脂流路が形成されたランナーに連通するキャビティ より得られる成形品ほど激しく発生する。

【００１３】 そして、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲートに連通するランナ ーの末端部ほど短い樹脂流路が形成される。通常は、スプルーは金型の中心に設 けられるので、短い樹脂流路が形成されたランナーに連通するキャビティの樹脂 注１用ゲートは、金型の中心に近い部分に存在する。

【００１４】 本考案は、上記の点に鑑み、従来の問題点を解消し、品質むらのない成形品を 多数個取りにて簡単に製造することができる射出成形用金型を提供することを目 的としてなされたものである。

【００１５】

【課題を解決するための手段】

本願の請求項１の考案は、固定側型板と可動型とランナーストリッパープレー トとを備えた金型の、固定側型板と可動型との間に、成形すべき成形品の形状に 対応する内面形状を備えた４個以上のキャビティが形成され、固定側型板には、 スプルーを経て各キャビティの樹脂注入ゲートに向かって少なくとも２箇所以上 の分岐点にて分岐されたコールドランナーが設けられ、スプルーから各キャビテ ィに連通する樹脂注入用ゲートまでのランナー長が略等しくされた射出成形用金 型において、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲートに連通するラン ナーの末端部が、他のランナーの末端部より、その断面積が小さくされている射 出成形用金型である。

【００１６】 本願の請求項２の考案は、固定側型板と可動型とランナーストリッパープレー トとを備えた金型の、固定側型板と可動型との間に、成形すべき成形品の形状に 対応する内面形状を備えた４個以上のキャビティが形成され、固定側型板には、 スプルーを経て各キャビティの樹脂注入ゲートに向かって少なくとも２箇所以上 の分岐点にて分岐されたコールドランナーが設けられ、スプルーから各キャビテ ィに連通する樹脂注入用ゲートまでのランナー長が略等しくされた射出成形用金 型において、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲートに連通するラン ナーの末端部の周囲部分が、他のランナーの末端部の周囲部分より、その熱伝導 率が高い材質とされている射出成形用金型である。

【００１７】 本願の請求項３の考案は、固定側型板と可動型とランナーストリッパープレー トとを備えた金型の、固定側型板と可動型との間に、成形すべき成形品の形状に 対応する内面形状を備えた４個以上のキャビティが形成され、固定側型板には、 スプルーを経て各キャビティの樹脂注入ゲートに向かって少なくとも２箇所以上 の分岐点にて分岐されたコールドランナーが設けられ、スプルーから各キャビテ ィに連通する樹脂注入用ゲートまでのランナー長が略等しくされた射出成形用金 型において、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲートに連通するラン ナーの末端部が、他のランナーの末端部より、そのランナー面の表面あらさがあ らくされている射出成形用金型である。

【００１８】 本願の請求項４の考案は、固定側型板と可動型とランナーストリッパープレー トとを備えた金型の、固定側型板と可動型との間に、成形すべき成形品の形状に 対応する内面形状を備えた４個以上のキャビティが形成され、固定側型板には、 スプルーを経て各キャビティの樹脂注入ゲートに向かって少なくとも２箇所以上 の分岐点にて分岐されたコールドランナーが設けられ、スプルーから各キャビテ ィに連通する樹脂注入用ゲートまでのランナー長が略等しくされた射出成形用金 型において、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲートに連通するキャ ビティの末端内に、樹脂流動制御部材が入出自在に設けられ、その樹脂流動制御 部材が押圧部材に連結されて、そのキャビティ内に溶融樹脂が充填される際に、 樹脂流動制御部材がそのキャビティの末端内に入った状態とされて押圧部材によ り圧力がかけられ、そのキャビティ内の末端に溶融樹脂が充填するのを阻止しつ つ、他のキャビティ内に溶融樹脂が充填するのを助ける機構とされている射出成 形用金型である。

【００１９】 本考案において、成形品としては、例えば、肉厚が０．５〜２ｍｍ、全長が２ ００ｍｍ以下の、減圧採血管、容器、カバー、ハウジング、引出し、箱等が挙げ られる。

【００２０】 本考案において、樹脂としては、射出成形に用いられる樹脂が全て使用可能で あり、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリエチレン 、アクリロニトリル─ブタジエン─スチレン共重合体、ポリメチルメタクリレー ト、ナイロン、ポリオキシメチレン等が使用される。

【００２１】 本考案において、金型の材質としては、鉄又は合金が使用されるが、熱伝導率 が０．０５〜０．５０ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃のものが好適に使用される。金 型の熱伝導率が０．０５ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃未満の場合には、ランナーの 冷却に時間がかかり、ショット時間が長くなってしまい、逆に、０．５０ｃａｌ ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃を超える場合には、ランナーの冷却が早すぎて、溶融樹脂を 充填しにくくなり易い。

【００２２】 本考案において、金型のランナー面の表面あらさは、ＪＩＳ Ｂ０６０１の表 面あらさ規格（以下、表面あらさ規格と略称する）にて、∇∇〜∇∇∇∇の範囲 が好適である。表面あらさが、∇∇未満の場合には、得られた成形品の外観が悪 くなり易く、逆に、∇∇∇∇を超える場合には、溶融樹脂がスプルー面、ランナ ー面及びキャビティ面に粘着し、成形性（充填性）が悪くなり、ショートモール ドになり易い。

【００２３】 まず、本考案における、射出成形用金型の全体の構造の一例を図面を参照して 説明する。

【００２４】 図１は、本考案の射出成形用金型の一例の全体を示す一部切り欠き縦断面図で ある。 １は成形品である採血管を製造するための射出成形用金型であって、可動型１ １と固定側型板１２とを備えている。

【００２５】 可動型１１はコア１１１と受け板１１２と突出し用ストリッパープレート１１ ３とからなる。尚、コア１１１と受け板１１２とは一体構造であってもよい。

【００２６】 コア１１１は先端部分と中央部分は細長い円柱とされ、先端部分は成形すべき 成形品の内表面を形成する部分とされ、その頂部は半球の凸球面とされている。 尚、コアー１１１の先端部分は、その外表面が頂部にいくにつれて次第にすぼ まる１０／１０００以下の抜きテーパー面とされていてもよい。 コア１１１の中央部は、突出し用ストリッパープレート１１３に穿設された穴 １１３ａ中に挿通されている。 コア１１１の基端部は、先端部分及び中央部分より大径とされ、受け板１１２ に穿設された穴１１２ａ中に嵌合固定されている。コア１１１は受け板１１２を 介して可動型取付け板１５に固着されている。

【００２７】 固定側型板１２には、成形すべき成形品の外周面を形成する貫通孔１２１が設 けられている。 固定側型板１２には、コア１１１の頂部の凸球面の最頂部に対応する位置にゲ ート１２２が設けられている。

【００２８】 固定側型板１２と固定側型板取付け板１６との間には、ランナーストリッパー プレート１８とランナー・ゲートつなぎ板１９が設けられている。

【００２９】 ランナーストリッパープレート１８には、ランナー１８１及びスプルー１８２ が設けられている。 ランナー・ゲートつなぎ板１９には、ランナー１８１とゲート１２２をつなぐ ランナー１９１が設けられている。

【００３０】 しかして、型開き時、コア１１１と固定側型板１２間、コア１１１と突出し用 ストリッパープレート１１３間、固定側型板１２とランナー・ゲートつなぎ板１ ９間、ランナー・ゲートつなぎ板１９とランナーストリッパープレート１８間が 開き、ランナーストリッパープレート１８と固定側型板取付け板１６間は圧力が 解除され、フリー状態とされる。

【００３１】 しかして、型締め時、コア１１１の先端部の外周面、突出し用ストリッパープ レート１１３、及び固定側型板１２の貫通孔１２１の壁面により、成形すべき成 形品を形成するキャビティ２０が形成される。そして、ゲート１２２から、図示 しない射出成形機より、スプルー１８２及びランナー１８１，１９１を通して供 給される溶融樹脂をキャビティ２０内に注入して、成形品を成形する。

【００３２】 本願の請求項１の考案において、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用 ゲートに連通するランナーの末端部が、他のランナーの末端部より、その断面積 が小さくされている。 ランナーの末端部の断面積は、例えば、次のようにして決定される。即ち、金 型の中心にスプルーが設けられた場合を想定すると、上記の図１６を参照して説 明した如く、スプルーｘが設けられた金型の中心に近い位置に配置されたキャビ ティ１６Ｋの樹脂注入用ゲートほど、より短い樹脂流路が形成されるランナーに 連通されている。

【００３３】 そこで、キャビティに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓとし、金型の中 心からキャビティの樹脂注入用ゲートまでの距離をＲとし、金型中心から最も離 れたキャビティの樹脂注入用ゲートに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝ １とする。 このとき、金型中心から最も離れたキャビティの樹脂注入用ゲートまでの距離 Ｒ＝１としたとき、例えば、Ｒが０．７以上の場合の範囲ではＳ＝１、Ｒが０． ５以上０．７未満の範囲ではＳ＝２／３、Ｒが０．３以上０．５未満の範囲では Ｓ＝１／２、Ｒが０．３未満の範囲ではＳ＝１／３を目安とする。

【００３４】 尚、上記の場合には、便宜上、ランナーの最末端部の断面積を調節するように したが、ランナーが分岐点で分岐される毎に、短い樹脂流路が形成されるランナ ーの程度に応じて、より細かく断面積を調節するようにしてもよい。

【００３５】 以下、本願の請求項１の考案の射出成形用金型の例を図面を参照して説明する 。 図２は、図３に示す如き薄肉角筒状容器を製造するための射出成形用金型の一 例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す模式図である。

【００３６】 金型のランナーストリッパープレート１８（図１参照）には、中心にスプルー １８２が設けられ、そのスプルー１８２から８個のキャビティ２Ａ〜２Ｈに向か ってコールドランナー１８１が設けられている。そのランナー１８１は、第１の 分岐点にて２本に分岐され、第２の分岐点にて更に２本に分岐され、各キャビテ ィに連通する樹脂注入用ゲート（図示せず）に連通されている。

【００３７】 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ２Ａ，２ Ｂ，２Ｇ，２Ｈの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とし、キャビティ２Ａ，２ Ｂ，２Ｇ，２Ｈに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝１とする。

【００３８】 このとき、スプルー１８２に近いキャビティ２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ，２Ｆの樹脂注 入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．５であるので、キャビティ２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ，２ Ｆに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝２／３とする。 尚、上記以外のスプルーの断面積Ｓ＝１とする。

【００３９】 図４は、図５に示す如き薄肉円筒状容器を製造するための射出成形射出成形用 金型の別の例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す模式図である 。

【００４０】 金型１の固定側型板には、中心にスプルー１８２が設けられ、そのスプルー１ ８２から１６個のキャビティ４Ａ〜４Ｐに向かってコールドランナー１８１が設 けられている。そのランナー１８１は、第１の分岐点にて２本に分岐され、第２ の分岐点にて更に４本に分岐され、各キャビティに連通する樹脂注入用ゲート（ 図示せず）に連通されている。

【００４１】 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ４Ａ，４ Ｄ，４Ｍ，４Ｐの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とし、キャビティ４Ａ，４ Ｄ，４Ｍ，４Ｐに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝１とする。

【００４２】 このとき、スプルー１８２に最も近いキャビティ４Ｆ，４Ｇ，４Ｊ，４Ｋの樹 脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．４であるので、キャビティ４Ｆ，４Ｇ，４Ｊ ，４Ｋに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝１／２とする。

【００４３】 又、スプルー１８２に次に近いキャビティ４Ｂ，４Ｃ，４Ｅ，４Ｈ，４Ｉ，４ Ｌ，４Ｎ，４Ｏの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．８であるので、キャビテ ィ４Ｂ，４Ｃ，４Ｅ，４Ｈ，４Ｉ，４Ｌ，４Ｎ，４Ｏに連通するランナーの最末 端部の断面積Ｓ＝１とする。 尚、上記以外のランナーの断面積Ｓ＝１とする。

【００４４】 図６は、図７に示す如き薄肉円筒状容器を製造するための射出成形射出成形用 金型の別の例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す模式図である 。

【００４５】 金型１の固定側型板には、中心にスプルー１８２が設けられ、そのスプルー１ ８２から１６個のキャビティ６Ａ〜６Ｐに向かってコールドランナー１８１が設 けられている。そのランナー１８１は、第１の分岐点にて２本に分岐され、第２ の分岐点にて更に２本に分岐され、第３の分岐点にて更に２本に分岐され、各キ ャビティに連通する樹脂注入用ゲート（図示せず）に連通されている。

【００４６】 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ６Ａ，６ Ｄ，６Ｍ，６Ｐの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とし、キャビティ６Ａ，６ Ｄ，６Ｍ，６Ｐに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝１とする。

【００４７】 このとき、スプルー１８２に最も近いキャビティ６Ｆ，６Ｇ，６Ｊ，６Ｋの樹 脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．５０であるので、キャビティ６Ｆ，６Ｇ，６ Ｊ，６Ｋに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝２／３とする。

【００４８】 又、スプルー１８２に次に近いキャビティ６Ｂ，６Ｃ，６Ｅ，６Ｈ，６Ｉ，６ Ｌ，６Ｎ，６Ｏの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．７９であるので、キャビ ティ６Ｂ，６Ｃ，６Ｅ，６Ｈ，６Ｉ，６Ｌ，６Ｎ，６Ｏに連通するランナーの最 末端部の断面積Ｓ＝１とする。 尚、上記以外のランナーの断面積Ｓ＝１とする。

【００４９】 図８は、図９に示す如き薄肉円筒状容器を製造するための射出成形射出成形用 金型の一例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す模式図である。

【００５０】 金型１の固定側型板には、中心にスプルー１８２が設けられ、射出成形機のノ ズルからスプルー１８２を経て２４個のキャビティ８Ａ〜８Ｘに向かってコール ドランナー１８１が設けられている。そのランナー１８１は、第１の分岐点にて ２本に分岐され、第２の分岐点にて更に２本に分岐され、第３の分岐点にて更に ３本に分岐され、各キャビティに連通する樹脂注入用ゲート（図示せず）が設け られている。

【００５１】 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ８Ａ，８ Ｄ，８Ｕ，８Ｘの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とし、キャビティ８Ａ，８ Ｄ，８Ｕ，８Ｘに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝１とする。

【００５２】 このとき、スプルー１８２に最も近いキャビティ８Ｊ，８Ｋ，８Ｎ，８Ｏの樹 脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．３９であるので、スプルー１８２に近いキャ ビティ８Ｊ，８Ｋ，８Ｎ，８Ｏに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝１／ ２とする。

【００５３】 又、スプルー１８２に次に近いキャビティ８Ｆ，８Ｇ，８Ｉ，８Ｌ，８Ｍ，８ Ｐ，８Ｒ，８Ｓの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．６１であるので、キャビ ティ８Ｆ，８Ｇ，８Ｉ，８Ｌ，８Ｍ，８Ｐ，８Ｒ，８Ｓに連通するランナーの最 末端部の断面積Ｓ＝２／３とする。

【００５４】 又、スプルー１８２に次に近いキャビティ８Ｅ，８Ｈ，８Ｑ，８Ｔの樹脂注入 用ゲートまでの距離Ｒ＝０．７８であるので、キャビティ８Ｅ，８Ｈ，８Ｑ，８ Ｔに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝１とする。

【００５５】 又、スプルー１８２に次に近いキャビティ８Ｂ，８Ｃ，８Ｖ，８Ｗの樹脂注入 用ゲートまでの距離Ｒ＝０．８７であるので、キャビティ８Ｂ，８Ｃ，８Ｖ，８ Ｗに連通するランナーの最末端部の断面積Ｓ＝１とする。 尚、上記以外のランナーの断面積Ｓ＝１とする。

【００５６】 本願の請求項２の考案においては、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入 用ゲートに連通するランナーの末端部の周囲部分が、他のランナーの末端部分よ り、その熱伝導率が高い材質とされている。

【００５７】 熱伝導率の高い材質からなる部分は、例えば、金型本体に入れ子方式で形成す る。金型本体と熱伝導率の高い材質からなる入れ子との間には、両者間に熱伝導 を防止するため、シールゴム等が介在されてもよい。

【００５８】 本考案において、金型は熱伝導率が０．０５〜０．５０ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ ・℃の材料が好適に使用されるが、この範囲内において、上記の金型本体の熱伝 導率に対する、熱伝導率が高い材質からなる部分の熱伝導率の比は、１．５〜１ ０とするのが好適である。この比が１．５未満の場合には、短い樹脂流路が形成 されるランナーに連通するキャビティから得られた成形品にヒケ現象に伴ういわ ゆるメラが発生し易く、逆に１０を超える場合には、金型の強度が低下して耐久 性に問題が生じ易い。

【００５９】 金型のランナーの末端部の周囲部分の材質の決定は、例えば、次のようにして 行われる。即ち、金型の中心にスプルーが設けられた場合を想定すると、上記の 図１６を参照して説明した如く、スプルーから、より短い樹脂流路が形成される ランナーに連結されたキャビティの樹脂注入用ゲートの位置ほど、スプルーが設 けられた金型の中心に近い位置に配置されている。

【００６０】 そこで、金型の中心からキャビティの樹脂注入用ゲートまでの距離をＲとし、 金型中心から最も離れたキャビティの樹脂注入用ゲートまでの距離をＲ＝１とし たとき、例えば、Ｒが０．７未満の範囲内のキャビティに連通するランナーの最 末端部の周囲部分の金型材質は、金型中心から最も離れたキャビティに連通する ランナーの周囲部分の金型材質よりも熱伝導率が高い材質とする。又、Ｒが０． ７以上の範囲内のキャビティに連通するランナーの最末端部の周囲部分の金型材 質は、金型中心から最も離れたキャビティに連通するランナーの周囲部分の金型 材質と同一にする。

【００６１】 尚、上記の図１６を参照して説明した如く、最も短い樹脂流路が形成されるの は、図１６中、スプルー１８２からａ−ｃ−ｅの流路を経てキャビティ１６Ｋに 至るものである。 このａ−ｃ−ｅの流路に面するランナー面に対応する部分の周囲部分の金型材 質を熱伝導率の高い材質としてもよい。

【００６２】 以下、本願の請求項２の考案の射出成形用金型の例を図面を参照して説明する 。 図１０は、図１１に示す薄肉矩形板を製造するための射出成形射出成形用金型 の一例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す模式図である。

【００６３】 金型１の固定側型板には、中心にスプルー１８２が設けられ、そのスプルー１ ８２から１６個のキャビティ１０Ａ〜１０Ｐに向かってランナー１８１が設けら れている。そのランナー１８１は、第１の分岐点にて２本に分岐され、第２の分 岐点にて２本に分岐され、各キャビティに連通する樹脂注入用ゲート（図示せず ）に連通されている。

【００６４】 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ１０Ａ， １０Ｄ，１０Ｍ，１０Ｐの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とし、キャビティ １０Ａ，１０Ｄ，１０Ｍ，１０Ｐに連通するランナーの周囲部分の金型材質を熱 伝導率が低い材質とする。

【００６５】 このとき、スプルー１８２に最も近いキャビティ１０Ｆ，１０Ｇ，１０Ｊ，１ ０Ｋの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．５０であるので、キャビティ１０Ｆ ，１０Ｇ，１０Ｊ，１０Ｋに連通するランナーの最末端部の周囲部分に熱伝導率 の高い材質からなる入れ子３０を設ける。

【００６６】 尚、この際、より効果を発揮させるために、図１６におけるａ−ｃ−ｅの流路 に面するランナー面に対応する部分の周囲部分にも熱伝導率の高い材質からなる 入れ子３０を延長して設ける。

【００６７】 又、スプルー１８２に次に近いキャビティ１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｅ，１０Ｈ， １０Ｉ，１０Ｌ，１０Ｎ，１０Ｏの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．７９で あるので、キャビティ１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｅ，１０Ｈ，１０Ｉ，１０Ｌ，１０ Ｎ，１０Ｏに連通するランナーの最末端部の周囲部分の金型材質を熱伝導率の低 い材質とする。 尚、上記以外のランナーの周囲部分の金型材質を熱伝導率の低い材質とする。

【００６８】 本願の請求項３の考案においては、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入 用ゲートに連通するランナーの末端部が、他のランナーの末端部より、そのラン ナー面の表面あらさはあらくさている。

【００６９】 本考案において、金型のランナー面の表面あらさは、∇∇〜∇∇∇∇の範囲が 好適であるが、その中で、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲートに 連通するランナーの末端部のランナー面の表面あらさはあらくされており、その 範囲は∇∇〜∇∇∇が好適である。

【００７０】 ランナーの末端部のランナー面の表面あらさは、例えば、次のようにして決定 される。即ち、金型の中心にスプルーが設けられた場合を想定すると、上記の図 １６を参照して説明した如く、スプルーからキャビティまでより短い樹脂流路が 形成されるランナーに連通されたキャビティの樹脂注入用ゲートの位置ほど、ス プルーが設けられた金型の中心に位置されている。

【００７１】 そこで、金型の中心からキャビティの樹脂注入用ゲートまでの距離をＲとし、 金型中心から最も離れたキャビティの樹脂注入用ゲートまでの距離をＲ＝１とし たとき、例えば、Ｒが０．７未満の範囲内のキャビティに連通するランナーの最 末端部のランナー面の表面あらさは、金型中心から最も離れたキャビティに連通 するランナーのランナー面の表面あらさよりもあらくする。又、Ｒが０．７以上 の範囲内のキャビティに連通するランナーの最末端部のランナー面は、金型中心 から最も離れたキャビティに連通するランナーのランナー面のあらさと同一にす る。

【００７２】 以下、本願の請求項３の考案の射出成形用金型の例を図面を参照して説明する 。 図１２は、図３に示すのと同様の薄肉角筒状容器を製造するための射出成形射 出成形用金型の一例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す模式図 である。

【００７３】 金型１の固定側型板には、中心にスプルー１８２が設けられ、そのスプルー１ ８２から８個のキャビティ１２Ａ〜１２Ｈに向かってランナー１８１が設けられ ている。そのランナー１８１は、第１の分岐点にて２本に分岐され、第２の分岐 点にて２本に分岐され、各キャビティに連通する樹脂注入用ゲート（図示せず） に連通されている。

【００７４】 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ１２Ａ， １２Ｂ，１２Ｇ，１２Ｈの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とし、キャビティ １２Ａ，１２Ｂ，１２Ｇ，１２Ｈに連通するランナーの最末端部のランナー面の 表面あらさを∇∇∇とする。

【００７５】 このとき、スプルー１８２に近いキャビティ１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ，１２Ｆ の樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．５であるので、キャビティ１２Ｃ，１２ Ｄ，１２Ｅ，１２Ｆに連通するランナーの最末端部のランナー面の表面あらさを ∇∇とする。 尚、上記以外のランナー面の表面あらさは∇∇∇とする。

【００７６】 図１３は、図５に示すのと同様の薄肉円筒状容器（外径２０ｍｍ、長さ１００ ｍｍ、肉厚１．３ｍｍ）を製造するための射出成形射出成形用金型の別の例の、 スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す模式図である。

【００７７】 金型１の固定側型板には、中心にスプルー１８２が設けられ、そのスプルー１ ８２から１６個のキャビティ１３Ａ〜１３Ｐに向かってランナー１８１が設けら れている。そのランナー１８１は第１の分岐点にて２本に分岐され、第２の分岐 点にて４本に分岐され、各キャビティに連通する樹脂注入用ゲート（図示せず） に連通されている。

【００７８】 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ１３Ａ， １３Ｄ，１３Ｍ，１３Ｐの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とし、キャビティ １３Ａ，１３Ｄ，１３Ｍ，１３Ｐに連通するランナーの最末端部のランナー面の 表面あらさを∇∇∇∇とする。

【００７９】 このとき、スプルー１８２に最も近いキャビティ１３Ｆ，１３Ｇ，１３Ｊ，１ ３Ｋの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．４であるので、キャビティ１３Ｆ， １３Ｇ，１３Ｊ，１３Ｋに連通するランナーの最末端部のランナー面の表面あら さを∇∇∇とする。

【００８０】 又、スプルー１８２に次に近いキャビティ１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｅ，１３Ｈ， １３Ｉ，１３Ｌ，１３Ｎ，１３Ｏの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．８であ るので、キャビティ１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｅ，１３Ｈ，１３Ｉ，１３Ｌ，１３Ｎ ，１３Ｏに連通するランナーのランナー面の表面あらさを∇∇∇∇とする。 尚、上記以外のランナーのランナー面の表面あらさは∇∇∇∇とする。

【００８１】 図１４は、図７に示す如き薄肉円筒状容器を製造するための射出成形射出成形 用金型の別の例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す模式図であ る。

【００８２】 金型１の固定側型板には、中心にスプルー１８２が設けられ、そのスプルー１ ８２から１６個のキャビティ１４Ａ〜１４Ｐに向かってランナー１８１が設けら れている。そのランナー１８１は第１の分岐点にて２本に分岐され、第２の分岐 点にて２本に分岐され、第３の分岐点にて２本に分岐され、各キャビティに連通 する樹脂注入用ゲート（図示せず）に連通されている。

【００８３】 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ１４Ａ， １４Ｄ，１４Ｍ，１４Ｐの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とし、キャビティ １４Ａ，１４Ｄ，１４Ｍ，１４Ｐに連通するランナーのランナー面の表面あらさ を∇∇∇∇とする。

【００８４】 このとき、スプルー１８２に最も近いキャビティ１４Ｆ，１４Ｇ，１４Ｊ，１ ４Ｋの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．３４であるので、キャビティ１４Ｆ ，１４Ｇ，１４Ｊ，１４Ｋに連通するランナーの最末端部のランナー面の表面あ らさを∇∇とする。

【００８５】 又、スプルー１８２に次に近いキャビティ１４Ｂ，１４Ｃ，１４Ｅ，１４Ｈ， １４Ｉ，１４Ｌ，１４Ｎ，１４Ｏの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．７３で あるので、キャビティ１４Ｂ，１４Ｃ，１４Ｅ，１４Ｈ，１４Ｉ，１４Ｌ，１４ Ｎ，１４Ｏに連通するランナーの最末端部のランナー面の表面あらさを∇∇∇∇ とする。 尚、上記以外のランナーのランナー面の表面あらさを∇∇∇∇とする。

【００８６】 本願の請求項４の考案は、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲート に連通するキャビティの末端内に、樹脂流動制御部材が入退自在に設けられ、そ の樹脂流動制御部材が押圧部材に連結されて、そのキャビティ内に溶融樹脂が充 填される際に、樹脂流動制御部材がそのキャビティの末端内に入った状態とされ て押圧部材により圧力がかけられ、そのキャビティ内の末端に溶融樹脂が充填す るのを阻止しつつ、他のキャビティ内に溶融樹脂が充填するのを助ける機構とさ れている。

【００８７】 以下、本願の請求項４の考案の射出成形用金型を図面を参照して説明する。 図１５（ａ）は本考案の金型の一例である。スプルーからキャビティまで短い 樹脂流路が形成されるキャビティ、即ち、スプルーに近い位置に配置された樹脂 注入用ゲートに連通するキャビティ２０の末端内に、キャビティの末端部の内面 形状に対応する外面形状を有する樹脂流動制御部材１１３ｂが入出自在に設けら れている。

【００８８】 この樹脂流動制御部材１１３ｂには、受け板１１３ａを介して油圧シリンダー からなる押圧部材１１３ｃが連結され、押圧部材１１３ｃは突出し用ストリッパ ープレート１１３に固定されている。そして、押圧部材１１３ｃにより樹脂流動 制御部材１１３ｂに圧力をかけられるようにされている。

【００８９】 押圧部材１１３ｃにより樹脂流動制御部材１１３ｂに５〜２０ｋｇ／ｃｍ² の 圧力がかけられるようにされている。

【００９０】 尚、油圧シリンダーの代わりに空気圧シリンダーやバネ等を用いてもよいが、 油圧シリンダーや空気圧シリンダーが好適に使用される。 。

【００９１】 樹脂流動制御部材１１３ｂの材質は、金型用の材料であれば適宜使用すること ができるが、金型本体の材料より硬度が高い方が好ましい。

【００９２】 キャビティの末端部の内周面と、樹脂流動制御部材１１３ｂの外周面との隙間 は、１０〜３０μｍの範囲が好ましい。１０μｍ未満の場合には、キャビティの 末端部の内周面又は樹脂流動制御部材１１３ｂの外周面に傷が付き易く、逆に３ ０μｍを超える場合には、キャビティの末端部の内周面と、樹脂流動制御部材１ １３ｂの外周面との間に溶融樹脂が入り易くなる。

【００９３】 そして、図１５（ａ）に示す如く、短い樹脂経路が形成されるランナーに連結 するキャビティ２０の末端内に、樹脂流動制御部材１１３ｂが挿入され、そのキ ャビティ内に短い樹脂流路を経て供給された溶融樹脂が充填されそうになった際 に、押圧部材１１３ｃにより圧力をかけた状態で溶融樹脂の先端を押圧し、溶融 樹脂が他のキャビティ内に充填するのを助け、他のキャビティ内への溶融樹脂の 充填状態が均一になるまで樹脂流動制御部材１１３ｂに圧力がかけられる。

【００９４】 樹脂流動制御部材１１３ｂにかける圧力は、樹脂圧力未満であってもよいし、 又樹脂圧力以上であってもよい。 樹脂流動制御部材１１３ｂにかける圧力が樹脂圧力未満の場合には、樹脂流動 制御部材１１３ｂは樹脂の圧力により後退するが、この間、溶融樹脂は他のキャ ビティに流れ易くなる。樹脂流動制御部材１１３ｂにかける圧力が樹脂以上の場 合には、樹脂流動制御部材１１３ｂは押圧部材１１３ｃにより伸ばされた位置に て停止し、この間、溶融樹脂は他のキャビティにより流れ易くする。

【００９５】 その後圧力は開放されて、図１５（ｂ）に示す如く、樹脂流動制御部材１１３ ｂの先端面がキャビティ２０の末端縁まで後退して、キャビティ２０内への溶融 樹脂の充填が完了する。この際、他のキャビティ内においても同時に溶融樹脂の 充填が完了する。

【００９６】 樹脂流動制御部材１１３ｂが設けられるキャビティは、例えば、次のようにし て決定される。即ち、金型の中心にスプルーが設けられた場合を想定すると、上 記の図１を参照して説明した如く、スプルーからキャビティまでより短い樹脂流 路が形成されるランナーに連通されたキャビティの樹脂注入用ゲートの位置ほど 、スプルーが設けられた金型の中心に位置されている。

【００９７】 そこで、金型の中心からキャビティの樹脂注入用ゲートまでの距離をＲとし、 金型中心から最も離れたキャビティの樹脂注入用ゲートまでの距離をＲ＝１とし たとき、例えば、Ｒが０．７未満の範囲内のキャビティの末端内に樹脂流動制御 部材１１３ｂを設ける。

【００９８】 図１２に示すのと同様のスプルー、ランナー及びキャビティの配置を備え、図 ３に示すのと同様の薄肉角筒状容器を製造する場合の射出成形用金型の一例につ いて説明する。 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ１２Ａ， １２Ｂ，１２Ｇ，１２Ｈの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とする。このキャ ビティ１２Ａ，１２Ｂ，１２Ｇ，１２Ｈ内には、樹脂流動制御部材１１３ｂを設 けない。

【００９９】 このとき、スプルー１８２に近いキャビティ１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ，１２Ｆ の樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．５であるので、このキャビティ１２Ｃ， １２Ｄ，１２Ｅ，１２Ｆの末端内に樹脂流動制御部材１１３ｂを設ける。

【０１００】 図１３に示すのと同様のスプルー、ランナー及びキャビティの配置を備え、図 ５に示すとの同様の薄肉円筒状容器製造するための射出成形射出成形用金型の別 の例について説明する。

【０１０１】 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ１３Ａ， １３Ｄ，１３Ｍ，１３Ｐの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とする。このキャ ビティ１３Ａ，１３Ｄ，１３Ｍ，１３Ｐ内には樹脂流動制御部材１１３ｂを設け ない。

【０１０２】 このとき、スプルー１８２に最も近いキャビティ１３Ｆ，１３Ｇ，１３Ｊ，１ ３Ｋの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．４であるので、キャビティ１３Ｆ， １３Ｇ，１３Ｊ，１３Ｋの末端内に樹脂流動制御部材１１３ｂを設ける。

【０１０３】 又、スプルー１８２に次に近いキャビティ１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｅ，１３Ｈ， １３Ｉ，１３Ｌ，１３Ｎ，１３Ｏの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．８であ るので、キャビティ１３Ｂ，１３Ｃ，１３Ｅ，１３Ｈ，１３Ｉ，１３Ｌ，１３Ｎ ，１３Ｏには樹脂流動制御部材１１３ｂを設けない。

【０１０４】 図１４に示すのと同様のスプルー、ランナー及びキャビティの配置を備え、図 ７に示すとの同様の薄肉円筒状容器を製造するための射出成形射出成形用金型の 別の例について説明する。

【０１０５】 金型１の固定側型板には、中央部にはスプルー１８２が設けられ、そのスプル ー１８２から１６個のキャビティ１４Ａ〜１４Ｐに向かってランナー１８１が設 けられている。そのランナー１８１は第１の分岐点にて２本に分岐され、第２の 分岐点にて４本に分岐され、各キャビティに連通する樹脂注入用ゲート（図示せ ず）に連通されている。

【０１０６】 金型１の中心に設けられたスプルー１８２から最も離れたキャビティ１４Ａ， １４Ｄ，１４Ｍ，１４Ｐの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝１とする。このキャ ビティ１４Ａ，１４Ｄ，１４Ｍ，１４Ｐ内には樹脂流動制御部材１１３ｂを設け ない。

【０１０７】 このとき、スプルー１８２に最も近いキャビティ１４Ｆ，１４Ｇ，１４Ｊ，１ ４Ｋの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．４であるので、キャビティ１４Ｆ， １４Ｇ，１４Ｊ，１４Ｋの末端内に樹脂流動制御部材１１３ｂを設ける。

【０１０８】 又、スプルー１８２に次に近いキャビティ１４Ｂ，１４Ｃ，１４Ｅ，１４Ｈ， １４Ｉ，１４Ｌ，１４Ｎ，１４Ｏの樹脂注入用ゲートまでの距離Ｒ＝０．８であ るので、キャビティ１４Ｂ，１４Ｃ，１４Ｅ，１４Ｈ，１４Ｉ，１４Ｌ，１４Ｎ ，１４Ｏには樹脂流動制御部材１１３ｂを設けない。

【０１０９】

【作用】

本願の請求項１〜請求項３の考案は、スプルーに近い位置に配置された樹脂注 入用ゲートに連通するランナーの末端部が、他のランナー末端部より、その断面 積が小さくされているか、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲートに 連通するランナーの末端部の周囲部分が、他のランナーの末端部分の周囲部分よ り、その熱伝導率が高い材質とされているか、または、スプルーに近い位置に配 置された樹脂注入用ゲートに連通するランナーの末端部が、他のランナー末端部 より、そのランナー面の表面あらさがあらくされていることにより、スプルーに 近い位置に配置された樹脂注入用ゲートに連通するキャビティ内ほど溶融樹脂が 早く充填されることがなく、各キャビティ内に溶融樹脂が充填されるタイミング が均一になるので、品質むらのない薄肉成形品を多数個取りにて簡単に製造する ことができ、しかも、この金型の改造はランナーストッパープレートのランナー の断面積を変更するだけですむので、金型起工後の改造が容易であり、改造のコ ストが安い。

【０１１０】 本願の請求項４の考案は、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲート に連通するキャビティの末端内に、樹脂流動制御部材が入出自在に設けられ、そ の樹脂流動制御部材が押圧部材に連結されて、そのキャビティ内に溶融樹脂が充 填される際に、樹脂流動制御部材がそのキャビティの末端内に入った状態とされ て押圧部材により圧力がかけられ、そのキャビティ内の末端に溶融樹脂が充填す るのを阻止しつつ、他のキャビティ内に溶融樹脂が充填するのを助ける機構とさ れていることにより、スプルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲートに連通 するキャビティ内ほど溶融樹脂が早く充填されることがなく、各キャビティ内に 溶融樹脂が充填されるタイミングが均一になるので、品質むらのない薄肉成形品 を多数個取りにて簡単に製造することができる。

【０１１１】

【実施例】

実施例１ 図２に示す金型を用い、東芝機械社製１００トン射出成形機を用い、樹脂とし てポリカーボネート（ＰＣ）（帝人化成社製：商品名「Ｌ−１２５０」）を用い 、射出圧力１２００ｋｇ／ｃｍ² 、金型温度８０℃、樹脂温度２９５℃、射出時 間１．８秒の成形条件にて、図３に示す如き薄肉角筒状容器（外径２０ｍｍ、長 さ４０ｍｍ、肉厚２ｍｍ）の８個取り製造を行った。 その結果、８個のキャビティから得られた薄肉角筒状容器の外観はいずれも良 好であった。

【０１１２】 比較例１ ランナー全部の断面積Ｓ＝１からなること以外は図２に示すのと同じ金型を用 い、実施例１と同様にして薄肉角筒状容器の８個取り製造を行った。 その結果、８個のキャビティから得られた薄肉角筒状容器の外観は、スプルー １８２に最も近いキャビティ２Ｃ，２Ｄ，２Ｅ，２Ｆに対応するキャビティから 得られた薄肉角筒状容器の表面にヒケの発生が見られた。尚、その他のキャビテ ィから得られた薄肉角筒状容器の表面にヒケの発生が見られなかった。

【０１１３】 実施例２ 図４に示す金型を用い、日本製鋼所社製Ｊ−２２０Ｅ射出成形機を用い、樹脂 としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）（三井石油化学社製：商品名「ペ ットＪ─００１」）を用い、射出圧力１４００ｋｇ／ｃｍ² 、金型温度１５℃、 樹脂温度３０５℃、射出時間２．５秒の成形条件にて、図５に示す如き薄肉円筒 状容器（外径２０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ）の１６個取り製造を 行った。 その結果、１６個のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の外観はいずれも 良好であった。

【０１１４】 比較例２ ランナー全部の断面積Ｓ＝１からなること以外は図４に示すのと同じ金型を用 い、実施例２と同様にして薄肉円筒状容器の１６個取り製造を行った。 その結果、１６個のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の外観は、スプル ー１８２に最も近いキャビティ４Ｆ，４Ｇ，４Ｊ，４Ｋに対応するキャビティか ら得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られた。尚、その他のキャビ ティから得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られなかった。

【０１１５】 実施例３ 図８に示す金型を用い、日本製鋼所社製Ｊ─１５０Ｅ射出成形機を用い、樹脂 としてＰＥＴ（三菱レーヨン社製：商品名「ＭＡ５８０」）を用い、射出圧力１ ３００ｋｇ／ｃｍ² 、金型温度１５℃、樹脂温度２９５℃、射出時間３．０秒の 成形条件にて、図９に示す如き薄肉円筒状容器（外径１６ｍｍ、長さ７５ｍｍ、 肉厚１．３ｍｍ）の２４個取り製造を行った。 その結果、２４個のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の外観はいずれも 良好であった。

【０１１６】 比較例３ ランナー全部の断面積Ｓ＝１からなること以外は図８に示すのと同じ金型を用 い、実施例３と同様にして薄肉円筒状容器の２４個取り製造を行った。 その結果、２４個のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の外観は、スプル ー１８２に最も近いキャビティ８Ｊ，８Ｋ，８Ｎ，８Ｏに対応するキャビティか ら得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られた。尚、その他のキャビ ティから得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られなかった。

【０１１７】 実施例４ 金型本体が熱伝導率０．０５ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃を有する材料（ＳＵＳ ４２０）からなり、高い熱伝導率を有する金型部分３０が熱伝導率０．３１ｃａ ｌ／ｃｍ・ｓｅｃ・℃を有する材料（神戸製鋼社製：商品名「ＨＲ７５０」）か らなる図１０に示す金型を用い、日本製鋼所社製Ｊ─１５０Ｅを用い、樹脂とし てＰＥＴ（コダック社製：商品名「ＣＯＤＡＰＡＣＫ７３５２」）を用い、射出 圧力１６００ｋｇ／ｃｍ² 、金型温度１５℃、樹脂温度３００℃、射出時間２． ４秒の成形条件にて、図１３に示す如き薄肉板（横２０ｍｍ、縦５０ｍｍ、肉厚 ３ｍｍ）の１６個取り製造を行った。 １６個のキャビティから得られた薄肉板について、その中央部分の最もヒケの 多い部分のヒケ量の測定をＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して行った。その結果を表 １に示す。尚、ヒケ量は、最大高さＲｍａｘで示す。

【０１１８】 実施例５ 高い熱伝導率を有する金型部分３０が熱伝導率０．１４ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ ・℃を有する材料（神戸製鋼社製：商品名「ＨＲ３０Ｐ」）からなる図１０に示 すのと同様の金型を用いたこと以外は実施例４と同様にして、実施例４と同様の 薄肉板の１６個取りを行った。 １６個のキャビティから得られた薄肉板について、実施例４と同様にしてヒケ 量の測定を行った。その結果を表１に示す。

【０１１９】 実施例６ 高い熱伝導率を有する金型部分３０が熱伝導率０．１１ｃａｌ／ｃｍ・ｓｅｃ ・℃を有する材料（神戸製鋼社製：商品名「ＨＲ４０Ｐ」）からなる金型を用い たこと以外は実施例４と同様にして、実施例４と同様の薄肉板の１６個取りを行 った。 １６個のキャビティから得られた薄肉板について、実施例４と同様にしてヒケ 量の測定を行った。その結果を表１に示す。

【０１２０】 比較例４ 高い熱伝導率を有する金型部分３０の代わりに、熱伝導率０．０６ｃａｌ／ｃ ｍ・ｓｅｃ・℃を有する材料（神戸製鋼社製：商品名「ＫＳＴＭ４２０」）から なる金型部分からなる金型を用いたこと以外は実施例４と同様にして、実施例４ と同様の薄肉板の１６個取りを行った。 １６個のキャビティから得られた薄肉板について、実施例４と同様にしてヒケ 量の測定を行った。その結果を表１に示す。

【０１２１】

【表１】

【０１２２】 実施例７ キャビティ１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ，１２Ｆに連通するランナーの最末端部の ランナー面の表面粗さが∇∇∇、それ以外のランナーのランナー面の表面粗さが ∇∇∇∇である図１２に示す金型を用い、東芝機械社製１００トン射出成形機を 用い、樹脂としてＰＣ（帝人化成社製：商品名「Ｌ−１２５０」）を用い、射出 圧力１２００ｋｇ／ｃｍ² 、金型温度１５℃、樹脂温度２９０℃、射出時間０． ７秒の成形条件にて、図３に示す如き薄肉角筒状容器（外径２０ｍｍ、長さ４０ ｍｍ、肉厚２ｍｍ）の８個取り製造を行った。 その結果、８個のキャビティから得られた薄肉角筒状容器の外観はいずれも良 好であった。

【０１２３】 比較例５ 全部のランナーのランナー面の表面あらさを∇∇∇∇とした図１２に対応する 金型を用いたこと以外は、実施例７と同様にして、図５に示すのと同様の薄肉角 筒状容器の８個取り製造を行った。 その結果、８個のキャビティから得られた薄肉角筒状容器の外観は、スプルー １８２に最も近いキャビティ１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ，１２Ｆに対応するキャビ ティから得られた薄肉角筒状容器の表面にヒケの発生が見られた。尚、その他の キャビティから得られた薄肉角筒状容器の表面にヒケの発生が見られなかった。

【０１２４】 実施例８ キャビティ１３Ｆ，１３Ｇ，１３Ｊ，１３Ｋに連通するランナーの最末端部の ランナー面の表面粗さが∇∇、それ以外のランナーのランナー面の表面粗さが∇ ∇∇∇である図１３に示す金型を用い、日本製鋼所社製Ｊ─１５０Ｅ射出成形機 を用い、樹脂としてＰＥＴ（三菱レーヨン社製：商品名「ＭＡ５８０」）を用い 、射出圧力１２００ｋｇ／ｃｍ² 、金型温度１５℃、樹脂温度２９０℃、射出時 間１．５秒の成形条件にて、図５に示す如き薄肉円筒状容器（外径２０ｍｍ、長 さ１００ｍｍ、肉厚１．３ｍｍ）の１６個取り製造を行った。 その結果、１６個のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の外観はいずれも 良好であった。

【０１２５】 比較例６ 全部のランナーのランナー面の表面あらさを∇∇∇∇とした図１３に対応する 金型を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、図８に示すのと同様の薄肉円 筒状容器の１６個取り製造を行った。 その結果、１６個のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の外観は、スプル ー１８２に最も近いキャビティ１３Ｆ，１３Ｇ，１３Ｊ，１３Ｋに対応するキャ ビティから得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られた。尚、その他 のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られなかった 。

【０１２６】 実施例９ キャビティ１４Ｆ，１４Ｇ，１４Ｊ，１４Ｋに連通するランナーの最末端部の ランナー面の表面粗さが∇∇、それ以外のランナーのランナー面の表面粗さが∇ ∇∇∇である図１４に示す金型を用い、日本製鋼所社製Ｊ─２２０Ｅ射出成形機 を用い、樹脂としてＰＥＴ（三井石油化学社製：商品名「ペットＪ００１」）を 用い、射出圧力１３００ｋｇ／ｃｍ² 、金型温度１５℃、樹脂温度３００℃、射 出時間１秒の成形条件にて、図７に示す如き薄肉円筒状容器（外径２５ｍｍ、長 さ７５ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ）の１６個取り製造を行った。 その結果、１６個のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の外観はいずれも 良好であった。

【０１２７】 比較例７ 全部のランナーのランナー面の表面あらさを∇∇∇∇とした図１４に対応する 金型を用いたこと以外は実施例１と同様にして、実施例９と同様の薄肉円筒状容 器の１６個取り製造を行った。 その結果、１６個のキャビティから得られた薄肉角筒状容器の外観は、スプル ー１８２に最も近いキャビティ１４Ｆ，１４Ｇ，１４Ｊ，１４Ｋに対応するキャ ビティから得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られた。尚、その他 のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られなかった 。

【０１２８】 実施例１０ 中央部に配置するキャビティ１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ，１２Ｆの末端内に図１ ５に示す如き樹脂流量調節部材１１３ｂを設け、それ以外のキャビティの末端内 には樹脂流量調節部材１１３ｂを設けない図１２と同様のスプルー、ランナー及 びキャビティの配置の金型を用い、日本製鋼所社製Ｊ─１００Ｅ射出成形機を用 い、樹脂としてＰＥＴ（三菱レーヨン社製：商品名「ＭＡ５８０」）を用い、射 出圧力１２００ｋｇ／ｃｍ² 、金型温度１５℃、樹脂温度２９０℃、射出時間０ ．７秒、樹脂流量調節部材に押圧部材により射出開始から０．７秒間４ｋｇ／ｃ ｍ² の圧力をかけた後に０とする成形条件にて、図３に示す如き薄肉角筒状容器 （外径２０ｍｍ、長さ４０ｍｍ、肉厚２ｍｍ）の８個取り製造を行った。 その結果、８個のキャビティから得られた薄肉角筒状容器の外観はいずれも良 好であった。

【０１２９】 比較例８ 全部のキャビティの末端内に樹脂流量調節部材１１３ｂを設けなかったこと以 外は実施例１０と同様にして、実施例１０と同様の薄肉角筒状容器の８個取り製 造を行った。 その結果、８個のキャビティから得られた薄肉角筒状容器の外観は、スプルー １８２に最も近いキャビティ１２Ｃ，１２Ｄ，１２Ｅ，１２Ｆに対応するキャビ ティから得られた薄肉角筒状容器の表面にヒケの発生が見られた。尚、その他の キャビティから得られた薄肉角筒状容器の表面にヒケの発生が見られなかった。

【０１３０】 実施例１１ 中央部に配置するキャビティ１３Ｆ，１３Ｇ，１３Ｊ，１３Ｋの末端内に図１ ５に示す如き樹脂流量調節部材１１３ｂを設け、それ以外のキャビティの末端内 には樹脂流量調節部材１１３ｂを設けない図１３と同様のスプルー、ランナー及 びキャビティの配置の金型を用い、東芝機械社製１５０トン射出成形機を用い、 樹脂としてＰＥＴ（帝人社製：商品名「Ｌ１２５０」）を用い、射出圧力１２０ ０ｋｇ／ｃｍ² 、金型温度１００℃、樹脂温度２９０℃、射出時間１．５秒、樹 脂流量調節部材に押圧部材により射出開始から１．５秒間７ｋｇ／ｃｍ² の圧力 をかけた後に０とするの成形条件にて、図５に示す如き薄肉円筒状容器（外径２ ０ｍｍ、長さ１００ｍｍ、肉厚１．３ｍｍ）の１６個取り製造を行った。 その結果、１６個のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の外観はいずれも 良好であった。

【０１３１】 比較例９ 全部のキャビティの末端内に樹脂流量調節部材１１３ｂを設けなかったこと以 外は実施例１１と同様にして、実施例１１と同様の薄肉円筒状容器の１６個取り 製造を行った。 その結果、１６個のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の外観は、スプル ー１８２に最も近いキャビティ１３Ｆ，１３Ｇ，１３Ｊ，１３Ｋに対応するキャ ビティから得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られた。尚、その他 のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られなかった 。

【０１３２】 実施例１２ 中心部に配置するキャビティ１４Ｆ，１４Ｇ，１４Ｊ，１４Ｋの末端内に図１ ５に示す如き樹脂流量調節部材１１３ｂを設け、それ以外のキャビティの末端内 には樹脂流量調節部材１１３ｂを設けない図１４と同様のスプルー、ランナー及 びキャビティの配置の金型を用い、日本製鋼所社製Ｊ─１５０Ｅ射出成形機を用 い、樹脂としてＰＥＴ（コダック社製：商品名「９９２１」）を用い、射出圧力 １３００ｋｇ／ｃｍ² 、金型温度１５℃、樹脂温度３００℃、射出時間１秒、樹 脂流量調節部材に押圧部材により射出開始から１秒間５ｋｇ／ｃｍ² の圧力をか けた後に０とする成形条件にて、図７に示す如き薄肉円筒状容器（外径２５ｍｍ 、長さ７５ｍｍ、肉厚１．５ｍｍ）の１６個取り製造を行った。 その結果、１６個のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の外観はいずれも 良好であった。

【０１３３】 比較例１０ 全部のキャビティの末端内に樹脂流量調節部材１１３ｂを設けなかったこと以 外は実施例１２と同様にして、実施例１２と同様の薄肉角筒状容器の１６個取り 製造を行った。 その結果、１６個のキャビティから得られた薄肉角筒状容器の外観は、スプル ー１８２に最も近いキャビティ１４Ｆ，１４Ｇ，１４Ｊ，１４Ｋに対応するキャ ビティから得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られた。尚、その他 のキャビティから得られた薄肉円筒状容器の表面にヒケの発生が見られなかった 。

【０１３４】

【効果】 本願の請求項１〜請求項３の考案は、上記の如き構成とされているので、スプ ルーに近い位置に配置された樹脂注入用ゲートに連通するキャビティ内ほど溶融 樹脂が早く充填されることがなく、各キャビティ内に溶融樹脂が充填されるタイ ミングが均一になるので、品質むらのない薄肉成形品を多数個取りにて簡単に製 造することができ、しかも、この金型の改造はランナーストッパープレートのラ ンナーの断面積を変更するだけですむので、金型起工後の改造が容易であり、改 造のコストが安い。 本願の請求項４の考案は、上記の如き構成とされているので、スプルーに近い 位置に配置された樹脂注入用ゲートに連通するキャビティ内ほど溶融樹脂が早く 充填されることがなく、各キャビティ内に溶融樹脂が充填されるタイミングが均 一になるので、品質むらのない薄肉成形品を多数個取りにて簡単に製造すること ができる。

【０１３５】

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の射出成形用金型の全体の例を示す断面
図である。

【図２】本願の請求項１の考案の射出成形用金型の一例
の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す模
式図である。

【図３】図２の金型より製造した薄肉角筒状容器を示す
断面図である。

【図４】本願の請求項１の考案の射出成形用金型の別の
例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す
模式図である。

【図５】図４の金型より製造した薄肉円筒状容器を示す
断面図である。

【図６】本願の請求項１の考案の射出成形用金型の別の
例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す
模式図である。

【図７】図６の金型より製造した薄肉円筒状容器を示す
断面図である。

【図８】本願の請求項１の考案の射出成形用金型の別の
例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す
模式図である。

【図９】図８の金型より製造した薄肉円筒状容器を示す
断面図である。

【図１０】本願の請求項２の考案の射出成形用金型の一
例の、スプルー、ランナー及びキャビティの部分を示す
模式図である。

【図１１】図１０の金型より製造した薄肉板を示す斜視
図である。

【図１２】本願の請求項３及び請求項４の考案の射出成
形用金型の一例の、スプルー、ランナー及びキャビティ
の部分を示す模式図である。

【図１３】本願の請求項３及び請求項４の考案の射出成
形用金型の別の例の、スプルー、ランナー及びキャビテ
ィの部分を示す模式図である。

【図１４】本願の請求項３及び請求項４の考案の射出成
形用金型の別の例の、スプルー、ランナー及びキャビテ
ィの部分を示す模式図である。

【図１５】本願の請求項４の考案の射出成形用金型にお
ける、キャビティの末端内の樹脂流動制御部材による樹
脂の充填を制御する状態を示す断面図であり、図１５
（ａ）はキャビティの末端内に挿入された樹脂充填制御
部材に圧力をかけて樹脂の充填を制御している状態を示
す断面図、図１５（ｂ）は樹脂充填制御部材の圧力を開
放してキャビティの末端内より退出させた状態を示す断
面図である。

【図１６】従来の金型のランナー内を流れる樹脂流路を
説明する模式図であり、図１６（ａ）は第１の分岐点に
おける樹脂流路を説明する模式図、図１６（ｂ）は第２
の分岐点における樹脂流路を説明する模式図、図１６
（ｃ）は第３の分岐点における樹脂流路及びキャビティ
内への溶融樹脂の充填状態を説明する模式図である。

【図１７】従来の成形品を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 金型 １１ 可動型 １２ 固定側型板 １５ 可動型取付け板 １６ 固定側型板取付け板 １８ ランナーストリッパープレート １９ ランナー・ゲートつなぎ板 ３０ 高い熱伝導率の金型部分 １１１ コア １１２ 受け板 １１３ 突出し用ストリッパープレート １１３ｂ 樹脂流量調節部材

Claims (4)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 固定側型板と可動型とランナーストリッ
   パープレートとを備えた金型の、固定側型板と可動型と
   の間に、成形すべき成形品の形状に対応する内面形状を
   備えた４個以上のキャビティが形成され、固定側型板に
   は、スプルーを経て各キャビティの樹脂注入ゲートに向
   かって少なくとも２箇所以上の分岐点にて分岐されたコ
   ールドランナーが設けられ、スプルーから各キャビティ
   に連通する樹脂注入用ゲートまでのランナー長が略等し
   くされた射出成形用金型において、スプルーに近い位置
   に配置された樹脂注入用ゲートに連通するランナーの末
   端部が、他のランナーの末端部より、その断面積が小さ
   くされていることを特徴とする射出成形用金型。
2. 【請求項２】 固定側型板と可動型とランナーストリッ
   パープレートとを備えた金型の、固定側型板と可動型と
   の間に、成形すべき成形品の形状に対応する内面形状を
   備えた４個以上のキャビティが形成され、固定側型板に
   は、スプルーを経て各キャビティの樹脂注入ゲートに向
   かって少なくとも２箇所以上の分岐点にて分岐されたコ
   ールドランナーが設けられ、スプルーから各キャビティ
   に連通する樹脂注入用ゲートまでのランナー長が略等し
   くされた射出成形用金型において、スプルーに近い位置
   に配置された樹脂注入用ゲートに連通するランナーの末
   端部の周囲部分が、他のランナーの末端部の周囲部分よ
   り、その熱伝導率が高い材質とされていることを特徴と
   する射出成形用金型。
3. 【請求項３】 固定側型板と可動型とランナーストリッ
   パープレートとを備えた金型の、固定側型板と可動型と
   の間に、成形すべき成形品の形状に対応する内面形状を
   備えた４個以上のキャビティが形成され、固定側型板に
   は、スプルーを経て各キャビティの樹脂注入ゲートに向
   かって少なくとも２箇所以上の分岐点にて分岐されたコ
   ールドランナーが設けられ、スプルーから各キャビティ
   に連通する樹脂注入用ゲートまでのランナー長が略等し
   くされた射出成形用金型において、スプルーに近い位置
   に配置された樹脂注入用ゲートに連通するランナーの末
   端部が、他のランナーの末端部より、そのランナー面の
   表面あらさがあらくされていることを特徴とする射出成
   形用金型。
4. 【請求項４】 固定側型板と可動型とランナーストリッ
   パープレートとを備えた金型の、固定側型板と可動型と
   の間に、成形すべき成形品の形状に対応する内面形状を
   備えた４個以上のキャビティが形成され、固定側型板に
   は、スプルーを経て各キャビティの樹脂注入ゲートに向
   かって少なくとも２箇所以上の分岐点にて分岐されたコ
   ールドランナーが設けられ、スプルーから各キャビティ
   に連通する樹脂注入用ゲートまでのランナー長が略等し
   くされた射出成形用金型において、スプルーに近い位置
   に配置された樹脂注入用ゲートに連通するキャビティの
   末端内に、樹脂流動制御部材が入出自在に設けられ、そ
   の樹脂流動制御部材が押圧部材に連結されて、そのキャ
   ビティ内に溶融樹脂が充填される際に、樹脂流動制御部
   材がそのキャビティの末端内に入った状態とされて押圧
   部材により圧力がかけられ、そのキャビティ内の末端に
   溶融樹脂が充填するのを阻止しつつ、他のキャビティ内
   に溶融樹脂が充填するのを助ける機構とされていること
   を特徴とする射出成形用金型。