JPH0611422A - 故障診断装置の開発支援システム - Google Patents
故障診断装置の開発支援システムInfo
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- JPH0611422A JPH0611422A JP4169747A JP16974792A JPH0611422A JP H0611422 A JPH0611422 A JP H0611422A JP 4169747 A JP4169747 A JP 4169747A JP 16974792 A JP16974792 A JP 16974792A JP H0611422 A JPH0611422 A JP H0611422A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 故障解析プログラムを自動作成する故障診断
装置の開発支援システムを提供する。 【構成】 電気装置４の測定点の測定を行う複数のセン
サ、ＩＣカードリーダ・ライタ23を備えた診断装置21
と、測定点の基準値データと、電気装置４に模擬故障を
発生させ、診断装置21のセンサより入力した測定点のデ
ータとを比較して、データの異なる異常点を抽出し、こ
の異常点から故障原因を誘導して診断プログラムを作成
し、ライタ23によりＩＣカード22に書込む開発支援装置
１を備えて構成する。 【効果】 開発支援装置１により故障解析プログラムが
自動作成され、さらにＩＣカード22に書込まれることに
よって、コンピュータの専門家が必要でなくなり、現場
の作業員により、容易に診断装置に必要なＩＣカード22
を作成でき、また時間と手間を削減でき、作業性を向上
することができる。
装置の開発支援システムを提供する。 【構成】 電気装置４の測定点の測定を行う複数のセン
サ、ＩＣカードリーダ・ライタ23を備えた診断装置21
と、測定点の基準値データと、電気装置４に模擬故障を
発生させ、診断装置21のセンサより入力した測定点のデ
ータとを比較して、データの異なる異常点を抽出し、こ
の異常点から故障原因を誘導して診断プログラムを作成
し、ライタ23によりＩＣカード22に書込む開発支援装置
１を備えて構成する。 【効果】 開発支援装置１により故障解析プログラムが
自動作成され、さらにＩＣカード22に書込まれることに
よって、コンピュータの専門家が必要でなくなり、現場
の作業員により、容易に診断装置に必要なＩＣカード22
を作成でき、また時間と手間を削減でき、作業性を向上
することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、たとえばバッテリ・フ
ォークリフトなどの産業機械、建設機械における電源制
御装置や速度制御装置や荷役制御装置などの電気−機械
系装置の診断装置の開発支援システムに関するものであ
る。
ォークリフトなどの産業機械、建設機械における電源制
御装置や速度制御装置や荷役制御装置などの電気−機械
系装置の診断装置の開発支援システムに関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来の電気−機械系装置あるいは電気装
置の診断装置として、たとえば図14に示すようなバッテ
リ・フォークリフトの診断装置が知られている。
置の診断装置として、たとえば図14に示すようなバッテ
リ・フォークリフトの診断装置が知られている。
【０００３】図14に示す診断装置21の正面には、センサ
から入力される測定データの正常値および故障解析手順
からなるプログラムが記憶されたＩＣカード22用の、ソ
フトでリーダに設定されたＩＣカード用のドライバ（以
下、ＩＣカードリーダと称す）23と、測定データと解析
した故障診断結果のデータを記録するＩＣカード24用
の、ソフトでライタに設定されたＩＣカード用のドライ
バ（以下、ＩＣカードライタと称す）25と、テンキース
イッチ26と、液晶表示器27と、電源スイッチ28と、テン
キースイッチ26の入力確認と診断結果を知らせる電子ブ
ザー29が設けられ、電圧検出器などからなるセンサとコ
ントローラ（図示せず）が内蔵されている。なお、ＩＣ
カード22に記憶された故障解析プログラムは、バッテリ
・フォークリフト３の運転条件（測定条件）毎に、測定
データがその正常値と異常を示した測定点（異常点）を
抽出し、その異常点から故障原因を誘導するよう構成さ
れている。
から入力される測定データの正常値および故障解析手順
からなるプログラムが記憶されたＩＣカード22用の、ソ
フトでリーダに設定されたＩＣカード用のドライバ（以
下、ＩＣカードリーダと称す）23と、測定データと解析
した故障診断結果のデータを記録するＩＣカード24用
の、ソフトでライタに設定されたＩＣカード用のドライ
バ（以下、ＩＣカードライタと称す）25と、テンキース
イッチ26と、液晶表示器27と、電源スイッチ28と、テン
キースイッチ26の入力確認と診断結果を知らせる電子ブ
ザー29が設けられ、電圧検出器などからなるセンサとコ
ントローラ（図示せず）が内蔵されている。なお、ＩＣ
カード22に記憶された故障解析プログラムは、バッテリ
・フォークリフト３の運転条件（測定条件）毎に、測定
データがその正常値と異常を示した測定点（異常点）を
抽出し、その異常点から故障原因を誘導するよう構成さ
れている。
【０００４】このような診断装置21とバッテリ・フォー
クリフト３の電気装置４がケーブル２により接続され、
電源スイッチ28とテンキースイッチ26により起動される
と、内蔵したセンサと制御装置の駆動によって、ＩＣカ
ードリーダ23にセットされたＩＣカード22のプログラム
により設定された測定条件を表示し、この測定条件にし
たがってバッテリ・フォークリフト３が運転される毎
に、センサにより測定データを検出し、検出したデータ
を表示するとともにＩＣカードライタ25によりＩＣカー
ド24に書込む測定処理を行い、続いて測定データにより
ＩＣカード22より読み取られた故障解析手順および正常
値とに従った解析を行い、不良個所があるかを確認す
る。不良個所が有ると、診断装置21に添付される解説書
の記述番号を液晶表示器27に表示するとともにＩＣカー
ド24への書込み処理を行う。サービスマンはこの記述番
号により、解説書を検索し、故障原因を知り、修理を行
っている。また、測定データおよび解析結果をＩＣカー
ド24により、保存している。
クリフト３の電気装置４がケーブル２により接続され、
電源スイッチ28とテンキースイッチ26により起動される
と、内蔵したセンサと制御装置の駆動によって、ＩＣカ
ードリーダ23にセットされたＩＣカード22のプログラム
により設定された測定条件を表示し、この測定条件にし
たがってバッテリ・フォークリフト３が運転される毎
に、センサにより測定データを検出し、検出したデータ
を表示するとともにＩＣカードライタ25によりＩＣカー
ド24に書込む測定処理を行い、続いて測定データにより
ＩＣカード22より読み取られた故障解析手順および正常
値とに従った解析を行い、不良個所があるかを確認す
る。不良個所が有ると、診断装置21に添付される解説書
の記述番号を液晶表示器27に表示するとともにＩＣカー
ド24への書込み処理を行う。サービスマンはこの記述番
号により、解説書を検索し、故障原因を知り、修理を行
っている。また、測定データおよび解析結果をＩＣカー
ド24により、保存している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の診断装
置21では、コンピュータの専門家により正常値を基に測
定データを比較して異常点を求め、故障原因の解析を行
い、故障解析手順を求め、ＩＣカード22のプログラムを
作成するために、現場の作業員では対応できず、作成に
多くの手間と時間がかかるという問題があった。
置21では、コンピュータの専門家により正常値を基に測
定データを比較して異常点を求め、故障原因の解析を行
い、故障解析手順を求め、ＩＣカード22のプログラムを
作成するために、現場の作業員では対応できず、作成に
多くの手間と時間がかかるという問題があった。
【０００６】本発明は上記問題を解決するものであり、
故障解析プログラムの作成を容易とした故障診断装置の
開発支援システムを提供することを目的とするものであ
る。
故障解析プログラムの作成を容易とした故障診断装置の
開発支援システムを提供することを目的とするものであ
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記問題を解決するため
本発明の故障診断装置の開発支援システムは、電気−機
械系装置の測定点において所要の測定を行う複数のセン
サと、前記センサを順に駆動して検出した測定点の基準
値データと、前記電気−機械系装置に模擬故障を発生さ
せ、前記センサを順に駆動して検出した測定点のデータ
を入力し、これらデータを比較して、データの異なる異
常点を抽出し、これらから同一の異常点をグループ化
し、この異常点から故障原因を誘導し、前記電気−機械
系装置の診断プログラムを作成する支援装置とを備えた
ものである。
本発明の故障診断装置の開発支援システムは、電気−機
械系装置の測定点において所要の測定を行う複数のセン
サと、前記センサを順に駆動して検出した測定点の基準
値データと、前記電気−機械系装置に模擬故障を発生さ
せ、前記センサを順に駆動して検出した測定点のデータ
を入力し、これらデータを比較して、データの異なる異
常点を抽出し、これらから同一の異常点をグループ化
し、この異常点から故障原因を誘導し、前記電気−機械
系装置の診断プログラムを作成する支援装置とを備えた
ものである。
【０００８】さらに、第２の発明の故障診断装置の開発
支援システムは、ＩＣカードライタを備え、上記第１の
発明の支援装置に、このＩＣカードライタを駆動して基
準値データと診断プログラムをＩＣカードに書込む機能
を付加したものである。
支援システムは、ＩＣカードライタを備え、上記第１の
発明の支援装置に、このＩＣカードライタを駆動して基
準値データと診断プログラムをＩＣカードに書込む機能
を付加したものである。
【０００９】
【作用】上記発明の構成によれば、複数の模擬故障を発
生させることにより入力した測定データと基準値データ
から異常点を抽出し、同一の異常点をグループ化し、異
常点から故障原因を誘導し、診断プログラムが作成され
る。よって、コンピュータの専門家によるプログラム作
成の必要がなくなり、容易にプログラムの作成がなされ
る。
生させることにより入力した測定データと基準値データ
から異常点を抽出し、同一の異常点をグループ化し、異
常点から故障原因を誘導し、診断プログラムが作成され
る。よって、コンピュータの専門家によるプログラム作
成の必要がなくなり、容易にプログラムの作成がなされ
る。
【００１０】また、第２の発明の構成によれば、ＩＣカ
ードに基準値データと診断プログラムが書込まれ、ＩＣ
カードによりその診断プログラムを診断装置に入力する
ことが可能になる。
ードに基準値データと診断プログラムが書込まれ、ＩＣ
カードによりその診断プログラムを診断装置に入力する
ことが可能になる。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。図１は本発明の一実施例における故障診断装置
の開発支援システムの構成図である。
明する。図１は本発明の一実施例における故障診断装置
の開発支援システムの構成図である。
【００１２】図１において、１は故障診断装置の開発支
援装置であり、故障診断装置の故障解析プログラム（診
断プログラム）作成用のデータ収集のために、診断装置
21と接続され、診断装置21は、従来と同様に、ケーブル
２によりバッテリ・フォークリフト３の電気装置４に接
続されている。
援装置であり、故障診断装置の故障解析プログラム（診
断プログラム）作成用のデータ収集のために、診断装置
21と接続され、診断装置21は、従来と同様に、ケーブル
２によりバッテリ・フォークリフト３の電気装置４に接
続されている。
【００１３】開発支援装置１は、図３に示すように、コ
ンピュータからなるプログラムローダ５と、このプログ
ラムローダ５に接続された、表示手段であるディスプレ
イ６、入力手段であるキーボード７、診断装置21と信号
の授受を行う通信装置８から構成され、バッテリ・フォ
ークリフト３の電気装置４の各測定点のデータを測定す
る、電圧検出器などからなる複数の診断装置21のセンサ
９から検出信号を入力して、センサ９の正常値のデータ
および故障解析手順からなるプログラムを作成し、イン
サーキットエミュレータ10、および診断装置21のＩＣカ
ード22のドライバ（以下、ＩＣカードリーダ・ライタと
称す）23を介してＩＣカード22へセンサ９の正常値のデ
ータおよび故障解析手順からなるプログラムを書込んで
いる。インサーキットエミュレータ10は、正常値のデー
タおよびプログラムの書込みとデバッグ時に使用され
る。
ンピュータからなるプログラムローダ５と、このプログ
ラムローダ５に接続された、表示手段であるディスプレ
イ６、入力手段であるキーボード７、診断装置21と信号
の授受を行う通信装置８から構成され、バッテリ・フォ
ークリフト３の電気装置４の各測定点のデータを測定す
る、電圧検出器などからなる複数の診断装置21のセンサ
９から検出信号を入力して、センサ９の正常値のデータ
および故障解析手順からなるプログラムを作成し、イン
サーキットエミュレータ10、および診断装置21のＩＣカ
ード22のドライバ（以下、ＩＣカードリーダ・ライタと
称す）23を介してＩＣカード22へセンサ９の正常値のデ
ータおよび故障解析手順からなるプログラムを書込んで
いる。インサーキットエミュレータ10は、正常値のデー
タおよびプログラムの書込みとデバッグ時に使用され
る。
【００１４】プログラムローダ５は、ディスプレイ６に
接続された画面表示部11と、ディスプレイ６に表示する
複数の画面パターンが予め設定された画面パターンメモ
リ12と、データを一旦記憶するデータメモリ13と、キー
ボード７、および通信装置８に接続された制御部14から
構成されている。
接続された画面表示部11と、ディスプレイ６に表示する
複数の画面パターンが予め設定された画面パターンメモ
リ12と、データを一旦記憶するデータメモリ13と、キー
ボード７、および通信装置８に接続された制御部14から
構成されている。
【００１５】開発装置１のプログラムローダ５（制御部
14および画面表示部11）による診断装置21に対応したＩ
Ｃカード22の故障解析プログラム作成手順を図４のフロ
ーチャートにしたがって説明する。
14および画面表示部11）による診断装置21に対応したＩ
Ｃカード22の故障解析プログラム作成手順を図４のフロ
ーチャートにしたがって説明する。
【００１６】前準備として、図１に示すように、開発支
援装置１と診断装置21とバッテリ・フォークリフト３の
電気装置４が接続されているものとする。 ステップ−１ まず、電源が入ると、画面表示部11により画面パターン
メモリ12に記憶された、図５に示すメニューＡ画面をデ
ィスプレイ６に表示する。
援装置１と診断装置21とバッテリ・フォークリフト３の
電気装置４が接続されているものとする。 ステップ−１ まず、電源が入ると、画面表示部11により画面パターン
メモリ12に記憶された、図５に示すメニューＡ画面をデ
ィスプレイ６に表示する。
【００１７】ステップ−２ 次に、メニューＡ画面により、キーボード７による”
Ｃ”入力操作によってチャンネルデータ作成画面が選択
されると、図６に示すチャネルデータ作成画面を表示
し、この画面により、キーボード７の操作によってチャ
ネル（ｃｈ）毎に、診断装置21に接続されるケーブル２
のコネクタのナンバーと線のナンバー（cnt）を定めて
入力する。すなわち、測定データを記憶するメモリ13の
アドレスと診断装置21のセンサ９から送られてくるデー
タを対応させる。
Ｃ”入力操作によってチャンネルデータ作成画面が選択
されると、図６に示すチャネルデータ作成画面を表示
し、この画面により、キーボード７の操作によってチャ
ネル（ｃｈ）毎に、診断装置21に接続されるケーブル２
のコネクタのナンバーと線のナンバー（cnt）を定めて
入力する。すなわち、測定データを記憶するメモリ13の
アドレスと診断装置21のセンサ９から送られてくるデー
タを対応させる。
【００１８】ステップ−３ 次に、メニューＡ画面により、キーボード７による”
Ｍ”入力操作によって測定条件作成画面が選択される
と、図７に示す測定条件作成画面を表示し、この画面に
より、キーボード７の操作によって下記の測定条件の中
から測定条件を入力する。
Ｍ”入力操作によって測定条件作成画面が選択される
と、図７に示す測定条件作成画面を表示し、この画面に
より、キーボード７の操作によって下記の測定条件の中
から測定条件を入力する。
【００１９】( 1) Leak plus side ( 2) Leak minus side ( 3) Key sw. ON only ( 4) Parking brake released ( 5) F/R lever F-side only (no acceleration) ( 6) F/R lever R-side only (no acceleration) ( 7) F/R lever F-side and full acceleration ( 8) F/R lever R-side and full acceleration ( 9) Lift lever pulling back fully (10) Tilt lever pushing forward fully ステップ−４ 次に、上記測定条件によるバッテリ・フォークリフト３
の運転が行われ、メニューＡ画面により、キーボード７
による”Ｓ”入力操作によって基準値の測定と登録が選
択されると、データを入力し、ステップ−２で定めたメ
モリ13のアドレスに登録する。
の運転が行われ、メニューＡ画面により、キーボード７
による”Ｓ”入力操作によって基準値の測定と登録が選
択されると、データを入力し、ステップ−２で定めたメ
モリ13のアドレスに登録する。
【００２０】ステップ−３とステップ−４の繰り返しに
より、各測定条件によるデータを収集する。 ステップ−５ 次に、メニューＡ画面により、キーボード７による”
Ｄ”入力操作によって基準データ表示画面が選択される
と、図８に示すように、測定条件毎に登録した基準デー
タの画面を表示する。
より、各測定条件によるデータを収集する。 ステップ−５ 次に、メニューＡ画面により、キーボード７による”
Ｄ”入力操作によって基準データ表示画面が選択される
と、図８に示すように、測定条件毎に登録した基準デー
タの画面を表示する。
【００２１】ステップ−６ 次に、図９に示すメニューＢ画面により、キーボード７
による”Ｍ”入力操作によって測定と診断が選択される
と、図10に示す故障原因設定画面を表示し、この画面に
より、キーボード７の操作によって模擬故障の原因が設
定されると、この故障原因を登録する。
による”Ｍ”入力操作によって測定と診断が選択される
と、図10に示す故障原因設定画面を表示し、この画面に
より、キーボード７の操作によって模擬故障の原因が設
定されると、この故障原因を登録する。
【００２２】ステップ−７ 次に、バッテリ・フォークリフト３に上記故障原因によ
るトラブルを発生させる。
るトラブルを発生させる。
【００２３】ステップ−８ 次に、前記図７に示す測定条件作成画面を表示し、この
画面により、キーボード７の操作によって測定条件が設
定されると、測定データを入力し、測定条件と測定デー
タを登録する。測定データ表示画面の一例を図11に示
す。
画面により、キーボード７の操作によって測定条件が設
定されると、測定データを入力し、測定条件と測定デー
タを登録する。測定データ表示画面の一例を図11に示
す。
【００２４】ステップ−６〜ステップ−８により、故障
原因を変え、測定条件を再設定して、トラブルを発生し
てデータを収集する。 ステップ−９ 次に、測定データと基準データを比較し、測定データが
低い場合を”０”、測定データが正常な場合を”１”、
測定データが高い場合を”２”と判定して、測定データ
を比較データへ変換する。比較データ表示画面の一例を
図12に示す。
原因を変え、測定条件を再設定して、トラブルを発生し
てデータを収集する。 ステップ−９ 次に、測定データと基準データを比較し、測定データが
低い場合を”０”、測定データが正常な場合を”１”、
測定データが高い場合を”２”と判定して、測定データ
を比較データへ変換する。比較データ表示画面の一例を
図12に示す。
【００２５】ステップ−10 次に、比較データをチャネル(ch)１から順にｃｈ毎に異
常（比較データ”０”または”２”）の場合の故障原因
と測定条件に並び変えて、グループ分けする。ｃｈ11が
異常点となっている並び換え結果を図13に示す。
常（比較データ”０”または”２”）の場合の故障原因
と測定条件に並び変えて、グループ分けする。ｃｈ11が
異常点となっている並び換え結果を図13に示す。
【００２６】ステップ−11 この並び換え結果により、ｃｈの異常データから故障原
因を判定し、測定条件毎に、異常点から故障原因を誘導
する故障解析プログラムを作成する。たとえば、図13に
おいて、測定条件（T F FULL) でｃｈ11が異常のとき、
ｃｈ30が低”０”の場合、故障原因(F COIL)と判定し、
ｃｈ30が正常”１”の場合、故障原因(DRMT FDCL) と判
定する。
因を判定し、測定条件毎に、異常点から故障原因を誘導
する故障解析プログラムを作成する。たとえば、図13に
おいて、測定条件（T F FULL) でｃｈ11が異常のとき、
ｃｈ30が低”０”の場合、故障原因(F COIL)と判定し、
ｃｈ30が正常”１”の場合、故障原因(DRMT FDCL) と判
定する。
【００２７】ステップ−12 次に、開発支援装置１と診断装置21間に、インサーキッ
トエミュレータ10を介装し、このインサーキットエミュ
レータ10を介して、作成した故障解析プログラムと基準
値データを診断装置21のＩＣカードリーダ・ライタ23に
よりＩＣカード22に書込む。
トエミュレータ10を介装し、このインサーキットエミュ
レータ10を介して、作成した故障解析プログラムと基準
値データを診断装置21のＩＣカードリーダ・ライタ23に
よりＩＣカード22に書込む。
【００２８】上記手順により、複数の模擬故障を各測定
条件において発生させ、ｃｈ毎にそれぞれの異常点（比
較データ”０”，”２”）をグループ化することによっ
て、異常点から故障原因が誘導されるプログラムが作成
される。
条件において発生させ、ｃｈ毎にそれぞれの異常点（比
較データ”０”，”２”）をグループ化することによっ
て、異常点から故障原因が誘導されるプログラムが作成
される。
【００２９】このように、開発支援装置１により故障解
析プログラムが自動作成され、さらにＩＣカード22に書
込まれることによって、コンピュータの専門家が必要で
なくなり、現場の作業員により、容易に診断装置21に必
要なＩＣカード22を作成できる。また、時間と手間を削
減でき、作業性を向上することができる。
析プログラムが自動作成され、さらにＩＣカード22に書
込まれることによって、コンピュータの専門家が必要で
なくなり、現場の作業員により、容易に診断装置21に必
要なＩＣカード22を作成できる。また、時間と手間を削
減でき、作業性を向上することができる。
【００３０】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、複数の模
擬故障を発生させることにより入力した測定データと基
準値データから異常点を抽出し、同一の異常点をグルー
プ化することによって、異常点から故障原因を誘導する
故障解析プログラムを作成することができる。よって、
コンピュータの専門家が必要でなくなり、現場の作業員
により、容易に診断装置に必要なプログラムを作成で
き、また、時間と手間を削減でき、作業性を向上するこ
とができる。
擬故障を発生させることにより入力した測定データと基
準値データから異常点を抽出し、同一の異常点をグルー
プ化することによって、異常点から故障原因を誘導する
故障解析プログラムを作成することができる。よって、
コンピュータの専門家が必要でなくなり、現場の作業員
により、容易に診断装置に必要なプログラムを作成で
き、また、時間と手間を削減でき、作業性を向上するこ
とができる。
【００３１】また、第２の発明の構成によれば、ＩＣカ
ードに基準値データと故障診断プログラムが書込まれ
て、診断装置に必要なＩＣカードを作成でき、そのまま
診断装置に入力することが可能になる。
ードに基準値データと故障診断プログラムが書込まれ
て、診断装置に必要なＩＣカードを作成でき、そのまま
診断装置に入力することが可能になる。
【図１】本発明の一実施例における故障診断装置の開発
支援システムの構成図である。
支援システムの構成図である。
【図２】同故障診断装置の開発支援システムのＩＣカー
ド書込み時の構成図である。
ド書込み時の構成図である。
【図３】同故障診断装置の開発支援システムの開発支援
装置の構成図である。
装置の構成図である。
【図４】同故障診断装置の開発支援装置の動作を説明す
るフローチャートである。
るフローチャートである。
【図５】同故障診断装置の開発支援装置のディスプレイ
に表示されるメニューＡ画面図である。
に表示されるメニューＡ画面図である。
【図６】同故障診断装置の開発支援装置のディスプレイ
に表示されるチャネルデータ作成画面図である。
に表示されるチャネルデータ作成画面図である。
【図７】同故障診断装置の開発支援装置のディスプレイ
に表示される測定条件作成画面図である。
に表示される測定条件作成画面図である。
【図８】同故障診断装置の開発支援装置のディスプレイ
に表示される基準データ画面図である。
に表示される基準データ画面図である。
【図９】同故障診断装置の開発支援装置のディスプレイ
に表示されるメニューＢ画面図である。
に表示されるメニューＢ画面図である。
【図10】同故障診断装置の開発支援装置のディスプレイ
に表示される故障原因設定画面図である。
に表示される故障原因設定画面図である。
【図11】同故障診断装置の開発支援装置のディスプレイ
に表示される測定データ表示画面図である。
に表示される測定データ表示画面図である。
【図12】同故障診断装置の開発支援装置のディスプレイ
に表示される比較データ表示画面図である。
に表示される比較データ表示画面図である。
【図13】同故障診断装置の開発支援装置のディスプレイ
に表示される診断データ表示画面図である。
に表示される診断データ表示画面図である。
【図14】診断装置の一例を示す図である。
１ 開発支援装置 ３ バッテリ・フォークリフト ４ 電気装置 ５ プログラムローダ ６ ディスプレイ ７ キーボード ９ センサ 21 診断装置 22 ＩＣカード 23 ＩＣカードリーダ・ライタ
Claims (2)
- 【請求項１】 電気−機械系装置の測定点において所要
の測定を行う複数のセンサと、前記センサを順に駆動し
て検出した測定点の基準値データと、前記電気−機械系
装置に模擬故障を発生させ、前記センサを順に駆動して
検出した測定点のデータを入力し、これらデータを比較
して、データの異なる異常点を抽出し、これらから同一
の異常点をグループ化し、この異常点から故障原因を誘
導し、前記電気−機械系装置の診断プログラムを作成す
る支援装置とを備えた故障診断装置の開発支援システ
ム。 - 【請求項２】 ＩＣカードライタを備え、支援装置に、
このＩＣカードライタを駆動して基準値データと診断プ
ログラムをＩＣカードに書込む機能を付加した請求項１
記載の故障診断装置の開発支援システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4169747A JPH0611422A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | 故障診断装置の開発支援システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4169747A JPH0611422A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | 故障診断装置の開発支援システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0611422A true JPH0611422A (ja) | 1994-01-21 |
Family
ID=15892098
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4169747A Pending JPH0611422A (ja) | 1992-06-29 | 1992-06-29 | 故障診断装置の開発支援システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0611422A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114358599A (zh) * | 2022-01-05 | 2022-04-15 | 国网江苏省电力有限公司营销服务中心 | 一种基于混合密度深度学习的居配现场检测系统的任务时序分配方法 |
-
1992
- 1992-06-29 JP JP4169747A patent/JPH0611422A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114358599A (zh) * | 2022-01-05 | 2022-04-15 | 国网江苏省电力有限公司营销服务中心 | 一种基于混合密度深度学习的居配现场检测系统的任务时序分配方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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