JPH0596382A - 抵抗溶接用電極の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】優れた外観品質の被溶接物が得られ、寿命の長
い抵抗溶接用電極を容易に製造する方法を提供する。 【構成】電解銅粉とクロム粉末とをエタノールを混合媒
液としてボールミル中で湿式混合し、得られた粉粒体混
合物を電極成形用金型２１に充填する。前記金型２１に
充填された粉粒体混合物を加圧成形し、互いに独立でそ
の先端が基部よりも細くなっている複数の突起が形成さ
れている電極の予備成形体３０を得る。前記予備成形体
３０を乾燥したのち、焼成して焼結成形体とし、抵抗溶
接用電極を得る。 【効果】被溶接物の外観品質が向上できて寿命の長い抵
抗溶接用電極を、短時間で製造することができるととも
に、製造コストを低減することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、アルミニウム合金板な
どの金属板の抵抗溶接に使用される電極の製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、アルミニウム合金板などの抵抗溶
接に使用される電極は、接触面の通電抵抗値の差異によ
り溶接時に電極の金属板に当接する面（先端加圧面）内
の極く一部に電流が集中する傾向があり、電流が集中し
た部分では電極上に付着物が生成したり、逆に電極が欠
損したりして、電極の寿命が短縮されるという問題があ
る。

【０００３】前記問題の原因は次のように考えられてい
る。前記抵抗溶接は、溶接装置に相対向して備えられた
電極間にアルミニウム合金板などの金属板（工作部材）
の溶接しようとする部分を重ね合わせて挿入し、該部分
に前記電極の先端加圧面を圧接した状態で電流を供給し
て、前記金属板の抵抗により該部分を発熱させ溶着する
ことにより溶接を行う方法である。この方法において、
アルミニウムなど比較的柔らかい材料の溶接を行う場合
には、金属板の溶接部位周囲に変形及びクラックを生じ
ないように、先端加圧面を凸状球面に整形した電極を使
用することが一般的である。ところが、アルミニウム合
金板などの金属板では一般にその表面に不均一な酸化被
膜が形成されており、このような金属板に前記電極の先
端加圧面を圧接すると、前記酸化被膜の弱い部分に電流
が集中する。この状態で電極から金属板に給電しようと
すると、金属の酸化被膜は一般に通電時の抵抗体として
作用するので、電流は酸化被膜の弱い部分を通じてのみ
金属板に流れ、前記電流の集中する部分では温度が過度
に上昇して電極と金属板との張り付きが生じ、該張り付
きにより生成した物質が電極上に付着したり、逆に電極
が欠損したりする。即ち、この酸化被膜の抵抗値の大小
のために前記問題が生じると考えられる。

【０００４】前記問題を解決するために、溶接用電極の
先端加圧面を加工して、該電極が当接する部分で前記酸
化被膜を全体的に破壊できるようにした電極が提案され
ている。このような電極によれば、該電極の先端加圧面
を溶接のために金属板に圧接すると、先端加圧面が当接
する部分全体で酸化被膜が破壊され、該電極が金属板の
未酸化部分と接触する部分が増大する。その結果、電流
が電極上の広い範囲から均一に供給され局部的に集中す
ることが避けられるので、電極の寿命延長が期待でき
る。

【０００５】このような電極として、例えば、特開昭５
８─１５９９８６号公報には、電極の先端加圧面に三角
形または台形の断面形状を有する溝を複数の環状溝から
なる同心円状または螺旋状に形成した電極が提案されて
いる。前記電極では、溝と溝とに挟まれた部分の頂部が
鋭角になった環状または螺旋状の稜部を形成している。
前記公報の記載によれば、先端加圧面に前記形状の溝が
形成された電極を使用することにより、該電極の先端加
圧面を溶接のために金属板に圧接させた際に、前記稜部
が金属板表面の酸化被膜を破壊するので、電極が金属板
の未酸化部分と接触する部分を増大することができ、有
利に溶接を行うことができるとされている。

【０００６】しかしながら、前記公報に開示されている
電極では、溶接の際に凸状球面に整形されている電極の
先端加圧面に形成された溝のうち電極中心部に電流負荷
が集中する傾向があり、この部分全体に溶接時の電極と
金属板との融着により生じた生成物が付着して、被溶接
物の外観品質が悪化したり強度バラツキが大きくなると
の不都合がある。

【０００７】しかも、前記公報の記載によれば前記電極
の先端加圧面に形成される溝は旋盤により加工されるも
のであるので先端加圧面の面粗度が大きく、前記生成物
の付着する傾向がさらに高まるが、前記溝の表面を平滑
に加工するためには多くの時間と手間とを要するとの不
都合がある。

【０００８】また、特開昭６２─１５６０８５号公報に
は、電極の先端加圧面をショットブラスト処理して凹凸
を形成した電極が提案されている。前記公報の記載によ
れば、電極の先端加圧面に凹凸を形成することにより電
極の有効寿命が延長され、同一の電極により多数回連続
して溶接を行うことができるとされている。しかしなが
ら、前記公報に開示されている電極は、電極の先端加圧
面の凹凸形成をショットブラスト処理により行うので、
均一な大きさの突起を形成することが難しく、また、前
記電極は、生産ライン上での処理が困難である。また、
電極の先端加圧面を複雑な形状に加工することは上記従
来技術では不可能であった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明はかかる不都合
を解消するためになされたものであって、外観品質及び
接合品質に優れた被溶接物が得られ、しかも寿命の長い
抵抗溶接用電極を容易に低コストで製造する方法を提供
することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに、本発明の抵抗溶接用電極の製造方法は、金属板か
らなる工作部材を重ね合わせた部分に圧接した状態で電
流を供給し該部分の工作部材の電気抵抗により該部分を
発熱させて溶接する電極の製造方法において、略Ｖ字型
断面を有する複数の凹部が規則的に配列された電極成形
用金型に電極素材の粉粒体を充填し、充填された該粉粒
体を加圧成形して互いに独立でその先端が基部よりも細
くなっている複数の突起が形成されている電極の予備成
形体を得る成形工程と、前記工程で得られた予備成形体
を焼成して電極の焼結成形体を得る焼成工程とからなる
ことを特徴とする。

【００１１】なお、前記「略Ｖ字型断面」との用語は、
Ｖ字型の底部が直線または曲線になっている逆台形の形
状をも含む。

【００１２】また、本発明の抵抗溶接用電極の製造方法
は、電極成形用金型に電極素材の粉粒体を充填し、充填
された該粉粒体を加圧成形して一端部がほぼ滑らかな凸
状球面の整形面になっている電極の予備成形体を得る予
備成形工程と、前記工程で得られた予備成形体を焼成し
て電極の焼結体を得る焼成工程と、先端がその基部より
も細くなっている突起を少なくとも一方の表面で電極に
付与する整形器具を前記工程で得られた電極成形体の整
形面に押圧することにより、該電極焼結体に互いに独立
でその先端が基部よりも細くなっている複数の突起を成
形する成形工程とからなることを特徴とする。

【００１３】前記電極素材の粉粒体としては、電解銅粉
を主成分としクロム粉末を含有する粉粒体、電解銅粉を
主成分としクロム粉末、アルミニウム粉末及びチタン粉
末を含有する粉粒体等を用いることができる。前記電解
銅粉を主成分とする粉粒体は、エタノール中で湿式混合
して用いることが好ましい。

【００１４】

【作用】かかる方法によれば、互いに独立でその先端が
基部よりも細くなっている複数の突起を有する電極の予
備成形体が、粉粒体からなる電極素材を略Ｖ字型断面を
有する複数の凹部が規則的に配列された電極成形用金型
を用いて加圧成形することにより直接得られるので、前
記突起は平滑な表面を有している。前記突起は、抵抗溶
接の際に電極と工作部材とが融着して生じる生成物の付
着を低減させるために十分な程度に平滑な表面を有して
いるので、改めて機械加工等を施すまでもなく、前記予
備成形体を焼成することにより電極の焼結成形体が得ら
れる。従って、前記突起を有する抵抗溶接用電極の機械
加工等に要する製造時間が短縮され、コストも低減され
る。

【００１５】また、本発明の他の方法によれば、一方の
端面が平滑な凸状球面の整形面になっている電極の予備
成形体が、粉粒体からなる電極素材を金型を用いて加圧
成形することにより直接得られる。そして、前記予備成
形体を焼成したのち、得られた焼結体の整形面に互いに
独立でその先端が基部よりも細くなっている複数の突起
を形成することにより、前記突起を有する抵抗溶接用電
極が得られる。前記突起は平滑な整形面に形成されるの
で、その先端部は平滑になっており改めて機械加工等を
施すまでもない。従って、前記突起を有する抵抗溶接用
電極の製造時間が短縮され、コストも低減される。

【００１６】

【実施例１】次に、添付の図面を参照しながら本発明の
抵抗溶接用電極の製造方法についてさらに詳しく説明す
る。

【００１７】図１は本実施例の製造工程を示すフローチ
ャート、図２は本実施例の成形工程における加圧成形方
法を示す説明的断面図、図３は本実施例の製造方法で得
られた抵抗溶接用電極の説明的断面図、図４は本実施例
の製造方法で得られた抵抗溶接用電極の先端加圧面を示
す平面図、図５は図４のＶ─Ｖ線断面図である。

【００１８】図６は本実施例の製造方法を応用して他の
形状が形成された抵抗溶接用電極の先端加圧面を示す平
面図である。

【００１９】図７は他の実施例の製造工程を示すフロー
チャート、図８は他の実施例の予備成形工程における加
圧成形方法を示す説明的断面図である。

【００２０】次に、図１のフローチャートに従って、本
実施例の製造方法について説明する。

【００２１】本実施例の製造方法では、まず、全体重量
に対して９７．５重量％の平均粒径４４μｍの電解銅粉
と、全体重量に対して２．５重量％の平均粒径１．６μ
ｍのクロム粉末とを混合し、電極素材の粉粒体混合物を
調製した。

【００２２】次に、前記粉粒体混合物を、エタノールを
混合媒液としてボールミル中で湿式混合し、前記クロム
粉末を前記電解銅粉中に均一に分散させた。

【００２３】次に、前記粉粒体混合物が前記混合媒液の
エタノール中に１２〜１３重量％含まれるようになるよ
うに調整したのち、図２に示す電極成形用金型２１に充
填した。

【００２４】上記電極成形用金型２１は、成形板２２
と、成形板２２を上下に貫通して設けられた成形孔２３
と、該成形孔２３に嵌挿される上部パンチ２４及び下部
パンチ２５とからなる。上部パンチ２４及び下部パンチ
２５は、それぞれ図示しない加圧装置により駆動され、
成形孔２３を上下に摺動自在に備えられている。

【００２５】成形孔２３は、形成される電極に対応する
直径を有しており、本実施例では直径Ｄはφ２２．６ｍ
ｍになっている。上部パンチ２４は、成形孔２３の内周
側に接して摺動する摺動加圧部２６を有し、さらに摺動
加圧部２６の中央底部より下方に延出する中子パンチ２
７を備えている。下部パンチ２５は、上部に成形孔２３
の内周側に接して摺動する摺動加圧部２８を有してお
り、摺動加圧部２８の上端面は成形孔２３の中心軸と直
交する平面になっている。

【００２６】そして、この摺動加圧部２８の上端面に、
略Ｖ字型断面を有する複数の凹部２９ａが形成されてい
る。凹部２９ａは、互いに直交するように設けられた断
面台形状の複数の突起２９ｂにより区画されて、格子状
に配列されている。また、凹部２９ａの底部は凹状球面
の一部をなすように形成されており、それぞれの凹部２
９ａの底部を結ぶ面は１５０Ｒの球面になっている。

【００２７】上記のように配列されて構成されている、
凹部２９ａは下部パンチ２５の中心部ほど深く、周辺部
ではやや浅く形成されており、最も深い部分で０．８ｍ
ｍになっている。また、相対向して凹部２９ａの略Ｖ字
型断面を形成する２斜面のなす角は９０°になるように
形成されており、各凹部２９ａの中心と中心との間の距
離は３．０ｍｍになるように形成されている。

【００２８】上記構成の電極成形用金型２１において、
粉粒体混合物は、下部パンチ２５を成形孔２３内の所定
の位置に固定した状態で、上部パンチ２４を上方に摺動
して移動させて成形孔２３の上面を開放し、該開放され
た成形孔２３の上面から投入した。粉粒体混合物を投入
して充填したのち、再び上部パンチ２４を成形孔２３に
挿入して下方に摺動させて、下部パンチ２５と協働さ
せ、前記加圧装置により１５０ＭＰａの圧力で前記粉粒
体混合物を静水圧加圧し、電極の予備成形体３０を得
た。

【００２９】予備成形体３０において、電極の先端加圧
面となる面には、下部パンチ２５の摺動加圧部２８上部
に形成された凹部２９ａ及び突起２９ｂの形状が転写さ
れて突起が形成されている。また、予備成形体３０の上
部には、電極の冷却水用孔部となる部分が、中子パンチ
２７により形成されている。

【００３０】次に、前記予備成形体３０を大気中で８０
℃にて６時間保持したのち、１５０℃まで昇温してさら
に４時間保持して乾燥した。

【００３１】次に、前記予備成形体３０を以下の手順に
従って焼成して焼結成形体とし、抵抗溶接用電極を得
た。

【００３２】まず、前記のようにして乾燥した予備成形
体３０を毎分２リットルの流量の窒素雰囲気下、毎分１
０℃の割合で３５０℃まで昇温してその温度に１時間保
持したのち、毎分１０℃の割合でさらに４８５℃まで昇
温してその温度に１時間保持した。前記焼成過程で、ク
ロム粒子の表面には窒化物を含むセラミックスの保護膜
が形成されるので、電極の強度が向上する。このような
セラミックスで強化された電極を使用すると、溶接の際
に工作部材に電極を圧接しても、電極の損傷や摩耗等が
少なく寿命が延長される。

【００３３】さらに、毎分１０℃の割合で９００℃まで
昇温してその温度に３０分間保持したのち、前記セラミ
ックス保護膜を安定させるために、炉内圧が５ｂａｒに
なるように窒素ガスを封入した。次いで、毎分１０℃の
割合で９８０℃まで昇温してその温度に３０分間保持し
たのち、毎分５℃の割合で１０３０℃まで昇温してその
温度に３０分間保持したのち、さらに、毎分５℃の割合
で１０５０℃まで昇温してその温度に３０分間保持し
た。

【００３４】前記処理ののち、１０００℃まで直ちに降
温してその温度に４時間保持したのち油冷により急冷
し、５００℃で２時間の時効処理を施した。

【００３５】前記焼成工程により粉粒体混合物を焼結し
て得られた抵抗溶接用電極は、密度８．９２ｇ／ｃ
ｍ³ 、硬度Ｈ_RB７８、引張強度５８ｋｇｆ／ｍｍ² の物
性を示し、理論密度はほぼ１００％であった。前記抵抗
溶接用電極を分析したところ、約０．１８重量％の窒素
を含有することがわかった。

【００３６】以上の製造方法により得られた抵抗溶接用
電極３１は、図３に示すように、中心部に略円筒形で上
方が開口している冷却水用孔部３２が形成されており、
下方の端部が先端加圧面３３となっている。先端加圧面
３３には、互いに独立でその先端が基部より細くなって
いる複数の突起３４が形成されており、突起３４と突起
３４との間が谷部３５になっている。

【００３７】突起３４の先端部は凸状球面の一部をなす
ように形成されており、突起３４の先端部を結ぶ面は、
図３に仮想線で示すように１５０Ｒの凸状球面になって
いる。また、谷部３５を結ぶ面は、図３に仮想線で示す
ように抵抗溶接用電極３１の中心軸と直交する平面にな
っている。

【００３８】突起３４は、図４に示すように、四角錐台
形状を有しており、互いに直交するように形成された複
数の谷部３５により区画されて、格子状に配列されてい
る。そして、突起３４の先端部は先端加圧面３３の中心
部ほど面積が狭くなっている。

【００３９】これは、前述のように突起３４の先端部を
結ぶ面は１５０Ｒの球面になっており、谷部３５を結ぶ
面は抵抗溶接用電極３１の中心軸と直交する平面になっ
ているためであり、突起３４の高さｈは図５に示すよう
に先端加圧面３３の中心部ほど高くなっている。突起３
４の高さｈは、最も高い部分で０．８ｍｍである。

【００４０】また、図５に示すように、隣合う突起３
４、３４の間に谷部３５を形成する２斜面のなす角θは
９０°になるように形成されており、各突起３４の中心
と中心との間の距離Ｐは３．０ｍｍになるように形成さ
れている。

【００４１】抵抗溶接用電極３１においては、溶接時に
は先端加圧面３３の中心部ほど溶接加圧力、電流、発熱
等の負荷が集中するが、前述のように先端加圧面３３の
中心部ほど高く先端部の面積が狭い、鋭利な突起３４が
形成されていることにより、前記負荷を軽減することが
できるので好都合である。

【００４２】本実施例で得られた抵抗溶接用電極３１の
先端加圧面３３には、有効な機能を有する突起３４が１
６ヵ所に形成されている。

【００４３】本実施例の製造方法では、電極素材の粉粒
体混合物を、摺動加圧部２８の上端面に略Ｖ字型断面を
有する複数の凹部２９ａが規則的に配列された下部パン
チ２５を備えた電極成形用金型２１に充填して加圧成形
することにより予備成形体を得ているので、前記突起３
４の形状が前記粉粒体混合物から直接形成される。この
結果、突起３４は抵抗溶接の際に電極と工作部材とが融
着して生じる生成物の付着を低減させるために十分な程
度に平滑な表面を有しており、改めて機械加工等を施す
までもない。従って、前記突起３４を有する抵抗溶接用
電極３１が短時間で製造できるとともに、コストも低減
できる。

【００４４】前記抵抗溶接用電極３１を用いて、溶接試
験を行った。溶接は、ＪＩＳ─Ａ５１８２相当のアルミ
ニウム合金板の板厚３．０ｍｍのものと３．５ｍｍのも
のを重ね合わせ、前記抵抗溶接用電極を用い前記アルミ
ニウム合金板の重ね合わされた部分の上下から溶接加圧
力１２００ｋｇｆで圧接し、溶接電流４２ｋＡ、１５サ
イクルで行ない、連続して何回打点が得られるかを試験
した。

【００４５】前記試験結果は、十分に有効ナゲットが生
成しており、かつ、最低保障強度１３００ｋｇｆ以上の
破断強度が得られた打点数を「連続打点性」とし、前記
連続打点性のうち打痕部に外散りが発生したり、溶接割
れが発生するまでの打点数を「有効連続打点性」として
表わし、電極の寿命を評価する指標とした。前記評価方
法では、連続打点性及び有効連続打点性の値が大きいほ
ど電極の寿命が長いことを意味する。前記抵抗溶接用電
極の連続打点性及び有効連続打点性を表１に示す。

【００４６】なお、本実施例では、抵抗溶接用電極３１
の先端加圧面３３に、互いに独立でその先端が基部より
細くなっている複数の突起３４を形成しているが、本実
施例の製造方法によれば電極素材の粉粒体混合物を加圧
成形することにより電極が得られるので、前記突起３４
以外にも文字、記号などの文様が先端加圧面３３に形成
された抵抗溶接用電極を容易に製造することができる。
この場合には、図２に示す電極成形用金型２１におい
て、摺動加圧部の上端面に凹状球面を形成し、該凹状球
面に文字、記号などの文様の形状を有する凸部または凹
部を設けた下部パンチを用いればよい。

【００４７】この様な抵抗溶接用電極は、例えば、図６
に示す通りである。図６は、文字、記号などの文様が先
端加圧面３３に形成された抵抗溶接用電極の平面図であ
って、抵抗溶接用電極６１にはプラス型記号６２が、抵
抗溶接用電極６３にはＡの文字６４が、抵抗溶接用電極
６５にはＨの文字６６が、抵抗溶接用電極６７には星型
記号６８が、それぞれ形成されている。

【００４８】前述のような抵抗溶接用電極を用いて溶接
を行うと、突起３４による格子状文様、文字６４、６
６、記号６２、６８などの文様の形状が溶接痕として被
溶接物に転写されるので、単に溶接痕としての役目だけ
でない付加価値も得られる。即ち、明瞭な溶接痕が得ら
れるか否かで溶接品質を推定することができ、かつ、自
社製品と他社製品とを識別する機能も付与することがで
きる。

【００４９】

【実施例２】次に、図７のフローチャートに従って、他
の実施例の製造方法について説明する。

【００５０】まず、実施例１と同様にして電極素材の粉
粒体混合物を調製、湿式混合し、図８に示す電極成形用
金型８１に充填した。電極成形用金型８１は、実施例１
で使用した電極成形用金型２１と同様の構成となってお
り、下部パンチ８２の摺動加圧部８３の上端面に１５０
Ｒの凹状球面８４が形成されている点でのみ、異なって
いる。電極成形用金型８１において、電極成形用金型２
１と同一の構成部材には同一の符号を付し、詳細な説明
を省略する。

【００５１】次に、実施例１と同様にして、上部パンチ
２４と下部パンチ８２とを協働させて、前記粉粒体混合
物を１５０ＭＰａの圧力で静水圧加圧成形し、φ２２．
６×１２５ｍｍで一方の端部が滑らかな凸状球面の整形
面になっている電極の予備成形体８５を得た。

【００５２】次に、前記予備成形体８５を実施例１と同
様にして乾燥、焼成して、一方の端部に滑らかな凸状球
面の整形面を有する焼結体を得た。前記焼結体は、密度
８．９２ｇ／ｃｍ³ 、硬度Ｈ_RB７８、引張強度５８ｋｇ
ｆ／ｍｍ² の物性を示し、理論密度はほぼ１００％であ
った。

【００５３】前記焼結体では、実施例１と同様に、前記
焼成過程でクロム粒子の表面に窒化物を含むセラミック
スの保護膜が形成されている。

【００５４】次に、前記焼結体を実施例１の下部パンチ
２５の上端面の如き略Ｖ字状断面を有する複数の凹部が
規則的に配列された超硬金型からなる電極整形器具に、
１０００トンメカプレスを用いて押圧し、前記焼結体の
整形面に互いに独立でその先端が基部よりも細くなって
いる複数の四角錐台形状の突起を成形し、抵抗溶接用電
極を得た。前記四角錐台形状の突起の成形処理は、前記
焼結体の摺動特性を改善するために、焼結体に二硫化モ
リブデンを塗布して行った。前記処理により成形される
四角錐台形状の突起の形状は、図３乃至図５に示す実施
例１の抵抗溶接用電極３１に形成された四角錐台形状の
突起３４と同様である。

【００５５】本実施例の製造方法では、電極素材の粉粒
体混合物を、摺動加圧部８３の上端面に１５０Ｒの凹状
球面８４が形成されている下部パンチ８２を備えた電極
成形用金型８１に充填して加圧成形しているので、一方
の端面が平滑な凸状球面の整形面になっている電極の予
備成形体８５が前記粉粒体混合物から直接得られる。そ
して、前記予備成形体８５を焼成して得られる焼結体の
整形面に前記電極整形器具を押圧することにより、実施
例１で製造した抵抗溶接用電極３１に形成されている突
起３４と同様の形状を有する突起が形成された抵抗溶接
用電極が得られる。前記整形面は抵抗溶接の際に電極と
工作部材とが溶着して生じる生成物の付着を低減させる
ために十分な程度に平滑な表面を有しているので、突起
の先端部表面は改めて機械加工等を施すまでもないほど
平滑になっている。従って、前記突起を有する抵抗溶接
用電極が短時間で製造できるとともに、コストも低減で
きる。

【００５６】前記抵抗溶接用電極を用い、実施例１と同
様にして、溶接試験を行った。前記抵抗溶接用電極の連
続打点性及び有効連続打点性を表１に示す。

【００５７】

【比較例１】市販のクロム銅製電極素材を用い、該素材
の先端を凸状球面に加工して、抵抗溶接用電極を製造し
た。前記電極の先端には、互いに独立でその先端が基部
よりも細くなっている突起は形成されていない。

【００５８】前記電極を用いて、溶接試験を行った。溶
接条件は、溶接加圧力を１６００ｋｇｆ、溶接電流を４
６ｋＡとした以外は、前記実施例と同様である。本比較
使用例の電極は先端部に突起を有しておらず、工作部材
の酸化被膜を破壊する作用が不十分になると考えられる
ので、加圧力及び溶接電流を実施例より大きく設定し
た。

【００５９】本比較使用例の抵抗溶接用電極の連続打点
性及び有効連続打点性を表１に示す。

【００６０】

【表１】

【００６１】表１から明らかなように、本発明の製造方
法により得られた抵抗溶接用電極では、従来の先端が凸
状球面に成形されているクロム銅製抵抗溶接用電極に比
較して、寿命が著しく延長されている。

【００６２】

【発明の効果】以上のことから明らかなように、本発明
の製造方法によれば、互いに独立でその先端が基部より
も細くなっていて、先端部の表面が平滑な複数の突起が
欠陥なく形成されている抵抗溶接用電極を、短時間で効
率的に製造することができるとともに、製造コストを低
減することができる。

【００６３】前記抵抗溶接用電極によれば、張り付き等
がなく良好な溶接痕が得られ被溶接物の外観品質が向上
するとともに、電極の寿命が延長される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法に係わる一実施例の製造工程
を示すフローチャート。

【図２】実施例１の成形工程における加圧成形方法を示
す説明的断面図。

【図３】実施例１の製造方法で得られた抵抗溶接用電極
の説明的断面図。

【図４】実施例１の製造方法で得られた抵抗溶接用電極
の先端加圧面の平面図。

【図５】図４のＶ−Ｖ線断面図。

【図６】実施例１の製造方法を応用して他の形状が形成
された抵抗溶接用電極の先端加圧面の平面図。

【図７】本発明の製造方法に係わる他の実施例の製造工
程を示すフローチャート。

【図８】実施例２の予備成形工程における加圧成形方法
を示す説明的断面図。

【符号の説明】

２１…電極成形用金型、２５…下部パンチ、２９ａ…Ｖ
字型断面を有する凹部、３１…抵抗溶接用電極、３３…
先端加圧面、３４…突起、３５…谷部、８１…電極整形
用金型、８４…凹状球面。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 原田 保 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内 (72)発明者 矢口 幸宏 埼玉県狭山市新狭山１丁目10番地１ ホン ダエンジニアリング株式会社内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金属板からなる工作部材を重ね合わせた部
   分に圧接した状態で電流を供給し該部分の工作部材の電
   気抵抗により該部分を発熱させて溶接する電極の製造方
   法において、略Ｖ字型断面を有する複数の凹部が規則的
   に配列された電極成形用金型に電極素材の粉粒体を充填
   し、充填された該粉粒体を加圧成形して互いに独立でそ
   の先端が基部よりも細くなっている複数の突起が形成さ
   れている電極の予備成形体を得る成形工程と、前記工程
   で得られた予備成形体を焼成して電極の焼結成形体を得
   る焼成工程とからなることを特徴とする抵抗溶接用電極
   の製造方法。
2. 【請求項２】金属板からなる工作部材を重ね合わせた部
   分に圧接した状態で電流を供給し該部分の工作部材の電
   気抵抗により該部分を発熱させて溶接する電極の製造方
   法において、電極成形用金型に電極素材の粉粒体を充填
   し、充填された該粉粒体を加圧成形して一端部がほぼ滑
   らかな凸状球面の整形面になっている電極の予備成形体
   を得る予備成形工程と、前記工程で得られた予備成形体
   を焼成して電極の焼結体を得る焼成工程と、先端がその
   基部よりも細くなっている突起を少なくとも一方の表面
   で電極に付与する整形器具を前記工程で得られた電極焼
   結体の整形面に押圧することにより、該電極焼結体に互
   いに独立でその先端が基部よりも細くなっている複数の
   突起を成形する成形工程とからなることを特徴とする抵
   抗溶接用電極の製造方法。