JPH06106302A - マルテンサイト系ステンレス鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
マルテンサイト系ステンレス鋼の連続鋳造方法Info
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- JPH06106302A JPH06106302A JP25822692A JP25822692A JPH06106302A JP H06106302 A JPH06106302 A JP H06106302A JP 25822692 A JP25822692 A JP 25822692A JP 25822692 A JP25822692 A JP 25822692A JP H06106302 A JPH06106302 A JP H06106302A
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- powder
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- continuous casting
- casting
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】マルテンサイト系ステンレス鋼の連続鋳造鋳込
み初期の鋳片表面欠陥を防止する。 【構成】鋳型内の溶鋼表面に、１３００℃の溶融状態に
おいて１．０〜２．５ポアズの粒度を有するとともに、
凝固温度が１１３０〜１１８０℃のパウダーを添加し、
下記式で表されるパウダー消費量ＰＬＣが０．０２ｇ／
cm・サイクル数を超えるように、鋳型のオシレーション
サイクル数Ｃｙを設定して連続鋳造を行う。 ＰＬＣ＝Ｐｃｈ／（ＬＭ・Ｃｙ） ただし、Ｐｃｈ：１チャージのパウダー消費量（ｇ／チ
ャージ）、ＬＭ：鋳型内の溶鋼表面メニスカス部外周長
さ（cm）、Ｃｙ：鋳型のオシレーションサイクル数（サ
イクル／min）
み初期の鋳片表面欠陥を防止する。 【構成】鋳型内の溶鋼表面に、１３００℃の溶融状態に
おいて１．０〜２．５ポアズの粒度を有するとともに、
凝固温度が１１３０〜１１８０℃のパウダーを添加し、
下記式で表されるパウダー消費量ＰＬＣが０．０２ｇ／
cm・サイクル数を超えるように、鋳型のオシレーション
サイクル数Ｃｙを設定して連続鋳造を行う。 ＰＬＣ＝Ｐｃｈ／（ＬＭ・Ｃｙ） ただし、Ｐｃｈ：１チャージのパウダー消費量（ｇ／チ
ャージ）、ＬＭ：鋳型内の溶鋼表面メニスカス部外周長
さ（cm）、Ｃｙ：鋳型のオシレーションサイクル数（サ
イクル／min）
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、パウダーの物性およ
び鋳型オシレーション条件を適正化することによって、
マルテンサイト系ステンレス鋼の鋳片に発生する縦割れ
やカブレ欠陥を防止して、表面手入れが省略できるスラ
ブを連続鋳造する方法に関する。
び鋳型オシレーション条件を適正化することによって、
マルテンサイト系ステンレス鋼の鋳片に発生する縦割れ
やカブレ欠陥を防止して、表面手入れが省略できるスラ
ブを連続鋳造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶鋼の連続鋳造においては、鋳型と鋳片
との間の摩擦を軽減し、焼付きを防止して安定した鋳造
状態を確保するため、潤滑剤（パウダー）の鋳型内添加
と鋳型に上下動を与えるオシレーションの適用が行われ
ている。しかし、鋳込み初期においては、鋳型内の溶鋼
表面に添加したパウダーの溶融は、非定常に進行する。
との間の摩擦を軽減し、焼付きを防止して安定した鋳造
状態を確保するため、潤滑剤（パウダー）の鋳型内添加
と鋳型に上下動を与えるオシレーションの適用が行われ
ている。しかし、鋳込み初期においては、鋳型内の溶鋼
表面に添加したパウダーの溶融は、非定常に進行する。
【０００３】その間鋳型と鋳片との間に流入して形成さ
れるパウダーフィルムが不均一になり、鋳型への伝熱抵
抗不均一による凝固不均一が生じやすい。このような、
凝固不均一が生ずると、鋳型内において初期の凝固シェ
ル厚みが不均一になり、応力集中に起因する微小割れを
発生し、引き続いての二次冷却でこの割れが拡大されて
鋳片表面に縦割れを発生しやすい。
れるパウダーフィルムが不均一になり、鋳型への伝熱抵
抗不均一による凝固不均一が生じやすい。このような、
凝固不均一が生ずると、鋳型内において初期の凝固シェ
ル厚みが不均一になり、応力集中に起因する微小割れを
発生し、引き続いての二次冷却でこの割れが拡大されて
鋳片表面に縦割れを発生しやすい。
【０００４】一方、SUS 420J1 、同 420J2鋼に代表され
るマルテンサイト系ステンレス鋼は、図１の13％Cr−Ｃ
系状態図に示すように、凝固過程において包晶反応を伴
うため変態による凝固シェル変形を起こしやすい。特に
包晶域の中心組成の SUS 420J2鋼は、低温域まで液相Ｌ
が存在することから、初期凝固シェル強度が低く、凝固
不均一が生じた場合、上述縦割れやブレークアウト跡で
あるカブレ欠陥が発生しやすい。このため、鋳込み条件
が非定常で凝固不均一を生じやすい鋳込開始から、鋳込
長約10ｍまでの鋳片表面に縦割れやカブレ欠陥が多発す
る傾向にある。
るマルテンサイト系ステンレス鋼は、図１の13％Cr−Ｃ
系状態図に示すように、凝固過程において包晶反応を伴
うため変態による凝固シェル変形を起こしやすい。特に
包晶域の中心組成の SUS 420J2鋼は、低温域まで液相Ｌ
が存在することから、初期凝固シェル強度が低く、凝固
不均一が生じた場合、上述縦割れやブレークアウト跡で
あるカブレ欠陥が発生しやすい。このため、鋳込み条件
が非定常で凝固不均一を生じやすい鋳込開始から、鋳込
長約10ｍまでの鋳片表面に縦割れやカブレ欠陥が多発す
る傾向にある。
【０００５】したがって、従来のマルテンサイト系ステ
ンレス溶鋼の連続鋳造では、鋳込み初期の鋳片は全量、
徐冷後プレーナー手入をする必要があり、歩留の低下と
製造コストの上昇が避けられなかった。また鋳片を冷却
せずに圧延ラインの加熱炉に直送して熱間装入する方法
が適用できないため、生産能率を上げることができず、
加熱炉燃料原単位を低げることもできなかった。
ンレス溶鋼の連続鋳造では、鋳込み初期の鋳片は全量、
徐冷後プレーナー手入をする必要があり、歩留の低下と
製造コストの上昇が避けられなかった。また鋳片を冷却
せずに圧延ラインの加熱炉に直送して熱間装入する方法
が適用できないため、生産能率を上げることができず、
加熱炉燃料原単位を低げることもできなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、マル
テンサイト系ステンレス鋼の鋳込み初期の鋳片表面に多
発する縦割れおよびカブレ欠陥を防止して、鋳片表面手
入れの省略を可能にし、歩留の向上、製造コストの削減
を図ることができる連続鋳造方法を提供することにあ
る。
テンサイト系ステンレス鋼の鋳込み初期の鋳片表面に多
発する縦割れおよびカブレ欠陥を防止して、鋳片表面手
入れの省略を可能にし、歩留の向上、製造コストの削減
を図ることができる連続鋳造方法を提供することにあ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、マルテン
サイト系ステンレス溶鋼の連続鋳造の試験操業を実施
し、 (a)鋳型のオシレーションサイクル数の高、低にか
かわらず、低粘度モールドパウダーの高凝固点化によ
り、縦割れを防止できること、(b) 高凝固点パウダーを
使用するとともに鋳型のオシレーションサイクル数を低
下させてパウダー消費量を所定値以上とすることによ
り、縦割れ、カブレ欠陥を同時に防止できること、を知
った。
サイト系ステンレス溶鋼の連続鋳造の試験操業を実施
し、 (a)鋳型のオシレーションサイクル数の高、低にか
かわらず、低粘度モールドパウダーの高凝固点化によ
り、縦割れを防止できること、(b) 高凝固点パウダーを
使用するとともに鋳型のオシレーションサイクル数を低
下させてパウダー消費量を所定値以上とすることによ
り、縦割れ、カブレ欠陥を同時に防止できること、を知
った。
【０００８】そこで、上記のモールドパウダーの凝固温
度、鋳型オシレーションサイクル数およびパウダー消費
量の適正値を検討し、本発明を完成した。
度、鋳型オシレーションサイクル数およびパウダー消費
量の適正値を検討し、本発明を完成した。
【０００９】本発明の要旨は『鋳型内の溶鋼表面に、13
00℃の溶融状態において 1.0〜2.5ポアズの粘度を有す
るとともに、凝固温度が1130〜1180℃のパウダーを添加
し、下記式で表わされるパウダー消費量ＰLCが0.02g/
cm・サイクル数を超えるように、鋳型のオシレーションサイ
クル数Ｃy を設定することを特徴とするマルテンサイト
系ステンレス溶鋼の連続鋳造方法』にある。
00℃の溶融状態において 1.0〜2.5ポアズの粘度を有す
るとともに、凝固温度が1130〜1180℃のパウダーを添加
し、下記式で表わされるパウダー消費量ＰLCが0.02g/
cm・サイクル数を超えるように、鋳型のオシレーションサイ
クル数Ｃy を設定することを特徴とするマルテンサイト
系ステンレス溶鋼の連続鋳造方法』にある。
【００１０】 ＰLC＝ＰCh／（ＬM ・Ｃy ）・・・・・ ただし、ＰLC：パウダー消費量 (g/cm・サイクル数) ＰCh：１チャージのパウダー消費量（g/チャーシ゛） ＬM ：鋳型内の溶鋼表面メニスカス部外周長さ（cm) Ｃy ：鋳型のオシレーションサイクル数(サイクル/min)、
である。
である。
【００１１】上記の本発明方法の実施に際しては、上記
パウダーの凝固温度に応じて、鋳型のオシレーションサ
イクル数Ｃy を下記式で表される (Ｃy ) U.L.の値以
下に設定することが望ましい。
パウダーの凝固温度に応じて、鋳型のオシレーションサ
イクル数Ｃy を下記式で表される (Ｃy ) U.L.の値以
下に設定することが望ましい。
【００１２】 (Ｃy ) U.L.＝ 595− 0.421・ＴS ・・・ ただし、 (Ｃy ) U.L.：鋳型オシレーションサイクル数
の上限値（サイクル/min) ＴS ：パウダーの凝固温度（℃） である。
の上限値（サイクル/min) ＴS ：パウダーの凝固温度（℃） である。
【００１３】
【作用】図２は、SUS 420J2 相当鋼の連続鋳造時におけ
る、パウダー凝固温度および鋳型オシレーションサイク
ル数とパウダー消費量および鋳込み初期鋳片表面の欠陥
発生程度との関係を示すもので、 (a)図は縦割れ、(b)
図はカブレ欠陥について示す。図中に示すＴS は使用し
たパウダーの凝固温度である。各プロットの黒ぬり、半
黒ぬり、及び白抜きは、欠陥発生程度がそれぞれ、大、
中、及び欠陥なしを示す。欠陥発生程度は、鋳込み開始
からの欠陥発生鋳片長さの最大値が10ｍ以上の場合を
大、1 〜10ｍの場合を中とした。使用したパウダーは全
て1300℃での粘度が1.0 〜2.5 ポアズの低粘度のパウダ
ーである。
る、パウダー凝固温度および鋳型オシレーションサイク
ル数とパウダー消費量および鋳込み初期鋳片表面の欠陥
発生程度との関係を示すもので、 (a)図は縦割れ、(b)
図はカブレ欠陥について示す。図中に示すＴS は使用し
たパウダーの凝固温度である。各プロットの黒ぬり、半
黒ぬり、及び白抜きは、欠陥発生程度がそれぞれ、大、
中、及び欠陥なしを示す。欠陥発生程度は、鋳込み開始
からの欠陥発生鋳片長さの最大値が10ｍ以上の場合を
大、1 〜10ｍの場合を中とした。使用したパウダーは全
て1300℃での粘度が1.0 〜2.5 ポアズの低粘度のパウダ
ーである。
【００１４】以下、図２を用いて、本発明方法を具体的
に説明する。
に説明する。
【００１５】本発明方法において、1300℃における粘度
が 1.0〜2.5 ポアズで、凝固温度が1130〜1180℃の物性
を有するパウダーを使用し、パウダー消費量が0.02g/cm
・サイクル数を超えるように鋳型のオシレーションサイクル
数を設定する理由は次のとおりである。
が 1.0〜2.5 ポアズで、凝固温度が1130〜1180℃の物性
を有するパウダーを使用し、パウダー消費量が0.02g/cm
・サイクル数を超えるように鋳型のオシレーションサイクル
数を設定する理由は次のとおりである。
【００１６】図２(a) に示すように、鋳込み初期の鋳片
表面に発生する縦割れは、鋳型のオシレーションサイク
ル数および、パウダー消費量とは無関係に、パウダーの
凝固温度を1130〜1180℃の範囲に高めることによって防
止できる。これは、鋳込み初期のパウダー溶融が不安定
な状態下で、1300℃で 1.0〜2.5 ポアズの低粘度パウダ
ーを使用しているため、鋳型内の溶鋼メニカス部から、
鋳型−凝固シェル間への溶融パウダーの流入が円滑に行
われ、しかもパウダーの凝固温度を1130〜１１８０℃の
範囲に高めているため、鋳型−凝固シェル間に、安定し
たパウダーフィルムが形成され、モールド冷却が均一緩
冷却化されたことによると考えられる。
表面に発生する縦割れは、鋳型のオシレーションサイク
ル数および、パウダー消費量とは無関係に、パウダーの
凝固温度を1130〜1180℃の範囲に高めることによって防
止できる。これは、鋳込み初期のパウダー溶融が不安定
な状態下で、1300℃で 1.0〜2.5 ポアズの低粘度パウダ
ーを使用しているため、鋳型内の溶鋼メニカス部から、
鋳型−凝固シェル間への溶融パウダーの流入が円滑に行
われ、しかもパウダーの凝固温度を1130〜１１８０℃の
範囲に高めているため、鋳型−凝固シェル間に、安定し
たパウダーフィルムが形成され、モールド冷却が均一緩
冷却化されたことによると考えられる。
【００１７】一方、図２（ｂ） に示すように、カブレ
欠陥はパウダーの凝固温度を1130〜1180℃に高めるとと
もに、鋳型のオシレーションサイル数を低下させて、パ
ウダーの鋳型−凝固シェール間への流入を促進し、パウ
ダー消費量を 0.020g/cm・サイクル数を超えるように、鋳型
オシレーションサイクル数を設定することによって防止
できる。これは、パウダー消費量の増加によって、鋳型
−凝固シェル間に形成されるパウダーフィルムが厚くな
り、鋳型への伝熱抵抗が増加して、モールド冷却がさら
に均一緩冷却化されたことによると考えられる。
欠陥はパウダーの凝固温度を1130〜1180℃に高めるとと
もに、鋳型のオシレーションサイル数を低下させて、パ
ウダーの鋳型−凝固シェール間への流入を促進し、パウ
ダー消費量を 0.020g/cm・サイクル数を超えるように、鋳型
オシレーションサイクル数を設定することによって防止
できる。これは、パウダー消費量の増加によって、鋳型
−凝固シェル間に形成されるパウダーフィルムが厚くな
り、鋳型への伝熱抵抗が増加して、モールド冷却がさら
に均一緩冷却化されたことによると考えられる。
【００１８】なお、パウダーの凝固温度が1180℃を超え
る場合は、パウダーの溶融に時間がかかり、溶融パウダ
ーの粘度が高く、鋳型−凝固シェル間への流入が阻害さ
れるので、1180℃を上限とした。また、凝固温度が1130
〜1180℃の範囲のパウダーを使用したとき、そのパウダ
ーの1300℃における粘度が 2.5ポアズを超えるようだ
と、鋳型−凝固シェル間への流入が阻害されるので、2.
5 ポアズを上限とした。
る場合は、パウダーの溶融に時間がかかり、溶融パウダ
ーの粘度が高く、鋳型−凝固シェル間への流入が阻害さ
れるので、1180℃を上限とした。また、凝固温度が1130
〜1180℃の範囲のパウダーを使用したとき、そのパウダ
ーの1300℃における粘度が 2.5ポアズを超えるようだ
と、鋳型−凝固シェル間への流入が阻害されるので、2.
5 ポアズを上限とした。
【００１９】次に、本発明方法において、鋳型のオシレ
ーションサイクル数をパウダーの凝固温度に応じて前記
式で表される上限値以下に調整するのが望ましい理由
は、下記のとおりである。
ーションサイクル数をパウダーの凝固温度に応じて前記
式で表される上限値以下に調整するのが望ましい理由
は、下記のとおりである。
【００２０】図２に示すように、パウダー消費量Ｐ
LC（g/cm・サイクル数）は、パウダー凝固温度ＴS （℃）お
よび鋳型のオシレーションサイクル数Ｃy （サイクル/min)
と一次の逆相関を示し、下記の式で表される。
LC（g/cm・サイクル数）は、パウダー凝固温度ＴS （℃）お
よび鋳型のオシレーションサイクル数Ｃy （サイクル/min)
と一次の逆相関を示し、下記の式で表される。
【００２１】 ＰLC＝（−17.8・Ｃy −7.5 ・ＴS ) ×10-5＋0.126 ・・・ 式から、パウダー消費量ＰLCが 0.020g/cm・サイクル数を
超える鋳型オシレーションサイクル数の上限値（Ｃy ）
U.L.は、下記式で表されることになる。
超える鋳型オシレーションサイクル数の上限値（Ｃy ）
U.L.は、下記式で表されることになる。
【００２２】 （Ｃy ）U.L.≦ 595− 0.421・ＴS ・・・・ 以下、実施例によって、本発明の効果を具体的に説明す
る。
る。
【００２３】
【実施例】表１に示す組成のSUS 420J2 相当鋼を連続鋳
造し、鋳込み開始からの鋳片表面の縦割れ、カブレ欠陥
の発生状況を目視観察し、パウダー消費量を調査した。
造し、鋳込み開始からの鋳片表面の縦割れ、カブレ欠陥
の発生状況を目視観察し、パウダー消費量を調査した。
【００２４】使用した連続鋳造機は垂直式であり、鋳型
のオシレーション方式はサインカーブ方式、鋳型寸法は
長辺幅1020mm×短辺幅 200mm×長さ 700mmである。
のオシレーション方式はサインカーブ方式、鋳型寸法は
長辺幅1020mm×短辺幅 200mm×長さ 700mmである。
【００２５】鋳込み条件は次のとおりであった。
【００２６】鋳造温度： 1502 〜 1527 ℃〔凝固点 (14
77℃) 以上加熱温度25〜50℃〕 鋳造速度：鋳込み開始から３分後まで・・・300 mm/min ３分後から９分後まで・・・300 mm/minから600 mm/min
に上昇 ９分後以降・・・600 mm/min モールドパウダー：表２に記号Ａで示す化学組成を有
し、1300℃における粘度が1.48ポアズ、凝固温度が1151
℃のパウダー 鋳型のオシレーションサイクル数：85サイクル/min（前記
式で算出した上限値は110サイクル/min である。) 上記の本発明例の外に、比較例として表３に示す１、
２、３および４を実施した。これら比較例では、表２に
記号ＢおよびＣで示す化学組成を有し、凝固温度が本発
明で定める下限値より低いパウダーを使用し、鋳型のオ
シレーションサイクル数は、比較例１と３では 130サイクル
/min、比較例２と４では85サイクル/minで連続鋳造を行っ
た。
77℃) 以上加熱温度25〜50℃〕 鋳造速度：鋳込み開始から３分後まで・・・300 mm/min ３分後から９分後まで・・・300 mm/minから600 mm/min
に上昇 ９分後以降・・・600 mm/min モールドパウダー：表２に記号Ａで示す化学組成を有
し、1300℃における粘度が1.48ポアズ、凝固温度が1151
℃のパウダー 鋳型のオシレーションサイクル数：85サイクル/min（前記
式で算出した上限値は110サイクル/min である。) 上記の本発明例の外に、比較例として表３に示す１、
２、３および４を実施した。これら比較例では、表２に
記号ＢおよびＣで示す化学組成を有し、凝固温度が本発
明で定める下限値より低いパウダーを使用し、鋳型のオ
シレーションサイクル数は、比較例１と３では 130サイクル
/min、比較例２と４では85サイクル/minで連続鋳造を行っ
た。
【００２７】表３に本発明例と比較例のパウダー消費
量、および鋳込み開始からの欠陥発生鋳片長さのチャー
ジごとの最大値を示す。
量、および鋳込み開始からの欠陥発生鋳片長さのチャー
ジごとの最大値を示す。
【００２８】表３に示すように、鋳型のオシレーション
サイクル数が 130サイクル/minの場合はパウダーの凝固温度
が高くなる比較例１、３、５の順に鋳込み初期鋳中に発
生する縦割れは減少し、比較例５では完全に防止され
た。しかし、比較例５ではパウダー消費量が 0.020g/cm
・サイクル数以下となり、比較例１、３に比べて、カブレ欠
陥の発生程度が大となった。すなわちパウダーの高凝固
点化により縦割れ疵の発生は防止できるが、パウダー消
費量の低下によりカブレ欠陥の発生が多くなる。
サイクル数が 130サイクル/minの場合はパウダーの凝固温度
が高くなる比較例１、３、５の順に鋳込み初期鋳中に発
生する縦割れは減少し、比較例５では完全に防止され
た。しかし、比較例５ではパウダー消費量が 0.020g/cm
・サイクル数以下となり、比較例１、３に比べて、カブレ欠
陥の発生程度が大となった。すなわちパウダーの高凝固
点化により縦割れ疵の発生は防止できるが、パウダー消
費量の低下によりカブレ欠陥の発生が多くなる。
【００２９】鋳型のオシレーションサイクル数が85サイクル
/minの場合は、パウダーの凝固温度が高くなる比較例
２、４、本発明例の順に縦割れが減少し、本発明例では
完全に防止された。さらに、本発明例では、パウダー消
費量が 0.025g/cm・サイクル数と多くなり、比較例２と４で
は防止できないカブレ欠陥の発生を完全に防止すること
ができた。
/minの場合は、パウダーの凝固温度が高くなる比較例
２、４、本発明例の順に縦割れが減少し、本発明例では
完全に防止された。さらに、本発明例では、パウダー消
費量が 0.025g/cm・サイクル数と多くなり、比較例２と４で
は防止できないカブレ欠陥の発生を完全に防止すること
ができた。
【００３０】このように本発明例において縦割れおよび
カブレ欠陥の発生を同時に防止できたのは、パウダーの
低粘度化、高凝固温度化と鋳型オシレーションサイクル
数の低下により、鋳込み初期の鋳型・鋳片表面間へのパ
ウダーの均一流入が促され、パウダーフィルムの安定形
成が可能となり、鋳片の均一緩冷却が達成されたことに
よる。
カブレ欠陥の発生を同時に防止できたのは、パウダーの
低粘度化、高凝固温度化と鋳型オシレーションサイクル
数の低下により、鋳込み初期の鋳型・鋳片表面間へのパ
ウダーの均一流入が促され、パウダーフィルムの安定形
成が可能となり、鋳片の均一緩冷却が達成されたことに
よる。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】
【表３】
【００３４】
【発明の効果】本発明方法によれば、マルテンサイト系
ステンレス溶鋼の連続鋳造において鋳込み初期に鋳片表
面に多発する縦割れおよびカブレ欠陥を完全に防止する
ことができる。従って、鋳片表面手入れを省略すること
ができ、歩留の向上、製造コストの削減を図ることがで
きる。また熱間圧延工程の加熱炉に熱いままの鋳片を直
送する、いわゆる熱間装入が可能となり、生産能率の向
上、加熱炉燃料原単位の低減を達成することができる。
ステンレス溶鋼の連続鋳造において鋳込み初期に鋳片表
面に多発する縦割れおよびカブレ欠陥を完全に防止する
ことができる。従って、鋳片表面手入れを省略すること
ができ、歩留の向上、製造コストの削減を図ることがで
きる。また熱間圧延工程の加熱炉に熱いままの鋳片を直
送する、いわゆる熱間装入が可能となり、生産能率の向
上、加熱炉燃料原単位の低減を達成することができる。
【図１】13％Cr−Ｃ系鋼の状態図である。
【図２】SUS 420J2 相当鋼の連続鋳造時における、パウ
ダー凝固温度および鋳型オシレーションサイクル数と、
パウダー消費量および鋳込み初期鋳片表面の欠陥発生程
度との関係を示し、(a) 図は縦割れ、(b) 図はカブレ欠
陥の場合を示す。
ダー凝固温度および鋳型オシレーションサイクル数と、
パウダー消費量および鋳込み初期鋳片表面の欠陥発生程
度との関係を示し、(a) 図は縦割れ、(b) 図はカブレ欠
陥の場合を示す。
Claims (2)
- 【請求項１】鋳型内の溶鋼表面に、1300℃の溶融状態に
おいて 1.0〜2.5 ポアズの粘度を有するとともに凝固温
度が1130〜1180℃のパウダーを添加し、下記式で表さ
れるパウダー消費量ＰLCが0.02g/cm・サイクル数を超えるよ
うに、鋳型のオシレーションサイクル数Ｃy を設定する
ことを特徴とするマルテンサイト系ステンレス鋼の連続
鋳造方法。 ＰLC＝ＰCh／（ＬM ・Ｃy ）・・・・ ただし、ＰLC：パウダー消費量 (g/cm・サイクル数) ＰCh：１チャージのパウダー消費量（g/チャーシ゛） ＬM ：鋳型内の溶鋼表面メニカス部外周長さ（cm) Ｃy ：鋳型のオシレーションサイクル数(サイクル/min) - 【請求項２】鋳型のオシレーションサイクル数Ｃy を下
記式で表される上限値 (Ｃy ) U.L.以下に設定するこ
とを特徴とする請求項１記載のマルテンサイト系ステン
レス鋼の連続鋳造方法。 (Ｃy ) U.L.＝ 595− 0.421・ＴS ・・・・ ただし、 (Ｃy ) U.L.：鋳型オシレーションサイクル数
の上限値（サイクル/min) ＴS ：パウダーの凝固温度（℃）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25822692A JPH06106302A (ja) | 1992-09-28 | 1992-09-28 | マルテンサイト系ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25822692A JPH06106302A (ja) | 1992-09-28 | 1992-09-28 | マルテンサイト系ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06106302A true JPH06106302A (ja) | 1994-04-19 |
Family
ID=17317273
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25822692A Pending JPH06106302A (ja) | 1992-09-28 | 1992-09-28 | マルテンサイト系ステンレス鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06106302A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100450611B1 (ko) * | 1999-07-29 | 2004-09-30 | 주식회사 포스코 | 표면품질이 우수한 마르텐사이트계 스테인레스강의 연주주편제조방법 |
| JP2012206160A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-25 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法 |
-
1992
- 1992-09-28 JP JP25822692A patent/JPH06106302A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100450611B1 (ko) * | 1999-07-29 | 2004-09-30 | 주식회사 포스코 | 표면품질이 우수한 마르텐사이트계 스테인레스강의 연주주편제조방법 |
| JP2012206160A (ja) * | 2011-03-30 | 2012-10-25 | Nippon Steel Corp | 連続鋳造方法 |
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