JPH0598331A - 上底吹き転炉の吹錬操業方法 - Google Patents
上底吹き転炉の吹錬操業方法Info
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- JPH0598331A JPH0598331A JP25773791A JP25773791A JPH0598331A JP H0598331 A JPH0598331 A JP H0598331A JP 25773791 A JP25773791 A JP 25773791A JP 25773791 A JP25773791 A JP 25773791A JP H0598331 A JPH0598331 A JP H0598331A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】スピッティングの発生を抑制して、出鋼歩留り
と吹錬能率との向上を図る。 【構成】上底吹き転炉１の底吹きノズル４を酸素ジェッ
ト７の中心軸と鋼浴面との衝突点Ｐ0 直下の炉底上の点
Ｐ1 を結んでできる平面の内側に配置し、底吹きノズル
１本あたりAr、N2、COの場合は0.4Nm3/min・溶鋼ｔ以下
の流量のガスを吹き込み、O2、CO2 の場合は0.2Nm3/min
・溶鋼ｔ以下の流量のガスを吹き込みつつ吹錬を行う。 【効果】鋼浴５内の上吹き酸素および底吹きガスによる
上昇流Ｆt およびＦb の合体が回避され、上吹きガスと
底吹きガスとの運動量が相殺されてスピッティングが抑
制され、炉口地金落とし作業時間が短縮される。またス
ピッティングを発生させることなく脱燐溶銑の低スラグ
量吹錬が行える。
と吹錬能率との向上を図る。 【構成】上底吹き転炉１の底吹きノズル４を酸素ジェッ
ト７の中心軸と鋼浴面との衝突点Ｐ0 直下の炉底上の点
Ｐ1 を結んでできる平面の内側に配置し、底吹きノズル
１本あたりAr、N2、COの場合は0.4Nm3/min・溶鋼ｔ以下
の流量のガスを吹き込み、O2、CO2 の場合は0.2Nm3/min
・溶鋼ｔ以下の流量のガスを吹き込みつつ吹錬を行う。 【効果】鋼浴５内の上吹き酸素および底吹きガスによる
上昇流Ｆt およびＦb の合体が回避され、上吹きガスと
底吹きガスとの運動量が相殺されてスピッティングが抑
制され、炉口地金落とし作業時間が短縮される。またス
ピッティングを発生させることなく脱燐溶銑の低スラグ
量吹錬が行える。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、上底吹き転炉による
製鋼法において、スピッティング等の鉄分ロスを減らし
て出鋼歩留まりを向上させ、かつ吹錬能率も向上させる
ことができる吹錬操業方法に関する。
製鋼法において、スピッティング等の鉄分ロスを減らし
て出鋼歩留まりを向上させ、かつ吹錬能率も向上させる
ことができる吹錬操業方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】転炉吹錬法においては上底吹きが一般化
し、底吹きノズル配置についても多くの特許が公開され
ている。例えば特開昭57−51212 号公報や特開昭57−39
114 号公報には、脱燐を促進するためにスラグとメタル
との混合攪拌を強化する観点から、上吹き酸素ランスの
酸素ジェットの延長線と炉底との交点が描く円周の外側
に底吹きノズルを設置した上下吹錬用転炉が開示されて
いる。一方、特開昭57−131314号公報には、スラグ・メ
タル反応性やスプラッシュ防止等の観点から、上吹きラ
ンスからの酸素噴射範囲の炉底に複数のノズルを配置す
る上底吹き転炉が開示されている。
し、底吹きノズル配置についても多くの特許が公開され
ている。例えば特開昭57−51212 号公報や特開昭57−39
114 号公報には、脱燐を促進するためにスラグとメタル
との混合攪拌を強化する観点から、上吹き酸素ランスの
酸素ジェットの延長線と炉底との交点が描く円周の外側
に底吹きノズルを設置した上下吹錬用転炉が開示されて
いる。一方、特開昭57−131314号公報には、スラグ・メ
タル反応性やスプラッシュ防止等の観点から、上吹きラ
ンスからの酸素噴射範囲の炉底に複数のノズルを配置す
る上底吹き転炉が開示されている。
【０００３】上述のように、底吹きノズルの配置位置に
関しては種々の提案があり混乱がみられるが、その原因
はスラグ・メタル反応をどれだけ重視するかという、転
炉吹錬の目的の相違にある。
関しては種々の提案があり混乱がみられるが、その原因
はスラグ・メタル反応をどれだけ重視するかという、転
炉吹錬の目的の相違にある。
【０００４】最近では、溶銑予備処理や二次精錬技術の
進歩により転炉の精錬負荷が下げられた結果、スラグ・
メタル反応の強化よりも吹錬能率を重視し、酸素供給速
度を上げて吹錬時間を短くすることが好まれるようにな
った。このためスプラッシュやスピッティング等の鉄分
飛散が増加し、その防止対策の必要性が高まっている。
近年の溶銑の炉外脱燐技術の目ざましい進展により、転
炉においてはスラグ・メタル反応をほとんど考えなくて
もよいような吹錬も恒常化しており、この場合には特に
スプラッシュやスピッティング等が吹錬能率の低下およ
び出鋼歩留りの低下を招く。
進歩により転炉の精錬負荷が下げられた結果、スラグ・
メタル反応の強化よりも吹錬能率を重視し、酸素供給速
度を上げて吹錬時間を短くすることが好まれるようにな
った。このためスプラッシュやスピッティング等の鉄分
飛散が増加し、その防止対策の必要性が高まっている。
近年の溶銑の炉外脱燐技術の目ざましい進展により、転
炉においてはスラグ・メタル反応をほとんど考えなくて
もよいような吹錬も恒常化しており、この場合には特に
スプラッシュやスピッティング等が吹錬能率の低下およ
び出鋼歩留りの低下を招く。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この発明の目的は、上
記のような高能率吹錬条件下でもスプラッシュおよびス
ピッティングの発生を抑制できる上底吹き転炉の操業方
法を提供することにある。
記のような高能率吹錬条件下でもスプラッシュおよびス
ピッティングの発生を抑制できる上底吹き転炉の操業方
法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、下記の
(1) および(2) の吹錬操業方法にある。
(1) および(2) の吹錬操業方法にある。
【０００７】(1) 上吹きランスの多孔ノズルからの酸素
ジェットの中心軸が鋼浴面と衝突する点の直下の炉底上
の点を結んでできる平面の内側だけに底吹きノズルを配
置した上底吹き転炉を使用し、底吹きノズル１本あたり
Ar、N2、COの場合には0.4Nm3/min・溶鋼ｔ以下の流量の
ガスを吹き込み、O2、CO2 の場合には0.2Nm3/min・溶鋼
ｔ以下の流量のガスを吹き込みつつ吹錬を行うことを特
徴とする上底吹き転炉の操業方法。
ジェットの中心軸が鋼浴面と衝突する点の直下の炉底上
の点を結んでできる平面の内側だけに底吹きノズルを配
置した上底吹き転炉を使用し、底吹きノズル１本あたり
Ar、N2、COの場合には0.4Nm3/min・溶鋼ｔ以下の流量の
ガスを吹き込み、O2、CO2 の場合には0.2Nm3/min・溶鋼
ｔ以下の流量のガスを吹き込みつつ吹錬を行うことを特
徴とする上底吹き転炉の操業方法。
【０００８】(2) 吹錬終了時に炉内に生成するスラグを
50kg/溶鋼ｔ以下とする上記(1) の操業方法。
50kg/溶鋼ｔ以下とする上記(1) の操業方法。
【０００９】
【作用】本発明の基本的な考え方は、底吹きノズルを上
吹きジェットの火点の内側に設け、上吹き酸素ジェット
と底吹きガスとの運動エネルギーが打ち消し合うような
操業を行うことにより、スプラッシュおよびスピッティ
ングの発生を抑制する点にある。
吹きジェットの火点の内側に設け、上吹き酸素ジェット
と底吹きガスとの運動エネルギーが打ち消し合うような
操業を行うことにより、スプラッシュおよびスピッティ
ングの発生を抑制する点にある。
【００１０】図１は、本発明方法で使用する上底吹き転
炉の一例を示す図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は
平面図である。
炉の一例を示す図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は
平面図である。
【００１１】上吹きランス２は通常３〜７個程度の酸素
吹き出しノズル３を有し、各ノズル３は鉛直軸に対して
角度θをもって傾斜している。ランスと鋼浴面との距離
をＨとすると、鋼浴面中心からＨ・ tanθの点Ｐ0 で、
各ノズル３から噴射される酸素ジェット７の中心軸は鋼
浴面と衝突する。その結果、鋼浴面は衝突点付近を中心
とする窪みを造り、窪みの外側では斜め上方への上昇流
Ｆt が形成される。
吹き出しノズル３を有し、各ノズル３は鉛直軸に対して
角度θをもって傾斜している。ランスと鋼浴面との距離
をＨとすると、鋼浴面中心からＨ・ tanθの点Ｐ0 で、
各ノズル３から噴射される酸素ジェット７の中心軸は鋼
浴面と衝突する。その結果、鋼浴面は衝突点付近を中心
とする窪みを造り、窪みの外側では斜め上方への上昇流
Ｆt が形成される。
【００１２】一方、底吹きノズル４から吹き込まれるガ
スは、激しい上昇流Ｆb を形成するため、その上昇位置
が上吹き酸素による上昇流Ｆt と合致すると鋼浴面上に
激しくスプラッシュを引き起こし、スピッティング６が
発生する。このような事態を回避するには、底吹きノズ
ル位置を上吹き酸素と鋼浴面との各衝突点Ｐ0 を結ぶ平
面の内側か、または炉の側壁寄りに設ける必要がある。
スは、激しい上昇流Ｆb を形成するため、その上昇位置
が上吹き酸素による上昇流Ｆt と合致すると鋼浴面上に
激しくスプラッシュを引き起こし、スピッティング６が
発生する。このような事態を回避するには、底吹きノズ
ル位置を上吹き酸素と鋼浴面との各衝突点Ｐ0 を結ぶ平
面の内側か、または炉の側壁寄りに設ける必要がある。
【００１３】本発明の上底吹き転炉１では、上吹き酸素
ジェット７の中心軸と鋼浴面との衝突点Ｐ0 の直下の炉
底上の点Ｐ1 を結ぶ平面の内側（ノズルが４個の場合は
図１（ｂ）の斜線の範囲）に炉底ノズル４が配置されて
いる。従って、上吹き酸素による上昇流Ｆt と底吹きガ
スによる上昇流Ｆt とは合体することがない。
ジェット７の中心軸と鋼浴面との衝突点Ｐ0 の直下の炉
底上の点Ｐ1 を結ぶ平面の内側（ノズルが４個の場合は
図１（ｂ）の斜線の範囲）に炉底ノズル４が配置されて
いる。従って、上吹き酸素による上昇流Ｆt と底吹きガ
スによる上昇流Ｆt とは合体することがない。
【００１４】上記のような底吹きノズルの配置であれ
ば、その底吹き気泡により見かけの鋼浴比重が下がっ
て、上吹き酸素ジェット７と鋼浴５との衝突時の衝撃を
弱めることができる。さらに底吹きガスと上吹き酸素と
の運動量が打ち消しあって、スプラッシュの形成を抑
え、スプラッシュに起因するスピッティングを減らすこ
とができる。底吹きノズルを炉壁寄りに配置した場合に
は、このような効果は期待できない。
ば、その底吹き気泡により見かけの鋼浴比重が下がっ
て、上吹き酸素ジェット７と鋼浴５との衝突時の衝撃を
弱めることができる。さらに底吹きガスと上吹き酸素と
の運動量が打ち消しあって、スプラッシュの形成を抑
え、スプラッシュに起因するスピッティングを減らすこ
とができる。底吹きノズルを炉壁寄りに配置した場合に
は、このような効果は期待できない。
【００１５】図２は、15ｔ転炉での底吹きノズル位置と
スピッティング発生量との関係を調べた結果である。図
２の横軸の底吹きノズル位置の記号は、図３に示す位置
記号と同じである。底吹きガス流量はノズル１本あたり
N2の場合0.3Nm3/min・溶鋼ｔとし、O2の場合 0.15Nm3/m
in・溶鋼ｔと、それぞれ一定にした。底吹きノズルの数
は炉底中心１孔（×印）の場合を除いてすべて２孔であ
る。
スピッティング発生量との関係を調べた結果である。図
２の横軸の底吹きノズル位置の記号は、図３に示す位置
記号と同じである。底吹きガス流量はノズル１本あたり
N2の場合0.3Nm3/min・溶鋼ｔとし、O2の場合 0.15Nm3/m
in・溶鋼ｔと、それぞれ一定にした。底吹きノズルの数
は炉底中心１孔（×印）の場合を除いてすべて２孔であ
る。
【００１６】底吹きなしの場合（◎印）のスピッティン
グ量を１として、底吹きノズル位置の効果を比較する
と、炉底中心１孔（×印）は底吹きガス量が他の半量で
あり、最もスピッティングがすくなかった。次いで酸素
ジェット衝突点の内側にノズルがある場合（●印）が少
なく、酸素ジェット衝突点直下のすぐ外側にノズルをお
いた場合（○印）は最もスピッティングが多かった。
グ量を１として、底吹きノズル位置の効果を比較する
と、炉底中心１孔（×印）は底吹きガス量が他の半量で
あり、最もスピッティングがすくなかった。次いで酸素
ジェット衝突点の内側にノズルがある場合（●印）が少
なく、酸素ジェット衝突点直下のすぐ外側にノズルをお
いた場合（○印）は最もスピッティングが多かった。
【００１７】底吹きガスにO2を使った場合は、鋼浴中炭
素との反応で吹込みO2の２倍の容積のCOガスを生成する
ので、N2の半量のO2を吹き込んだ。その結果、N2吹き込
みと同じ関係が得られた。
素との反応で吹込みO2の２倍の容積のCOガスを生成する
ので、N2の半量のO2を吹き込んだ。その結果、N2吹き込
みと同じ関係が得られた。
【００１８】図４に、底吹きノズルを本発明で定める領
域に設置した15ｔ転炉での、吹き抜け限界底吹き流量を
示す。底吹きノズルが中心１孔の場合（×印）には、底
吹きN2ガス流量が0.4Nm3/min・溶鋼ｔまではスピッティ
ングが少ないが、0.4Nm3/min・溶鋼ｔを超えると急激に
増加した。
域に設置した15ｔ転炉での、吹き抜け限界底吹き流量を
示す。底吹きノズルが中心１孔の場合（×印）には、底
吹きN2ガス流量が0.4Nm3/min・溶鋼ｔまではスピッティ
ングが少ないが、0.4Nm3/min・溶鋼ｔを超えると急激に
増加した。
【００１９】また、底吹きノズルが２孔で酸素衝撃点の
内側にある場合（●印）には、全体に中心１孔の場合よ
りはスピッティングが多いものの、ノズル１本あたりの
流量で0.3Nm3/min・溶鋼ｔでスピッティングが最少で、
0.4Nm3/min・溶鋼ｔを超えるとスピッティングが急激に
増加した。これは上吹き酸素によって底吹きノズルの直
上の鋼浴は実質上浅くなっており、底吹きガス流量が限
界流量を超えると吹き抜けが発生して激しくメタルを噴
き上げることによる。
内側にある場合（●印）には、全体に中心１孔の場合よ
りはスピッティングが多いものの、ノズル１本あたりの
流量で0.3Nm3/min・溶鋼ｔでスピッティングが最少で、
0.4Nm3/min・溶鋼ｔを超えるとスピッティングが急激に
増加した。これは上吹き酸素によって底吹きノズルの直
上の鋼浴は実質上浅くなっており、底吹きガス流量が限
界流量を超えると吹き抜けが発生して激しくメタルを噴
き上げることによる。
【００２０】一方、底吹きガスがO2の場合はN2の半量の
O2吹き込みで、N2底吹きと同様のスピッティング発生挙
動を示し、吹き抜け限界流量は0.2Nm3/min・溶鋼ｔであ
った。なおO2の代わりに CO2を使った場合もO2の場合と
全く同じ関係が得られた。
O2吹き込みで、N2底吹きと同様のスピッティング発生挙
動を示し、吹き抜け限界流量は0.2Nm3/min・溶鋼ｔであ
った。なおO2の代わりに CO2を使った場合もO2の場合と
全く同じ関係が得られた。
【００２１】上述のとおり、底吹きノズルを酸素ジェッ
トの中心軸が鋼浴面と衝突する点の直下の炉底上の点を
結んでできる平面の内側にだけ配置し、ノズル１本あた
りN2等の不活性ガスの場合は0.4Nm3/min・溶鋼ｔ以下と
し、O2、CO2 の場合には0.2Nm3/min・溶鋼ｔ以下の流量
として吹き込むことによりスプラッシュの発生を抑制し
てスピッティング量を低減することができる。
トの中心軸が鋼浴面と衝突する点の直下の炉底上の点を
結んでできる平面の内側にだけ配置し、ノズル１本あた
りN2等の不活性ガスの場合は0.4Nm3/min・溶鋼ｔ以下と
し、O2、CO2 の場合には0.2Nm3/min・溶鋼ｔ以下の流量
として吹き込むことによりスプラッシュの発生を抑制し
てスピッティング量を低減することができる。
【００２２】溶銑脱燐を十分に行い転炉内では脱燐を必
要としない場合、スラグ量を減らしスラグ中へ移行する
鉄分ロスを少なくして、出鋼歩留りを向上させるのが望
ましい。しかし、通常はスピッティング防止のためにあ
る程度以上のスラグを用いる必要があり、スラグはむや
みに減らせない。本発明方法によれば、前述のようにス
ピッティングが効果的に防止できるから、スラグを大幅
に減らしたスラグミニマムの操業を行うことができる。
要としない場合、スラグ量を減らしスラグ中へ移行する
鉄分ロスを少なくして、出鋼歩留りを向上させるのが望
ましい。しかし、通常はスピッティング防止のためにあ
る程度以上のスラグを用いる必要があり、スラグはむや
みに減らせない。本発明方法によれば、前述のようにス
ピッティングが効果的に防止できるから、スラグを大幅
に減らしたスラグミニマムの操業を行うことができる。
【００２３】図５は、底吹きノズルを本発明で定める領
域の内および外に設けた15ｔ転炉でのスピッティング量
と吹錬終了時のスラグ量との関係を示す。ノズル配置は
前述の図３に対応する記号で示し、底吹きガスのN2流量
は0.3Nm3/min・溶鋼ｔで一定である。底吹きなしの場合
（◎印）は、スラグ量が 50kg/溶鋼ｔ以下になるとスピ
ッティング量が急増した。底吹きをしていても、底吹き
ノズルが本発明で定める領域の外に設けられた△印の場
合は、底吹きなしの場合と同様にスラグ量が減少すると
スピッティング量が増えた。これに対して本発明で定め
る位置に底吹きノズルを配置し、本発明の条件で底吹き
を行った場合（●印）には、スラグ量を50 kg/溶鋼ｔ以
下に減少させてもスピッティング量の上昇はわずかであ
った。
域の内および外に設けた15ｔ転炉でのスピッティング量
と吹錬終了時のスラグ量との関係を示す。ノズル配置は
前述の図３に対応する記号で示し、底吹きガスのN2流量
は0.3Nm3/min・溶鋼ｔで一定である。底吹きなしの場合
（◎印）は、スラグ量が 50kg/溶鋼ｔ以下になるとスピ
ッティング量が急増した。底吹きをしていても、底吹き
ノズルが本発明で定める領域の外に設けられた△印の場
合は、底吹きなしの場合と同様にスラグ量が減少すると
スピッティング量が増えた。これに対して本発明で定め
る位置に底吹きノズルを配置し、本発明の条件で底吹き
を行った場合（●印）には、スラグ量を50 kg/溶鋼ｔ以
下に減少させてもスピッティング量の上昇はわずかであ
った。
【００２４】上記のとおり、本発明の方法によれば、、
予備脱燐を行った溶銑を使用し、スラグ量を 50kg/溶鋼
ｔ以下に減らた吹錬を行ってもスピッティングを発生さ
せることなく高能率で吹錬ができる。
予備脱燐を行った溶銑を使用し、スラグ量を 50kg/溶鋼
ｔ以下に減らた吹錬を行ってもスピッティングを発生さ
せることなく高能率で吹錬ができる。
【００２５】以下、本発明の実施例を説明する。
【００２６】
【実施例１】図１に示したような上底吹き転炉を用いて
通常溶銑の吹錬を実施した。使用した上底吹き転炉は鋼
浴面径 1.8ｍの公称15ｔ転炉であり、底吹きノズルを炉
底中心か、または左右0.25ｍに１個ずつ配置して、上吹
き酸素ジェット中心軸と鋼浴面との衝突点直下の炉底上
の点を結ぶ平面の内側に底吹きノズルが位置するように
した。上吹きランスはノズル数が４で、鉛直軸に対する
ノズル傾斜角度が15°のものを使用した。
通常溶銑の吹錬を実施した。使用した上底吹き転炉は鋼
浴面径 1.8ｍの公称15ｔ転炉であり、底吹きノズルを炉
底中心か、または左右0.25ｍに１個ずつ配置して、上吹
き酸素ジェット中心軸と鋼浴面との衝突点直下の炉底上
の点を結ぶ平面の内側に底吹きノズルが位置するように
した。上吹きランスはノズル数が４で、鉛直軸に対する
ノズル傾斜角度が15°のものを使用した。
【００２７】まず転炉内に表１に示す組成の通常溶銑14
ｔ、スクラップ１ｔ、生石灰 500kgおよび蛍石 40 kgを
装入し、ランスと鋼浴面間の距離 1.3ｍ（この場合、上
吹き酸素ジェット中心軸と鋼浴面との衝突位置は、鋼浴
面中心から0.35ｍである) 、供給速度3000Nm3/h(3.3Nm3
/min・溶鋼ｔ) で酸素を上吹きし、供給速度 270Nm3/h
(0.3Nm3/min・溶鋼ｔ) で窒素を底吹きして表１に示す
組成の溶鋼を製造した。
ｔ、スクラップ１ｔ、生石灰 500kgおよび蛍石 40 kgを
装入し、ランスと鋼浴面間の距離 1.3ｍ（この場合、上
吹き酸素ジェット中心軸と鋼浴面との衝突位置は、鋼浴
面中心から0.35ｍである) 、供給速度3000Nm3/h(3.3Nm3
/min・溶鋼ｔ) で酸素を上吹きし、供給速度 270Nm3/h
(0.3Nm3/min・溶鋼ｔ) で窒素を底吹きして表１に示す
組成の溶鋼を製造した。
【００２８】
【比較例１】底吹きノズルを炉底中心から左右0.45ｍに
１個ずつ配置して、上吹き酸素ジェット中心軸と鋼浴面
との衝突点直下の炉底上の点を結ぶ平面の外側に底吹き
ノズルが位置するようにした。これ以外の上吹きランス
条件、ガス供給条件は実施例１と同様にして、表１に示
す組成の通常溶銑を用いて表１に示す組成の溶鋼を製造
した。
１個ずつ配置して、上吹き酸素ジェット中心軸と鋼浴面
との衝突点直下の炉底上の点を結ぶ平面の外側に底吹き
ノズルが位置するようにした。これ以外の上吹きランス
条件、ガス供給条件は実施例１と同様にして、表１に示
す組成の通常溶銑を用いて表１に示す組成の溶鋼を製造
した。
【００２９】
【実施例２】転炉の鉄源原料としてスクラップを使わず
に表１に示す脱燐溶銑だけを15ｔ装入し、造滓原料とし
て生石炭 15 kg/ 溶鋼t を装入して、吹錬終了時のスラ
グ量を 50kg/溶鋼ｔ以下になるようにした以外は、実施
例１と同じ条件で表１に示す組成の溶鋼を製造した。
に表１に示す脱燐溶銑だけを15ｔ装入し、造滓原料とし
て生石炭 15 kg/ 溶鋼t を装入して、吹錬終了時のスラ
グ量を 50kg/溶鋼ｔ以下になるようにした以外は、実施
例１と同じ条件で表１に示す組成の溶鋼を製造した。
【００３０】
【比較例２】底吹きノズルを炉底中心から左右0.45ｍに
１個ずつ配置した以外は、実施例２と同じ条件で表１に
示す脱燐溶銑を用いて表１に示す組成の溶鋼を製造し
た。
１個ずつ配置した以外は、実施例２と同じ条件で表１に
示す脱燐溶銑を用いて表１に示す組成の溶鋼を製造し
た。
【００３１】表２に実施例、比較例各10回ずつの吹錬を
平均した結果を示す。
平均した結果を示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【表２】
【００３４】表２に示すように通常溶銑を用いた実施例
１は比較例１よりスピッティングが減少して、炉口地金
付き量が約１／３に低減された。このため出鋼歩留りが
比較例１より 0.4％向上した。また、炉口の地金落とし
作業が軽減されてTap to Tapの時間が短縮し、操業効率
が大きく向上した。
１は比較例１よりスピッティングが減少して、炉口地金
付き量が約１／３に低減された。このため出鋼歩留りが
比較例１より 0.4％向上した。また、炉口の地金落とし
作業が軽減されてTap to Tapの時間が短縮し、操業効率
が大きく向上した。
【００３５】脱燐溶銑を用いた実施例２では、実施例１
よりスラグ量が少ないにもかかわらず、スピッティング
による炉口地金付き量は実施例１と同程度であった。一
方、出鋼歩留りは実施例１よりもさらに向上した。底吹
きノズル位置の異なる実施例２と比較例２とを対比する
と、実施例２の方が炉口地金付き量が少なく、高い出鋼
歩留りが得られている。
よりスラグ量が少ないにもかかわらず、スピッティング
による炉口地金付き量は実施例１と同程度であった。一
方、出鋼歩留りは実施例１よりもさらに向上した。底吹
きノズル位置の異なる実施例２と比較例２とを対比する
と、実施例２の方が炉口地金付き量が少なく、高い出鋼
歩留りが得られている。
【００３６】
【発明の効果】本発明の上底吹き転炉の操業方法は、上
吹き酸素のジェット衝突位置に対し底吹きノズルを適正
に配置し、吹き抜け限界以下のガス流量で底吹きするの
で、鋼浴のスプラッシュが抑制されてスピッティングが
減少し、出鋼歩留りを向上させることができる。特に、
脱燐溶銑の低スラグ量吹錬においてもスピッティングを
抑制することができるから、最近のスラグミニマムの高
能率吹錬に適用して好結果を得ることができる。
吹き酸素のジェット衝突位置に対し底吹きノズルを適正
に配置し、吹き抜け限界以下のガス流量で底吹きするの
で、鋼浴のスプラッシュが抑制されてスピッティングが
減少し、出鋼歩留りを向上させることができる。特に、
脱燐溶銑の低スラグ量吹錬においてもスピッティングを
抑制することができるから、最近のスラグミニマムの高
能率吹錬に適用して好結果を得ることができる。
【図１】本発明方法で用いる上底吹き転炉の一例を示す
図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
図であり、（ａ）は縦断面図、（ｂ）は平面図である。
【図２】転炉の底吹きノズル位置とスピッティング発生
量との関係を示す図である。
量との関係を示す図である。
【図３】底吹きノズル位置の記号を示す図１（ｂ）と同
じ図である。
じ図である。
【図４】本発明で定める領域に底吹きノズルを設けた転
炉での吹き抜け限界底吹き流量を示す図である。
炉での吹き抜け限界底吹き流量を示す図である。
【図５】本発明で定める領域の内外に底吹きノズルを設
けた転炉でのスピッティング量と吹錬終了時のスラグ量
との関係を示す図である。
けた転炉でのスピッティング量と吹錬終了時のスラグ量
との関係を示す図である。
Claims (2)
- 【請求項１】上吹きランスの多孔ノズルからの酸素ジェ
ットの中心軸が鋼浴面と衝突する点の直下の炉底上の点
を結んでできる平面の内側だけに底吹きノズルを配置し
た上底吹き転炉を使用し、底吹きノズル１本あたりAr、
N2、COの場合は0.4Nm3/min・溶鋼ｔ以下の流量のガスを
吹き込み、O2、CO2 の場合は0.2Nm3/min・溶鋼ｔ以下の
流量のガスを吹き込みつつ吹錬を行うことを特徴とする
上底吹き転炉の操業方法。 - 【請求項２】吹錬終了時に炉内に生成するスラグを 50k
g/溶鋼ｔ以下とする請求項１の操業方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25773791A JPH0598331A (ja) | 1991-10-04 | 1991-10-04 | 上底吹き転炉の吹錬操業方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25773791A JPH0598331A (ja) | 1991-10-04 | 1991-10-04 | 上底吹き転炉の吹錬操業方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0598331A true JPH0598331A (ja) | 1993-04-20 |
Family
ID=17310403
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25773791A Pending JPH0598331A (ja) | 1991-10-04 | 1991-10-04 | 上底吹き転炉の吹錬操業方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0598331A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004016681A1 (de) * | 2004-04-05 | 2005-12-22 | Ispat Industries Ltd., Taluka-Pen | Verfahren und Anlagen zum Herstellen und Erhöhen der jährlichen Produktionsmenge von Massenstahl oder hochwertigen Stahlgüten in einer Zwei-Gefäß-Anlage |
| JP2013142189A (ja) * | 2012-01-12 | 2013-07-22 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | 転炉脱炭精錬におけるスピッティング低減法 |
| WO2018150858A1 (ja) * | 2017-02-15 | 2018-08-23 | 新日鐵住金株式会社 | 脱りん処理装置およびそれを用いた溶銑の脱りん方法 |
| CN110819756A (zh) * | 2019-10-30 | 2020-02-21 | 德龙钢铁有限公司 | 一种提高复吹转炉底吹气体搅拌效果的方法 |
-
1991
- 1991-10-04 JP JP25773791A patent/JPH0598331A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102004016681A1 (de) * | 2004-04-05 | 2005-12-22 | Ispat Industries Ltd., Taluka-Pen | Verfahren und Anlagen zum Herstellen und Erhöhen der jährlichen Produktionsmenge von Massenstahl oder hochwertigen Stahlgüten in einer Zwei-Gefäß-Anlage |
| WO2005098053A3 (de) * | 2004-04-05 | 2006-05-11 | Ispat Ind Ltd | Verfahren und anlage zum herstellen und erhöhen der jährlichen produktionsmenge von massenstahl oder hochwertigen stahlgüten in einer zwei-gefäss-anlage |
| JP2013142189A (ja) * | 2012-01-12 | 2013-07-22 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp | 転炉脱炭精錬におけるスピッティング低減法 |
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| CN110819756A (zh) * | 2019-10-30 | 2020-02-21 | 德龙钢铁有限公司 | 一种提高复吹转炉底吹气体搅拌效果的方法 |
| CN110819756B (zh) * | 2019-10-30 | 2024-01-30 | 德龙钢铁有限公司 | 一种提高复吹转炉底吹气体搅拌效果的方法 |
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