JPH06106201A - クラッド材の製造方法 - Google Patents
クラッド材の製造方法Info
- Publication number
- JPH06106201A JPH06106201A JP4280911A JP28091192A JPH06106201A JP H06106201 A JPH06106201 A JP H06106201A JP 4280911 A JP4280911 A JP 4280911A JP 28091192 A JP28091192 A JP 28091192A JP H06106201 A JPH06106201 A JP H06106201A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- clad
- clad material
- strength
- shaped
- band
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Magnetic Means (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 帯状クラッド材の製造工程中に、クラッド強
度を非破壊で全長にわたり評価でき、しかも材料を無駄
にすることなく容易且つ確実に検査できるようにしたク
ラッド材の製造方法を提供する。 【構成】 クラッド直後の帯状クラッド材を移送しなが
ら断面への字型に連続的に曲げ、次に渦電流探傷器を上
下に当て波形曲線によりクラッド強度の強弱を検査し、
次いでクラッド材を矯正し、然る後クラッド材を仕上げ
圧延することを特徴とするクラッド材の製造方法。
度を非破壊で全長にわたり評価でき、しかも材料を無駄
にすることなく容易且つ確実に検査できるようにしたク
ラッド材の製造方法を提供する。 【構成】 クラッド直後の帯状クラッド材を移送しなが
ら断面への字型に連続的に曲げ、次に渦電流探傷器を上
下に当て波形曲線によりクラッド強度の強弱を検査し、
次いでクラッド材を矯正し、然る後クラッド材を仕上げ
圧延することを特徴とするクラッド材の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、帯状クラッド材の製造
工程中にクラッド強度を検査するようにしたクラッド材
の製造方法に関する。
工程中にクラッド強度を検査するようにしたクラッド材
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、帯状クラッド材の製造に於いて、
クラッド直後のクラッド状態を全長にわたって確認する
適当な方法が無かった為、例えば最終の仕上げ圧延後、
クラッド端面を90度曲げ試験を行って目視による剥がれ
の有無を判定していた。しかし剥がれの基準が一定しな
い為、判定がばらついていた。またクラッド材全長にわ
たって曲げ試験をすることは不可能であり、結局クラッ
ド材の端の一部をサンプリングして検査する程度のもの
でしかなかった。さらに検査に手間隙がかかり、しかも
破壊評価の為、材料が無駄になる等の問題があった。
クラッド直後のクラッド状態を全長にわたって確認する
適当な方法が無かった為、例えば最終の仕上げ圧延後、
クラッド端面を90度曲げ試験を行って目視による剥がれ
の有無を判定していた。しかし剥がれの基準が一定しな
い為、判定がばらついていた。またクラッド材全長にわ
たって曲げ試験をすることは不可能であり、結局クラッ
ド材の端の一部をサンプリングして検査する程度のもの
でしかなかった。さらに検査に手間隙がかかり、しかも
破壊評価の為、材料が無駄になる等の問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、帯状
クラッド材の製造工程中に、クラッド強度を非破壊で全
長にわたり評価でき、しかも材料を無駄にすることな
く、容易且つ確実に検査できるようにしたクラッド材の
製造方法を提供しようとするものである。
クラッド材の製造工程中に、クラッド強度を非破壊で全
長にわたり評価でき、しかも材料を無駄にすることな
く、容易且つ確実に検査できるようにしたクラッド材の
製造方法を提供しようとするものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明のクラッド材の製造方法は、クラッド直後の帯
状クラッド材を移送しながら断面への字型に連続的に曲
げ、次に渦電流探傷器を上下に当て波形曲線によりクラ
ッド強度の強弱を検査し、次いでクラッド材を平坦に矯
正し、然る後クラッド材を仕上げ圧延することを特徴と
するものである。
の本発明のクラッド材の製造方法は、クラッド直後の帯
状クラッド材を移送しながら断面への字型に連続的に曲
げ、次に渦電流探傷器を上下に当て波形曲線によりクラ
ッド強度の強弱を検査し、次いでクラッド材を平坦に矯
正し、然る後クラッド材を仕上げ圧延することを特徴と
するものである。
【０００５】
【作用】上記のように本発明のクラッド材の製造方法
は、クラッド直後の帯状クラッド材を断面への字型に曲
げるので、クラッド強度の弱いものはクラッド端面が剥
離し、端面がＶ字状に開口する。従って、次の工程で渦
電流探傷器によるクラッド強度の強弱の検査効率、精度
が高く、確実且つ安定した検査が行われる。検査後クラ
ッド材は平坦に矯正され、仕上げ圧延されるので、材料
の無駄がない。
は、クラッド直後の帯状クラッド材を断面への字型に曲
げるので、クラッド強度の弱いものはクラッド端面が剥
離し、端面がＶ字状に開口する。従って、次の工程で渦
電流探傷器によるクラッド強度の強弱の検査効率、精度
が高く、確実且つ安定した検査が行われる。検査後クラ
ッド材は平坦に矯正され、仕上げ圧延されるので、材料
の無駄がない。
【０００６】
【実施例】本発明のクラッド材の製造方法の一実施例を
図によって説明すると、図１に示すように幅30mm、厚さ
0.2mmのＮＳＳよりなる帯状台材１の中央に、幅２mm、
厚さ 0.1mmのＡｇ−Ｐｄ50％よりなる帯状接点材２をイ
ンレイ接合した直後の帯状クラッド材３を移送しながら
ダイス（曲げロールでも良い）を通して図２に示すよう
に両側を傾斜角90度でもって断面への字型に連続的に曲
げた。次に図３に示すように渦電流探傷器４の治具４
ａ、４ｂを上下に当て、帯状クラッド材３の変形による
帯状接点材２の剥離状況に応じた渦電流の波形曲線によ
りクラッド強度の強弱を検査した。次いで断面への字状
に曲げたクラッド材３を図４に示すように平坦に矯正
し、然る後クラッド材３を図５に示すように仕上げ圧延
して幅30mm、厚さ 0.1mmで、帯状接点材２の幅２mm、厚
さ0.05mmのクラッド材３′となした。
図によって説明すると、図１に示すように幅30mm、厚さ
0.2mmのＮＳＳよりなる帯状台材１の中央に、幅２mm、
厚さ 0.1mmのＡｇ−Ｐｄ50％よりなる帯状接点材２をイ
ンレイ接合した直後の帯状クラッド材３を移送しながら
ダイス（曲げロールでも良い）を通して図２に示すよう
に両側を傾斜角90度でもって断面への字型に連続的に曲
げた。次に図３に示すように渦電流探傷器４の治具４
ａ、４ｂを上下に当て、帯状クラッド材３の変形による
帯状接点材２の剥離状況に応じた渦電流の波形曲線によ
りクラッド強度の強弱を検査した。次いで断面への字状
に曲げたクラッド材３を図４に示すように平坦に矯正
し、然る後クラッド材３を図５に示すように仕上げ圧延
して幅30mm、厚さ 0.1mmで、帯状接点材２の幅２mm、厚
さ0.05mmのクラッド材３′となした。
【０００７】このクラッド材３′の製造工程中の渦電流
探傷器４によるクラッド強度の検査に於いて、長さ1000
ｍ中Ｖ字状に開口する剥離個所２個所発見できた。この
剥離個所は切除し、未剥離部を製品化し、材料の無駄が
なくなった。
探傷器４によるクラッド強度の検査に於いて、長さ1000
ｍ中Ｖ字状に開口する剥離個所２個所発見できた。この
剥離個所は切除し、未剥離部を製品化し、材料の無駄が
なくなった。
【０００８】
【発明の効果】以上の通り本発明のクラッド材の製造方
法では、クラッド直後の帯状クラッド材を断面への字型
に曲げ渦電流探傷器でクラッド強度を検査するのである
から、検査効率、精度が高く、クラッド材全長にわたっ
て確実且つ安定した検査ができる。また検査後クラッド
材は平坦に矯正され、仕上げ圧延されるので、材料の無
駄がない。
法では、クラッド直後の帯状クラッド材を断面への字型
に曲げ渦電流探傷器でクラッド強度を検査するのである
から、検査効率、精度が高く、クラッド材全長にわたっ
て確実且つ安定した検査ができる。また検査後クラッド
材は平坦に矯正され、仕上げ圧延されるので、材料の無
駄がない。
【図１】本発明のクラッド材の製造方法の一実施例の工
程を示す図である。
程を示す図である。
【図２】本発明のクラッド材の製造方法の一実施例の工
程を示す図である。
程を示す図である。
【図３】本発明のクラッド材の製造方法の一実施例の工
程を示す図である。
程を示す図である。
【図４】本発明のクラッド材の製造方法の一実施例の工
程を示す図である。
程を示す図である。
【図５】本発明のクラッド材の製造方法の一実施例の工
程を示す図である。
程を示す図である。
１ 帯状台材 ２ 帯状接点材 ３ 帯状クラッド材 ３′ 仕上げ圧延したクラッド材 ４ 渦電流探傷器
Claims (1)
- 【請求項１】 クラッド直後の帯状クラッド材を移送し
ながら断面への字型に連続的に曲げ、次に渦電流探傷器
を上下に当て波形曲線によりクラッド強度の強弱を検査
し、次いでクラッド材を平坦に矯正し、然る後クラッド
材を仕上げ圧延することを特徴とするクラッド材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4280911A JPH06106201A (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | クラッド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4280911A JPH06106201A (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | クラッド材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06106201A true JPH06106201A (ja) | 1994-04-19 |
Family
ID=17631660
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4280911A Pending JPH06106201A (ja) | 1992-09-25 | 1992-09-25 | クラッド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06106201A (ja) |
-
1992
- 1992-09-25 JP JP4280911A patent/JPH06106201A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4610157A (en) | Surface penetrant inspection test piece having varying thickness plating | |
| JP2009274105A (ja) | 重ねすみ肉継手における接合界面の強度評価方法 | |
| JPS5983772A (ja) | アルミニウム箔のエツチング方法 | |
| JPH07241726A (ja) | 線状材の疵処理方法および疵処理装置 | |
| JPH06106201A (ja) | クラッド材の製造方法 | |
| JPH06109707A (ja) | クラッド材のクラッド強度検査方法 | |
| JPH09304354A (ja) | ケーブル素線の断線検知方法 | |
| JPH0641913U (ja) | 板材の曲げ試験用治具 | |
| JPH07115107B2 (ja) | 鍛造方法 | |
| JP3194262B2 (ja) | 圧延板材の造管方法 | |
| JPH07229878A (ja) | 金属管に対する応力腐食割れ欠陥形成方法及び該方法に用いる応力付与装置 | |
| SU947688A1 (ru) | Способ определени прочности пленки,нанесенной на металлическую подложку | |
| US20030054091A1 (en) | Method and fixture for evaluating the quality of surface coatings | |
| JPH0231816B2 (ja) | Itamensendantokuseinosokuteiho | |
| SU1486862A1 (ru) | Способ испытания образцов на изгиб | |
| JPS62286623A (ja) | 押出素管オンライン探傷装置 | |
| JPS54107853A (en) | Manufacturing apparatus for composite metallic rod | |
| JPS61162746A (ja) | 黒皮棒鋼の表面欠陥探傷方法 | |
| JPH09168821A (ja) | 異形管の製造方法 | |
| Hilders | Fractal geometry interpretation of a secondary cracking process | |
| JP3055428U (ja) | ターンバックル | |
| CN119413568A (zh) | 一种准确评价预变形后材料局部成形性能的方法 | |
| RU1803292C (ru) | Способ изготовлени образца дл испытаний на трещиностойкость | |
| SU1205956A1 (ru) | Способ определени неплоскостности полосы | |
| JPH07314048A (ja) | 角鋼管の製造方法 |