JPH0596697A - 内装材基材の製造方法 - Google Patents
内装材基材の製造方法Info
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- JPH0596697A JPH0596697A JP3290792A JP29079291A JPH0596697A JP H0596697 A JPH0596697 A JP H0596697A JP 3290792 A JP3290792 A JP 3290792A JP 29079291 A JP29079291 A JP 29079291A JP H0596697 A JPH0596697 A JP H0596697A
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 軽量で強度及びデザインの自由度が大きく且
つ寸法変化の小さい内装材基材を良好な作業性により提
供する。 【構成】 強化繊維と熱可塑性樹脂を材料とするマトリ
ツクス繊維とを組み合わせた混繊糸（コミングルヤー
ン）を織るかあるいは編むことにより得られる布を、熱
成形可能なポリウレタンフオームシートの両面に積層
し、さらにその両面に不織布あるいは紙を積層したもの
を熱プレス成形又は冷間プレス成形して、各材料を一体
化・硬化させることを特徴とする内装材基材の製造方
法。
つ寸法変化の小さい内装材基材を良好な作業性により提
供する。 【構成】 強化繊維と熱可塑性樹脂を材料とするマトリ
ツクス繊維とを組み合わせた混繊糸（コミングルヤー
ン）を織るかあるいは編むことにより得られる布を、熱
成形可能なポリウレタンフオームシートの両面に積層
し、さらにその両面に不織布あるいは紙を積層したもの
を熱プレス成形又は冷間プレス成形して、各材料を一体
化・硬化させることを特徴とする内装材基材の製造方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は内装材、特に成形天井、
ドアトリム、トランクトリム、ピラーガーニツシユ等の
自動車用或いはその他の車両や家具等の内装材の基材の
製造方法に関する。
ドアトリム、トランクトリム、ピラーガーニツシユ等の
自動車用或いはその他の車両や家具等の内装材の基材の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、主に成形天井に用いる内装材
基材としては例えば次のようなものがある。
基材としては例えば次のようなものがある。
【０００３】レジンフエルト 再生綿にフエノール樹脂を含浸させた原反を、熱プレス
成形型で圧縮成形し、樹脂を硬化させて一定形状のつい
た成形天井を製造する。 ポリスチレン発泡シート ポリスチレンの発泡体を非発泡のポリスチレンシートで
サンドイツチしたものを予備加熱により柔らかくした状
態で、その後直ちにプレス型で成形する。 段ボール 紙を材料とする段ボールを熱プレス成形型で圧縮成形
し、一定形状のついた成形天井を製造する。
成形型で圧縮成形し、樹脂を硬化させて一定形状のつい
た成形天井を製造する。 ポリスチレン発泡シート ポリスチレンの発泡体を非発泡のポリスチレンシートで
サンドイツチしたものを予備加熱により柔らかくした状
態で、その後直ちにプレス型で成形する。 段ボール 紙を材料とする段ボールを熱プレス成形型で圧縮成形
し、一定形状のついた成形天井を製造する。
【０００４】しかしながら、の方法では成形する前の
状態では、樹脂と繊維材料とが結合していないため粉塵
が多く作業性が悪い。また必要十分な強度を得るために
は重量が大きくなる。更に高温や多湿の条件下で垂れ下
がりやすいという欠点がある。
状態では、樹脂と繊維材料とが結合していないため粉塵
が多く作業性が悪い。また必要十分な強度を得るために
は重量が大きくなる。更に高温や多湿の条件下で垂れ下
がりやすいという欠点がある。
【０００５】又、の方法では高温条件下で寸法変化が
大きく、寸法変化を吸収できる取り付け構造にする必要
があり、デザインに大きな制約が生じる。
大きく、寸法変化を吸収できる取り付け構造にする必要
があり、デザインに大きな制約が生じる。
【０００６】更にの方法では紙に伸びがないため複雑
な形状には対応しきれず破れが生じるため、デザインの
自由度が低い。また表面に段ボールの凹凸が出てくるた
め表皮材にも制限がある。
な形状には対応しきれず破れが生じるため、デザインの
自由度が低い。また表面に段ボールの凹凸が出てくるた
め表皮材にも制限がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は軽量で
強度及びデザインの自由度が大きく且つ寸法変化の小さ
い内装材基材を良好な作業性により提供することにあ
る。
強度及びデザインの自由度が大きく且つ寸法変化の小さ
い内装材基材を良好な作業性により提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は強化繊維と熱可
塑性樹脂を材料とするマトリツクス繊維とを組み合わせ
た混繊糸（コミングルヤーン）を織るかあるいは編むこ
とにより得られる布を、熱成形可能なポリウレタンフオ
ームシートの両面に積層し、さらにその両面に不織布あ
るいは紙を積層したものを熱プレス成形又は冷間プレス
成形して、各材料を一体化・硬化させることを特徴とす
る内装材基材の製造方法に係る。
塑性樹脂を材料とするマトリツクス繊維とを組み合わせ
た混繊糸（コミングルヤーン）を織るかあるいは編むこ
とにより得られる布を、熱成形可能なポリウレタンフオ
ームシートの両面に積層し、さらにその両面に不織布あ
るいは紙を積層したものを熱プレス成形又は冷間プレス
成形して、各材料を一体化・硬化させることを特徴とす
る内装材基材の製造方法に係る。
【０００９】本発明の内装材基材は図１に示すように、
強化繊維（１）と熱可塑性樹脂を材料とするマトリツク
ス繊維（２）とを組み合わせた混繊糸を織るかあるいは
編むことにより得られる布状のコンポジツト成形材料
（３）、芯材となる熱成形可能なポリウレタンフオーム
シート（４）及び溶融したマトリツクス樹脂が金型に直
接接することを防いで成形品が離型できるようにする不
織布や紙等の表面材（５）からなる。
強化繊維（１）と熱可塑性樹脂を材料とするマトリツク
ス繊維（２）とを組み合わせた混繊糸を織るかあるいは
編むことにより得られる布状のコンポジツト成形材料
（３）、芯材となる熱成形可能なポリウレタンフオーム
シート（４）及び溶融したマトリツクス樹脂が金型に直
接接することを防いで成形品が離型できるようにする不
織布や紙等の表面材（５）からなる。
【００１０】本発明に使用する布状のコンポジツト材料
としては、ガラス繊維、カーボン繊維あるいはアラミド
繊維等の強化繊維と、ポリエステル、ナイロンあるいは
ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を材料とする繊維とを
混繊して糸にしたもの（コミングルヤーン）を織つたり
あるいは編んだりすることにより得られる目付け量50〜
1000g／m2、好ましくは100〜400g／m2のものを使用す
る。
としては、ガラス繊維、カーボン繊維あるいはアラミド
繊維等の強化繊維と、ポリエステル、ナイロンあるいは
ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を材料とする繊維とを
混繊して糸にしたもの（コミングルヤーン）を織つたり
あるいは編んだりすることにより得られる目付け量50〜
1000g／m2、好ましくは100〜400g／m2のものを使用す
る。
【００１１】図４に示すように、このコンポジツト材料
は加熱されることによつて、マトリツクスとなる熱可塑
性の繊維が溶融し、溶融した樹脂は強化繊維に含浸する
と同時に、積層して接している材料にも浸み込んでい
く。その状態から冷却することによつてマトリツクス樹
脂が凝固し、ガラス繊維を強く固めると同時に積層間も
接着することができる。従つて本工法のように熱成形可
能なポリウレタンフオームシート、表面材及びこのコン
ポジツト材料とを組み合わせて熱プレス成形することに
よつて、コンポジツト材料が強化繊維を固めるバインダ
ーになると同時に、各積層体を接着させる接着剤にもな
り、熱プレス後冷却すると強化繊維で強固に補強された
積層体が得られる。
は加熱されることによつて、マトリツクスとなる熱可塑
性の繊維が溶融し、溶融した樹脂は強化繊維に含浸する
と同時に、積層して接している材料にも浸み込んでい
く。その状態から冷却することによつてマトリツクス樹
脂が凝固し、ガラス繊維を強く固めると同時に積層間も
接着することができる。従つて本工法のように熱成形可
能なポリウレタンフオームシート、表面材及びこのコン
ポジツト材料とを組み合わせて熱プレス成形することに
よつて、コンポジツト材料が強化繊維を固めるバインダ
ーになると同時に、各積層体を接着させる接着剤にもな
り、熱プレス後冷却すると強化繊維で強固に補強された
積層体が得られる。
【００１２】又、冷間プレス成形においては、上記熱成
形可能なポリウレタンフオームシート、表面材及びコン
ポジツト材料とを組み合わせて予備加熱することによつ
て、コンポジツト材料が強化繊維を固めるバインダーに
なると同時に、各積層体を接着させる接着剤にもなり、
冷間プレスすると強化繊維で強固に補強された積層体が
得られる。
形可能なポリウレタンフオームシート、表面材及びコン
ポジツト材料とを組み合わせて予備加熱することによつ
て、コンポジツト材料が強化繊維を固めるバインダーに
なると同時に、各積層体を接着させる接着剤にもなり、
冷間プレスすると強化繊維で強固に補強された積層体が
得られる。
【００１３】またこのコンポジツト材料は強化繊維とマ
トリツクス樹脂が繊維化されたものを織つたり編んでい
るだけのものであるため、成形前には非常に柔軟性があ
り複雑な形状にも対応でき、形状の自由度が大きい。
トリツクス樹脂が繊維化されたものを織つたり編んでい
るだけのものであるため、成形前には非常に柔軟性があ
り複雑な形状にも対応でき、形状の自由度が大きい。
【００１４】硬化後のコンポジツト材料は強化繊維で補
強されているため、強度があり、寸法変化も小さく、耐
熱性に優れる。従つてこのコンポジツト材料で低比重の
ウレタンフオームをサンドイツチ補強することにより、
構成品として軽量で剛性、寸法安定性、耐熱性、耐湿性
に優れたものを生産することができる。
強されているため、強度があり、寸法変化も小さく、耐
熱性に優れる。従つてこのコンポジツト材料で低比重の
ウレタンフオームをサンドイツチ補強することにより、
構成品として軽量で剛性、寸法安定性、耐熱性、耐湿性
に優れたものを生産することができる。
【００１５】本発明のポリウレタンフオームとしては熱
成形可能なポリウレタンフオームが使用され、例えば密
度20〜50kg／m3、好ましくは25〜35kg／m3で独立気泡率
が０〜80％、好ましくは０〜10％の半硬質又は硬質のポ
リウレタンフオームが好適に使用される。このようなポ
リウレタンフオームの具体例としては、例えば前記ＧＢ
2028714 Ｂ 或いは Ｍodern Ｐlastics Ｉnternationa
l, ６ (３) 17, 1976 等に記載されたポリウレタンフオ
ームを挙げることができる。又、ポリウレタンフオーム
シートの厚みは３〜15mmが好ましく、４〜10mmがより好
ましい。
成形可能なポリウレタンフオームが使用され、例えば密
度20〜50kg／m3、好ましくは25〜35kg／m3で独立気泡率
が０〜80％、好ましくは０〜10％の半硬質又は硬質のポ
リウレタンフオームが好適に使用される。このようなポ
リウレタンフオームの具体例としては、例えば前記ＧＢ
2028714 Ｂ 或いは Ｍodern Ｐlastics Ｉnternationa
l, ６ (３) 17, 1976 等に記載されたポリウレタンフオ
ームを挙げることができる。又、ポリウレタンフオーム
シートの厚みは３〜15mmが好ましく、４〜10mmがより好
ましい。
【００１６】不織布はポリエステルやビニロン等を材料
とし、目付量が10〜100g／m2、好ましくは30〜60g／m2
のものを使用する。
とし、目付量が10〜100g／m2、好ましくは30〜60g／m2
のものを使用する。
【００１７】本発明の内装材基材の製法の一例を図２及
び図３を参照しながら説明する。先ず図２に従つて熱プ
レス成形により製造する場合について述べる。 熱成形可能なポリウレタンフオームシート（４）の両
面に、強化繊維（１）と熱可塑性樹脂を材料とするマト
リツクス繊維（２）とを組み合わせた混繊糸を織るかあ
るいは編むことによつて作られる布状のコンポジツト成
形材料（３）を積層し、更にその両面に不織布や紙等の
表面材（５）を積層する。 上記積層品を130〜190℃、好ましくは150〜170℃の熱
プレス成形型（６）に挿入し、0.5〜３分、好ましくは
0.5〜２分間熱プレス成形する。 脱型して成形された内装材基材を取り出す。 尚、表皮は成形後接着しても、成形時同時接着してもよ
い。これは表皮の種類により調整する。表皮同時成形の
場合表皮材側の表面材（５）は必要なく、コンポジツト
材料（３）の接着作用で直接表皮を接着する。
び図３を参照しながら説明する。先ず図２に従つて熱プ
レス成形により製造する場合について述べる。 熱成形可能なポリウレタンフオームシート（４）の両
面に、強化繊維（１）と熱可塑性樹脂を材料とするマト
リツクス繊維（２）とを組み合わせた混繊糸を織るかあ
るいは編むことによつて作られる布状のコンポジツト成
形材料（３）を積層し、更にその両面に不織布や紙等の
表面材（５）を積層する。 上記積層品を130〜190℃、好ましくは150〜170℃の熱
プレス成形型（６）に挿入し、0.5〜３分、好ましくは
0.5〜２分間熱プレス成形する。 脱型して成形された内装材基材を取り出す。 尚、表皮は成形後接着しても、成形時同時接着してもよ
い。これは表皮の種類により調整する。表皮同時成形の
場合表皮材側の表面材（５）は必要なく、コンポジツト
材料（３）の接着作用で直接表皮を接着する。
【００１８】次に図３に従つて冷間プレス成形により製
造する場合について述べる。、については上記と同
様で、は以下の通りである。 上記積層品を遠赤外線ヒーター（７）等で材料の表面
温度が150〜250℃、好ましくは180〜230℃になるまで加
熱した後、直ちに金型温度が60℃以下のプレス成形型
（８）で10〜60秒、好ましくは20〜40秒プレス成形す
る。
造する場合について述べる。、については上記と同
様で、は以下の通りである。 上記積層品を遠赤外線ヒーター（７）等で材料の表面
温度が150〜250℃、好ましくは180〜230℃になるまで加
熱した後、直ちに金型温度が60℃以下のプレス成形型
（８）で10〜60秒、好ましくは20〜40秒プレス成形す
る。
【００１９】
【実施例】以下に実施例を挙げて説明する。
【００２０】実施例１ ポリエステル繊維とガラス繊維とを混繊（ガラス繊維40
％）して得られる混繊糸（コミングルヤーン）を使用し
た250g／m2の織物を、密度30kg／m3で厚みが６mmの熱成
形可能な硬質ポリウレタンフオームシートの両面に積層
する。更にその両面にポリエステル製の30g／m2の不織
布を積層して、この構成品を170℃の成形天井用熱プレ
ス成形型で一般肉厚５mmとなるようプレス成形し、１分
後脱型して740g／m2の成形天井用基材を得た。
％）して得られる混繊糸（コミングルヤーン）を使用し
た250g／m2の織物を、密度30kg／m3で厚みが６mmの熱成
形可能な硬質ポリウレタンフオームシートの両面に積層
する。更にその両面にポリエステル製の30g／m2の不織
布を積層して、この構成品を170℃の成形天井用熱プレ
ス成形型で一般肉厚５mmとなるようプレス成形し、１分
後脱型して740g／m2の成形天井用基材を得た。
【００２１】実施例２ ポリエステル繊維とガラス繊維とを混繊（ガラス繊維40
％）して得られる混繊糸（コミングルヤーン）を使用し
た250g／m2の織物を、密度30kg／m3で厚みが６mmの熱成
形可能な硬質ポリウレタンフオームシートの両面に積層
する。更にその両面にビニロン製の30g／m2の不織布を
積層して、この構成品を遠赤外線ヒーターで構成品の温
度が200℃になるまで加熱した後、60℃のプレス成形型
に直ちに投入して30秒間プレスした後脱型し、740g／m2
の成形天井用基材を得た。
％）して得られる混繊糸（コミングルヤーン）を使用し
た250g／m2の織物を、密度30kg／m3で厚みが６mmの熱成
形可能な硬質ポリウレタンフオームシートの両面に積層
する。更にその両面にビニロン製の30g／m2の不織布を
積層して、この構成品を遠赤外線ヒーターで構成品の温
度が200℃になるまで加熱した後、60℃のプレス成形型
に直ちに投入して30秒間プレスした後脱型し、740g／m2
の成形天井用基材を得た。
【００２２】
【発明の効果】本発明の方法で得られた内装材基材に
おいては、低密度のウレタンフオームをガラス繊維でサ
ンドイツチ補強しているため、比較的軽量で高い剛性が
ある。
おいては、低密度のウレタンフオームをガラス繊維でサ
ンドイツチ補強しているため、比較的軽量で高い剛性が
ある。
【００２３】本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、耐熱性の高い強化繊維で補強しているため、耐
熱性があり、寸法安定性が非常に高い。
いては、耐熱性の高い強化繊維で補強しているため、耐
熱性があり、寸法安定性が非常に高い。
【００２４】本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、耐湿性に優れた樹脂を用いているため、耐湿熱
性が高い。
いては、耐湿性に優れた樹脂を用いているため、耐湿熱
性が高い。
【００２５】本発明の方法で得られた内装材基材にお
いては、柔軟性のあるコンポジツト材料を使用している
ため、成形性が良くデザインの自由度が高い。
いては、柔軟性のあるコンポジツト材料を使用している
ため、成形性が良くデザインの自由度が高い。
【図１】本発明で得られた内装材基材の断面図である。
【図２】本発明の製造方法の一例を示す説明図である。
【図３】本発明の製造方法の他の一例を示す説明図であ
る。
る。
【図４】本発明で使用される混繊糸コンポジツトの原理
図である。
図である。
１ 強化繊維 ２ マトリツクス繊維 ３ コンポジツト成形材料 ４ 熱成形可能なポリウレタンフオームシート ５ 表面材 ６ 熱プレス成形型 ７ 遠赤外線ヒーター ８ プレス成形型
Claims (1)
- 【請求項１】 強化繊維と熱可塑性樹脂を材料とするマ
トリツクス繊維とを組み合わせた混繊糸（コミングルヤ
ーン）を織るかあるいは編むことにより得られる布を、
熱成形可能なポリウレタンフオームシートの両面に積層
し、さらにその両面に不織布あるいは紙を積層したもの
を熱プレス成形又は冷間プレス成形して、各材料を一体
化・硬化させることを特徴とする内装材基材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3290792A JPH0596697A (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | 内装材基材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3290792A JPH0596697A (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | 内装材基材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0596697A true JPH0596697A (ja) | 1993-04-20 |
Family
ID=17760559
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3290792A Withdrawn JPH0596697A (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-09 | 内装材基材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0596697A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102825895A (zh) * | 2012-10-09 | 2012-12-19 | 芜湖正海汽车内饰件有限公司 | 一种汽车顶棚的一次干法成型的生产工艺 |
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1991
- 1991-10-09 JP JP3290792A patent/JPH0596697A/ja not_active Withdrawn
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102825895A (zh) * | 2012-10-09 | 2012-12-19 | 芜湖正海汽车内饰件有限公司 | 一种汽车顶棚的一次干法成型的生产工艺 |
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