JPH0596183A - 成型触媒の製造方法 - Google Patents
成型触媒の製造方法Info
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- JPH0596183A JPH0596183A JP3244363A JP24436391A JPH0596183A JP H0596183 A JPH0596183 A JP H0596183A JP 3244363 A JP3244363 A JP 3244363A JP 24436391 A JP24436391 A JP 24436391A JP H0596183 A JPH0596183 A JP H0596183A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 気孔を有し成型性に優れ機械的強度の高い成
型触媒の製造。 【構成】 触媒原料組成物、ポリビニールアルコール、
吸水能１４０重量倍以下の樹脂及び水を混練した後、押
出し成型する。
型触媒の製造。 【構成】 触媒原料組成物、ポリビニールアルコール、
吸水能１４０重量倍以下の樹脂及び水を混練した後、押
出し成型する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は気孔を有し、成型性に優
れ、かつ機械的強度の高い成型触媒の製造方法に関す
る。
れ、かつ機械的強度の高い成型触媒の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】一般に、工業的に用いられる成型触媒
は、触媒原料組成物と成型助剤とを混合し、成型した後
に熱処理して使用されるが、これを輸送したり、反応器
に充填する際に粉化・崩壊することがない機械的強度を
有する必要がある。
は、触媒原料組成物と成型助剤とを混合し、成型した後
に熱処理して使用されるが、これを輸送したり、反応器
に充填する際に粉化・崩壊することがない機械的強度を
有する必要がある。
【０００３】成型触媒の機械的強度を上げる方法として
は、触媒原料組成物に成型助剤を添加した乾式打錠成型
法が挙げられる。例えば、特公昭５６−３８２６１号公
報にはタルクとグラファイトを添加成型する方法が提案
されている。しかし、乾式打錠成型法は、触媒に強度を
持たせるために成型圧力を上げると、反応やガスの拡散
に有効な細孔を潰し易いという欠点を有する。
は、触媒原料組成物に成型助剤を添加した乾式打錠成型
法が挙げられる。例えば、特公昭５６−３８２６１号公
報にはタルクとグラファイトを添加成型する方法が提案
されている。しかし、乾式打錠成型法は、触媒に強度を
持たせるために成型圧力を上げると、反応やガスの拡散
に有効な細孔を潰し易いという欠点を有する。
【０００４】これを解決する方法として押出成型法が挙
げられる。押出成型するに際しては、種々の成型助剤が
用いられており、例えば、特開昭６０−１５０８３４号
公報には成型助剤としてグラファイトを添加する方法、
特公平２−３６２９６号公報にはウィスカを添加する方
法が提案されている。これらの成型助剤を添加したもの
は、押出成型を行うことにより機械的強度に優れた成型
触媒が得られることを報告している。
げられる。押出成型するに際しては、種々の成型助剤が
用いられており、例えば、特開昭６０−１５０８３４号
公報には成型助剤としてグラファイトを添加する方法、
特公平２−３６２９６号公報にはウィスカを添加する方
法が提案されている。これらの成型助剤を添加したもの
は、押出成型を行うことにより機械的強度に優れた成型
触媒が得られることを報告している。
【０００５】しかしながら、これらの公報には成型性に
ついての記載は見られない。また、特公昭６３−２２１
８７号公報には吸水能が１５０重量倍以上の樹脂と珪藻
土を含有させて押出成型し、成型性に優れた触媒を得る
方法を提案しているが、機械的強度の向上に対しての記
載は見られない。
ついての記載は見られない。また、特公昭６３−２２１
８７号公報には吸水能が１５０重量倍以上の樹脂と珪藻
土を含有させて押出成型し、成型性に優れた触媒を得る
方法を提案しているが、機械的強度の向上に対しての記
載は見られない。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、気孔を有
し、成型性に優れかつ機械的強度の高い成型触媒の製造
方法を提供することにある。
し、成型性に優れかつ機械的強度の高い成型触媒の製造
方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、触媒原料組成
物、ポリビニールアルコール及び吸水能が１４０重量倍
以下の樹脂からなる成型助剤並びに水とを混練した後、
押出成型することを特徴とする成型触媒の製造方法にあ
る。
物、ポリビニールアルコール及び吸水能が１４０重量倍
以下の樹脂からなる成型助剤並びに水とを混練した後、
押出成型することを特徴とする成型触媒の製造方法にあ
る。
【０００８】本発明に用いられる触媒原料組成物の種類
については特に限定されるものではない。例えば、公知
の不飽和アルデヒドを気相接触酸化して不飽和カルボン
酸を製造する際の触媒、例えば、メタクロレインを酸化
してメタクリル酸を製造する際の触媒として用いられ
る、リン、モリブデン、バナジウムを含むヘテロポリ酸
をベースとした触媒や、また、アクロレインを酸化して
アクリル酸を製造する際に用いられるモリブデン、バナ
ジウムを含む触媒などが挙げられる。
については特に限定されるものではない。例えば、公知
の不飽和アルデヒドを気相接触酸化して不飽和カルボン
酸を製造する際の触媒、例えば、メタクロレインを酸化
してメタクリル酸を製造する際の触媒として用いられ
る、リン、モリブデン、バナジウムを含むヘテロポリ酸
をベースとした触媒や、また、アクロレインを酸化して
アクリル酸を製造する際に用いられるモリブデン、バナ
ジウムを含む触媒などが挙げられる。
【０００９】本発明は成型助剤として、ポリビニールア
ルコールと吸水能が１４０重量倍以下の樹脂を用いる。
ポリビニールアルコールとしては、水に溶解した形で使
用されるので水溶性であれば特に限定はなく、例えば、
ナカライテスク（株）製商品番号２８３−１０，２８３
−１１、和光純薬（株）製１６０−０３０５５等が挙げ
られる。
ルコールと吸水能が１４０重量倍以下の樹脂を用いる。
ポリビニールアルコールとしては、水に溶解した形で使
用されるので水溶性であれば特に限定はなく、例えば、
ナカライテスク（株）製商品番号２８３−１０，２８３
−１１、和光純薬（株）製１６０−０３０５５等が挙げ
られる。
【００１０】吸水能を持つ樹脂とは、水に溶解せず、水
中（脱イオン水）において自重の最大１４０重量倍の水
を吸収して膨潤するものである。吸水能を持つ樹脂には
多くの種類が存在し、例えばポリアクリル酸ソーダ、酢
酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体ケン化物、澱粉
−アクリル酸グラフト重合体、イソブチレン−無水マレ
イン酸共重合架橋物、澱粉−アクリロニトリルグラフト
共重合体などがある。
中（脱イオン水）において自重の最大１４０重量倍の水
を吸収して膨潤するものである。吸水能を持つ樹脂には
多くの種類が存在し、例えばポリアクリル酸ソーダ、酢
酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体ケン化物、澱粉
−アクリル酸グラフト重合体、イソブチレン−無水マレ
イン酸共重合架橋物、澱粉−アクリロニトリルグラフト
共重合体などがある。
【００１１】これらの中には吸水能が自重の１０００重
量倍以上になるものもあるが、本発明においては、特に
吸水能が比較的小さい１４０重量倍以下の樹脂からなる
ものが必要である。吸水能が１４０重量倍を超えると成
型触媒の機械的強度の点で好ましくない。吸水能の下限
としては自重の７０重量倍程度のものまで使用できる。
量倍以上になるものもあるが、本発明においては、特に
吸水能が比較的小さい１４０重量倍以下の樹脂からなる
ものが必要である。吸水能が１４０重量倍を超えると成
型触媒の機械的強度の点で好ましくない。吸水能の下限
としては自重の７０重量倍程度のものまで使用できる。
【００１２】本発明においては成型助剤の添加量は特に
制限はなく、目的に応じて任意に選択することができる
が、触媒原料組成物１００重量部に対して０．５〜１０
重量部の範囲、特に１〜５重量部の範囲で添加するのが
好ましい。０．５重量部未満では押出時の成型性が悪く
なる傾向にあり、また、１０重量部を超えると成型触媒
の機械的強度が低下する傾向にある。
制限はなく、目的に応じて任意に選択することができる
が、触媒原料組成物１００重量部に対して０．５〜１０
重量部の範囲、特に１〜５重量部の範囲で添加するのが
好ましい。０．５重量部未満では押出時の成型性が悪く
なる傾向にあり、また、１０重量部を超えると成型触媒
の機械的強度が低下する傾向にある。
【００１３】本発明において、触媒原料組成物と成型助
剤を混練する際に添加する水の量は、特に限定はなく、
押出成型がスムーズにおこなえる範囲で適当量を添加す
れば良い。
剤を混練する際に添加する水の量は、特に限定はなく、
押出成型がスムーズにおこなえる範囲で適当量を添加す
れば良い。
【００１４】次いで混練物は、押出造粒機、真空押出機
等の一般粒体用成型機を用いて、リング状、円柱状、円
筒状、星型状等の任意の形状の触媒に押出成型する。
等の一般粒体用成型機を用いて、リング状、円柱状、円
筒状、星型状等の任意の形状の触媒に押出成型する。
【００１５】このようにして得られた押出成型触媒は次
いで熱処理される。本発明においては熱処理条件には特
に限定はなく、公知の処理条件を適用することができ
る。通常熱処理条件としては６０〜１５０℃の温度で乾
燥後、３００〜５００℃の温度で窒素や空気気流中で焼
成される。このような熱処理により、反応に有効な気孔
が形成されるものと予想される。
いで熱処理される。本発明においては熱処理条件には特
に限定はなく、公知の処理条件を適用することができ
る。通常熱処理条件としては６０〜１５０℃の温度で乾
燥後、３００〜５００℃の温度で窒素や空気気流中で焼
成される。このような熱処理により、反応に有効な気孔
が形成されるものと予想される。
【００１６】なお、本発明は上記混合の際に、従来公知
の成型助剤をさらに添加しても差し支えない。ただしそ
の添加量は、本発明が特定する成型助剤の効果を損なう
ほどにしてはならない。
の成型助剤をさらに添加しても差し支えない。ただしそ
の添加量は、本発明が特定する成型助剤の効果を損なう
ほどにしてはならない。
【００１７】以下、実施例および比較例によって本発明
をさらに詳細に説明する。文中「部」とあるのは重量部
を意味する。なお、成型触媒の機械的強度の測定は次の
方法で行なった。圧壊強度：成型触媒一個の縦軸方向お
よび縦軸垂直方向に荷重をかけ、ひび割れを生じたとき
の荷重を測定した。落下粉化率：垂直に立てた内径２７
ｍｍで長さが５０００ｍｍの鉄パイプの上部から成型触
媒２０００ｇ（ａ）を落下させ８メッシュの篩で受け止
め、篩上に残った触媒の重量（ｂ）を計り、次の式によ
り落下粉化率を測定した。
をさらに詳細に説明する。文中「部」とあるのは重量部
を意味する。なお、成型触媒の機械的強度の測定は次の
方法で行なった。圧壊強度：成型触媒一個の縦軸方向お
よび縦軸垂直方向に荷重をかけ、ひび割れを生じたとき
の荷重を測定した。落下粉化率：垂直に立てた内径２７
ｍｍで長さが５０００ｍｍの鉄パイプの上部から成型触
媒２０００ｇ（ａ）を落下させ８メッシュの篩で受け止
め、篩上に残った触媒の重量（ｂ）を計り、次の式によ
り落下粉化率を測定した。
【００１８】
【数１】
【００１９】また、成型触媒は外径５ｍｍ、内径２ｍ
ｍ、平均長さ５ｍｍとなるように切断し、各測定に用い
た。
ｍ、平均長さ５ｍｍとなるように切断し、各測定に用い
た。
【００２０】
［実施例１］パラモリブデン酸アンモニウム１００部、
メタバナジン酸アンモニウム３．３部及び硝酸セシウム
９．２部を純水１００部に溶解した。これに８５％リン
酸８．２部を純水３０部に溶解した溶液を加え、混合液
を加熱しながら蒸発乾固した。得られた固形物を粉末状
に粉砕し、この粉末１００部にポリビニールアルコール
（ナカライテスク製２８３−１１）２部、吸水能が７０
重量倍のポリアクリル酸ソーダ３部と適量の水を加え、
十分に混練した後、押出成型機より押出し切断した。こ
の成型品を１００℃で乾燥後、空気気流中３８０℃で５
時間焼成して完成触媒を得た。この触媒原料組成物の押
出時の成型性は表１に示すように極めて良好であり、ま
た成型触媒の機械的強度も優れていた。
メタバナジン酸アンモニウム３．３部及び硝酸セシウム
９．２部を純水１００部に溶解した。これに８５％リン
酸８．２部を純水３０部に溶解した溶液を加え、混合液
を加熱しながら蒸発乾固した。得られた固形物を粉末状
に粉砕し、この粉末１００部にポリビニールアルコール
（ナカライテスク製２８３−１１）２部、吸水能が７０
重量倍のポリアクリル酸ソーダ３部と適量の水を加え、
十分に混練した後、押出成型機より押出し切断した。こ
の成型品を１００℃で乾燥後、空気気流中３８０℃で５
時間焼成して完成触媒を得た。この触媒原料組成物の押
出時の成型性は表１に示すように極めて良好であり、ま
た成型触媒の機械的強度も優れていた。
【００２１】［実施例２］実施例１においてポリビニー
ルアルコール、吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダの使用量をそれぞれ０．５部、１．５部にする外は
同様にして押出成型を行なった。得られた結果を表１に
示す。
ルアルコール、吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダの使用量をそれぞれ０．５部、１．５部にする外は
同様にして押出成型を行なった。得られた結果を表１に
示す。
【００２２】［実施例３］実施例１においてポリビニー
ルアルコール、吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダの使用量をそれぞれ５．０部、４．０部にする外は
同様にして押出成型を行なった。得られた結果を表１に
示す。
ルアルコール、吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダの使用量をそれぞれ５．０部、４．０部にする外は
同様にして押出成型を行なった。得られた結果を表１に
示す。
【００２３】［実施例４］実施例１においてポリビニー
ルアルコール、吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダの使用量をそれぞれ０．２部、０．５部にする外は
同様にして押出成型を行なった。得られた結果を表１に
示す。
ルアルコール、吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダの使用量をそれぞれ０．２部、０．５部にする外は
同様にして押出成型を行なった。得られた結果を表１に
示す。
【００２４】［実施例５］実施例１においてポリビニー
ルアルコール、吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダの使用量をそれぞれ５．０部、６．０部にする外は
同様にして押出成型を行なった。得られた結果を表１に
示す。
ルアルコール、吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダの使用量をそれぞれ５．０部、６．０部にする外は
同様にして押出成型を行なった。得られた結果を表１に
示す。
【００２５】［実施例６］実施例１においてポリビニー
ルアルコール、吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダの使用量をともに０．２部にする外は同様にして押
出成型を行なった。得られた結果を表１に示す。
ルアルコール、吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダの使用量をともに０．２部にする外は同様にして押
出成型を行なった。得られた結果を表１に示す。
【００２６】［実施例７］パラモリブデン酸アンモニウ
ム１００部およびメタバナジン酸アンモニウム１６．６
部を純水１０００部に溶解した。これに硝酸第二鉄２
１．０部を純水２００部に溶解した溶液を加え、更に酸
化ゲルマニウム１．０部を加えた。次に２０％シリカゲ
ル６１．０部を加え、混合液を加熱撹拌しながら蒸発乾
固した。得られた固形物を粉末状に粉砕し、この粉末１
００部にポリビニールアルコール（和光純薬製１６０−
０３０５５）２部、吸水能が７０重量倍のポリアクリル
酸ソーダ３部と適量の水を加え、十分に混練した後、押
出成型機より押出し切断した。この成型品を１３０℃で
乾燥後、空気気流中３８０℃で５時間焼成して完成触媒
を得た。得られた結果を表１に示す。
ム１００部およびメタバナジン酸アンモニウム１６．６
部を純水１０００部に溶解した。これに硝酸第二鉄２
１．０部を純水２００部に溶解した溶液を加え、更に酸
化ゲルマニウム１．０部を加えた。次に２０％シリカゲ
ル６１．０部を加え、混合液を加熱撹拌しながら蒸発乾
固した。得られた固形物を粉末状に粉砕し、この粉末１
００部にポリビニールアルコール（和光純薬製１６０−
０３０５５）２部、吸水能が７０重量倍のポリアクリル
酸ソーダ３部と適量の水を加え、十分に混練した後、押
出成型機より押出し切断した。この成型品を１３０℃で
乾燥後、空気気流中３８０℃で５時間焼成して完成触媒
を得た。得られた結果を表１に示す。
【００２７】［実施例８］実施例７において吸水能が７
０重量倍のポリアクリル酸ソーダの代わりに、吸水能が
１２０重量倍のポリ酢酸ビニル−アクリル酸エステル共
重合体ケン化物を用いる外は同様にして押出成型を行な
った。
０重量倍のポリアクリル酸ソーダの代わりに、吸水能が
１２０重量倍のポリ酢酸ビニル−アクリル酸エステル共
重合体ケン化物を用いる外は同様にして押出成型を行な
った。
【００２８】
【表１】
【００２９】［比較例１］実施例１においてポリビニー
ルアルコールと吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダを共に用いない外は同様にして押出成型を行なっ
た。得られた結果を表２に示す。
ルアルコールと吸水能が７０重量倍のポリアクリル酸ソ
ーダを共に用いない外は同様にして押出成型を行なっ
た。得られた結果を表２に示す。
【００３０】［比較例２］実施例１においてポリビニー
ルアルコールを用いない外は同様にして押出成型を行な
った。得られた結果を表２に示す。
ルアルコールを用いない外は同様にして押出成型を行な
った。得られた結果を表２に示す。
【００３１】［比較例３］実施例１において吸水能が７
０重量倍のポリアクリル酸ソーダを用いない外は同様に
して押出成型を行なった。得られた結果を表２に示す。
０重量倍のポリアクリル酸ソーダを用いない外は同様に
して押出成型を行なった。得られた結果を表２に示す。
【００３２】［比較例４］実施例１においてポリビニー
ルアルコールの代わりに水溶性デンプンを用いる外は同
様にして押出成型を行なった。得られた結果を表２に示
す。
ルアルコールの代わりに水溶性デンプンを用いる外は同
様にして押出成型を行なった。得られた結果を表２に示
す。
【００３３】［比較例５］実施例１においてポリビニー
ルアルコールの代わりにヒドロキシプロピルセルロース
を用いる外は同様にして押出成型を行なった。得られた
結果を表２に示す。
ルアルコールの代わりにヒドロキシプロピルセルロース
を用いる外は同様にして押出成型を行なった。得られた
結果を表２に示す。
【００３４】［比較例６］実施例１において吸水能が７
０重量倍のポリアクリル酸ソーダの代わりに吸水能が３
００重量倍のポリアクリル酸ソーダを用いる外は同様に
して押出成型を行なった。得られた結果を表２に示す。
０重量倍のポリアクリル酸ソーダの代わりに吸水能が３
００重量倍のポリアクリル酸ソーダを用いる外は同様に
して押出成型を行なった。得られた結果を表２に示す。
【００３５】［比較例７］実施例８において吸水能が１
２０重量倍のポリ酢酸ビニル−アクリル酸エステルの代
わりに吸水能が重量１０００倍のポリ酢酸ビニル−アク
リル酸エステル共重合体ケン化物を用いる外は同様にし
て押出成型を行なった。得られた結果を表２に示す。
２０重量倍のポリ酢酸ビニル−アクリル酸エステルの代
わりに吸水能が重量１０００倍のポリ酢酸ビニル−アク
リル酸エステル共重合体ケン化物を用いる外は同様にし
て押出成型を行なった。得られた結果を表２に示す。
【００３６】
【表２】
【００３７】表１、表２における成型性のランクづけの
目安は次の通りである。 ○ 押し出しがスムーズで歩留りが良い。 △ 押し出しがスムーズでなく、歩留りがやや悪く、混
練物と水との分離が見られる。 × 押し出しが出来ない。
目安は次の通りである。 ○ 押し出しがスムーズで歩留りが良い。 △ 押し出しがスムーズでなく、歩留りがやや悪く、混
練物と水との分離が見られる。 × 押し出しが出来ない。
【手続補正書】
【提出日】平成４年１１月４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２０】
【実施例】 ［実施例１］パラモリブデン酸アンモニウム１００部、
メタバナジン酸アンモニウム３．３部及び硝酸セシウム
９．２部を純水１００部に溶解した。これに８５％リン
酸８．２部を純水３０部に溶解した溶液を加え、混合液
を加熱しながら蒸発乾固した。得られた固形物を粉末状
に粉砕し、この粉末１００部にポリビニールアルコール
（ナカライテスク製２８３−１１）２部、吸水能が７０
重量倍のポリアクリル酸ソーダ３部と適量の水を加え、
十分に混練した後、押出成型機より押出し切断した。こ
の成型品を１００℃で乾燥後、空気気流中３８０℃で５
時間焼成して完成触媒を得た。この触媒原料組成物の押
出時の成型性は表１に示すように極めて良好であり、ま
た成型触媒の機械的強度も優れていた。得られた触媒の
酸素以外の元素の組成はＰ１・５Ｍｏ１２Ｖ０．６ＣＳ
１．０であった。本成型触媒を反応管に充填し、メタク
ロレイン５％、酸素１０％、水蒸気３０％、窒素５５％
（容量％）の混合ガスを反応温度２９５℃、接触時間
３．６秒で通じた。生成物を捕集し、ガスクロマトグラ
フィーで分析したところ、メタクロレイン反応率８０．
２％、メタクリル酸選択率７６．１％であった。
メタバナジン酸アンモニウム３．３部及び硝酸セシウム
９．２部を純水１００部に溶解した。これに８５％リン
酸８．２部を純水３０部に溶解した溶液を加え、混合液
を加熱しながら蒸発乾固した。得られた固形物を粉末状
に粉砕し、この粉末１００部にポリビニールアルコール
（ナカライテスク製２８３−１１）２部、吸水能が７０
重量倍のポリアクリル酸ソーダ３部と適量の水を加え、
十分に混練した後、押出成型機より押出し切断した。こ
の成型品を１００℃で乾燥後、空気気流中３８０℃で５
時間焼成して完成触媒を得た。この触媒原料組成物の押
出時の成型性は表１に示すように極めて良好であり、ま
た成型触媒の機械的強度も優れていた。得られた触媒の
酸素以外の元素の組成はＰ１・５Ｍｏ１２Ｖ０．６ＣＳ
１．０であった。本成型触媒を反応管に充填し、メタク
ロレイン５％、酸素１０％、水蒸気３０％、窒素５５％
（容量％）の混合ガスを反応温度２９５℃、接触時間
３．６秒で通じた。生成物を捕集し、ガスクロマトグラ
フィーで分析したところ、メタクロレイン反応率８０．
２％、メタクリル酸選択率７６．１％であった。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２６】［実施例７］パラモリブデン酸アンモニウ
ム１００部およびメタバナジン酸アンモニウム１６．６
部を純水１０００部に溶解した。これに硝酸第二鉄２
１．０部を純水２００部に溶解した溶液を加え、更に酸
化ゲルマニウム１．０部を加えた。次に２０％シリカゲ
ル６１．０部を加え、混合液を加熱撹拌しながら蒸発乾
固した。得られた固形物を粉末状に粉砕し、この粉末１
００部にポリビニールアルコール（和光純薬製１６０−
０３０５５）２部、吸水能が７０重量倍のポリアクリル
酸ソーダ３部と適量の水を加え、十分に混練した後、押
出成型機より押出し切断した。この成型品を１３０℃で
乾燥後、空気気流中３８０℃で５時間焼成して完成触媒
を得た。この触媒原料組成物の押出時の成型性は表１に
示すように極めて良好であり、また成型触媒の機械的強
度も優れていた。得られた触媒の酸素以外の元素の組成
はＭｏ１２Ｖ３Ｆｅ１．１Ｓｉ４．３Ｇｅ０．２であっ
た。本成型触媒を反応管に充填し、アクロレイン５％、
酸素１０％、水蒸気３０％、窒素５５％（容量％）の混
合ガスを反応温度２７０℃、接触時間３．６秒で通じ
た。生成物を捕集し、ガスクロマトグラフィーで分析し
たところ、アクロレイン反応率９９．１％，アクリル酸
選択率９５．５％であった。
ム１００部およびメタバナジン酸アンモニウム１６．６
部を純水１０００部に溶解した。これに硝酸第二鉄２
１．０部を純水２００部に溶解した溶液を加え、更に酸
化ゲルマニウム１．０部を加えた。次に２０％シリカゲ
ル６１．０部を加え、混合液を加熱撹拌しながら蒸発乾
固した。得られた固形物を粉末状に粉砕し、この粉末１
００部にポリビニールアルコール（和光純薬製１６０−
０３０５５）２部、吸水能が７０重量倍のポリアクリル
酸ソーダ３部と適量の水を加え、十分に混練した後、押
出成型機より押出し切断した。この成型品を１３０℃で
乾燥後、空気気流中３８０℃で５時間焼成して完成触媒
を得た。この触媒原料組成物の押出時の成型性は表１に
示すように極めて良好であり、また成型触媒の機械的強
度も優れていた。得られた触媒の酸素以外の元素の組成
はＭｏ１２Ｖ３Ｆｅ１．１Ｓｉ４．３Ｇｅ０．２であっ
た。本成型触媒を反応管に充填し、アクロレイン５％、
酸素１０％、水蒸気３０％、窒素５５％（容量％）の混
合ガスを反応温度２７０℃、接触時間３．６秒で通じ
た。生成物を捕集し、ガスクロマトグラフィーで分析し
たところ、アクロレイン反応率９９．１％，アクリル酸
選択率９５．５％であった。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３１】［比較例３］実施例１において吸水能が７
０重量倍のポリアクリル酸ソーダを用いない外は同様に
して押出成型及び反応を行なった。得られた結果を表２
に示す。また、メタクロレイン反応率８０．０％、メタ
クリル酸選択率７５．０％であった。
０重量倍のポリアクリル酸ソーダを用いない外は同様に
して押出成型及び反応を行なった。得られた結果を表２
に示す。また、メタクロレイン反応率８０．０％、メタ
クリル酸選択率７５．０％であった。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００３５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００３５】［比較例７］実施例８において吸水能が１
２０重量倍のポリ酢酸ビニル−アクリル酸エステルの代
わりに吸水能が重量１０００倍のポリ酢酸ビニル−アク
リル酸エステル共重合体ケン化物を用いる外は同様にし
て押出成型及び反応を行なった。得られた結果を表２に
示す。また、アクロレイン反応率９９．０％、アクリル
酸選択率９５．３％であった。なお、実施例及び比較例
における反応率、選択率は下記の定義に従った。
２０重量倍のポリ酢酸ビニル−アクリル酸エステルの代
わりに吸水能が重量１０００倍のポリ酢酸ビニル−アク
リル酸エステル共重合体ケン化物を用いる外は同様にし
て押出成型及び反応を行なった。得られた結果を表２に
示す。また、アクロレイン反応率９９．０％、アクリル
酸選択率９５．３％であった。なお、実施例及び比較例
における反応率、選択率は下記の定義に従った。
Claims (1)
- 【請求項１】 触媒原料組成物、ポリビニールアルコー
ル及び吸水能が１４０重量倍以下の樹脂からなる成型助
剤並びに水とを混練した後、押出成型することを特徴と
する成型触媒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3244363A JP2892868B2 (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | 成型触媒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3244363A JP2892868B2 (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | 成型触媒の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0596183A true JPH0596183A (ja) | 1993-04-20 |
| JP2892868B2 JP2892868B2 (ja) | 1999-05-17 |
Family
ID=17117582
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3244363A Expired - Lifetime JP2892868B2 (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | 成型触媒の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2892868B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7030269B2 (en) | 2002-11-12 | 2006-04-18 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Catalyst and process for production of acrylic acid |
| US7378367B2 (en) | 2004-03-25 | 2008-05-27 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Catalyst for production of acrylic acid and process for production of acrylic acid using the catalyst |
| US8426335B2 (en) | 2003-02-13 | 2013-04-23 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Catalyst and process for production of acrylic acid |
-
1991
- 1991-08-29 JP JP3244363A patent/JP2892868B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7030269B2 (en) | 2002-11-12 | 2006-04-18 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Catalyst and process for production of acrylic acid |
| US8426335B2 (en) | 2003-02-13 | 2013-04-23 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Catalyst and process for production of acrylic acid |
| US7378367B2 (en) | 2004-03-25 | 2008-05-27 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Catalyst for production of acrylic acid and process for production of acrylic acid using the catalyst |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2892868B2 (ja) | 1999-05-17 |
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