JPH06114536A - 金型の鋳造方法 - Google Patents
金型の鋳造方法Info
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- JPH06114536A JPH06114536A JP29780092A JP29780092A JPH06114536A JP H06114536 A JPH06114536 A JP H06114536A JP 29780092 A JP29780092 A JP 29780092A JP 29780092 A JP29780092 A JP 29780092A JP H06114536 A JPH06114536 A JP H06114536A
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Landscapes
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋳造金型において、合金（溶湯）量を減らす
ことにより材料費の削減と金型製作のリードタイムの短
縮とを図る。 【構成】 鋳型６内へ多数のセラミックスペーサ７を配
置してから別途溶融状態とした合金９を注湯するととも
に、各セラミックスペーサ７の浮き上がりを金網８によ
り所定高さに規制して鋳造し、下面の金型面からセラミ
ックスペーサ７を離隔した位置に鋳込むことにより鋳造
金型の機能を損なうことなくその合金量を有効に減らす
ことが可能となる。
ことにより材料費の削減と金型製作のリードタイムの短
縮とを図る。 【構成】 鋳型６内へ多数のセラミックスペーサ７を配
置してから別途溶融状態とした合金９を注湯するととも
に、各セラミックスペーサ７の浮き上がりを金網８によ
り所定高さに規制して鋳造し、下面の金型面からセラミ
ックスペーサ７を離隔した位置に鋳込むことにより鋳造
金型の機能を損なうことなくその合金量を有効に減らす
ことが可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金型の鋳造方法に関す
る。
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えばプレス用の金型の内、プレ
ス枚数の比較的少ない用途の簡易型は亜鉛合金等で鋳造
される。
ス枚数の比較的少ない用途の簡易型は亜鉛合金等で鋳造
される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記の従来の鋳造金型
に使用する合金は一般に高価であり、金型が大きくなれ
ばなるほど材料費の占める割合が増え、溶湯の凝固時間
も長くなることから金型製作のリードタイムに大きな影
響を及ぼしている。
に使用する合金は一般に高価であり、金型が大きくなれ
ばなるほど材料費の占める割合が増え、溶湯の凝固時間
も長くなることから金型製作のリードタイムに大きな影
響を及ぼしている。
【０００４】そこで本発明は、金型の金属量を減らし、
材料費の削減と金型製作のリードタイムの短縮とを図る
ことを解決すべき技術的課題とする。
材料費の削減と金型製作のリードタイムの短縮とを図る
ことを解決すべき技術的課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】このために、以下のよう
な金型の鋳造方法を創出した。すなわち、溶湯に対して
浮揚するセラミックスペーサの所定数を鋳型内に配置し
た後、その鋳型へ溶湯を注湯し、金型面とする面から前
記セラミックスペーサを離隔した位置に鋳込むことを特
徴としている。
な金型の鋳造方法を創出した。すなわち、溶湯に対して
浮揚するセラミックスペーサの所定数を鋳型内に配置し
た後、その鋳型へ溶湯を注湯し、金型面とする面から前
記セラミックスペーサを離隔した位置に鋳込むことを特
徴としている。
【０００６】
【作用】上記の金型の鋳造方法では、鋳型内へ配置され
るセラミックスペーサが注湯時には浮力を受けて浮き上
がり、金型面とする面から離隔した位置に鋳込まれる。
従って、金型面は鋳造金属よりなるので、機能及び強度
を損なうことがない。また、セラミックスペーサを入れ
た分の金属（溶湯）量が削減される。
るセラミックスペーサが注湯時には浮力を受けて浮き上
がり、金型面とする面から離隔した位置に鋳込まれる。
従って、金型面は鋳造金属よりなるので、機能及び強度
を損なうことがない。また、セラミックスペーサを入れ
た分の金属（溶湯）量が削減される。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の一実施例として、砂型鋳造に
よりプレス型（凸型）を成形する方法について図１〜図
５に沿って説明する。先ず、図１に示すように、定盤１
に模型２と鋳枠３とを設置した上で、鋳砂４を込めて締
め固める。その後、図２に示すように、型抜きした鋳枠
３を反転させ、台５上にセットする。次に、図３に示す
ように、鋳型６内に多数の球状のセラミックスペーサ７
（比重約３．５）を並べ、かつセラミックスペーサ７の
上部に空間が充分残るように配置する。
よりプレス型（凸型）を成形する方法について図１〜図
５に沿って説明する。先ず、図１に示すように、定盤１
に模型２と鋳枠３とを設置した上で、鋳砂４を込めて締
め固める。その後、図２に示すように、型抜きした鋳枠
３を反転させ、台５上にセットする。次に、図３に示す
ように、鋳型６内に多数の球状のセラミックスペーサ７
（比重約３．５）を並べ、かつセラミックスペーサ７の
上部に空間が充分残るように配置する。
【０００８】次に、図４に示すように、鋳枠３の上側全
面を被う金網８を固定し、別途溶融状態とした合金（本
実施例では亜鉛合金、比重約８．５）９を注湯する。す
ると、セラミックスペーサ７は浮力を受けて金網８に当
接し、セラミックスペーサ７相互間の隙間は溶湯で満た
されるため、鋳型６の上部ではセラミックスペーサ７と
合金９とが混合した状態となる。そして、図５に示すよ
うに、合金９が凝固した後、脱型した鋳造金型１０に
は、その上面の金型面１１から離隔した位置（図示下
側）にセラミックスペーサ７が鋳込まれている。なお、
使用した金網８は脱型した鋳造金型１０より適宜手段に
より除去される。
面を被う金網８を固定し、別途溶融状態とした合金（本
実施例では亜鉛合金、比重約８．５）９を注湯する。す
ると、セラミックスペーサ７は浮力を受けて金網８に当
接し、セラミックスペーサ７相互間の隙間は溶湯で満た
されるため、鋳型６の上部ではセラミックスペーサ７と
合金９とが混合した状態となる。そして、図５に示すよ
うに、合金９が凝固した後、脱型した鋳造金型１０に
は、その上面の金型面１１から離隔した位置（図示下
側）にセラミックスペーサ７が鋳込まれている。なお、
使用した金網８は脱型した鋳造金型１０より適宜手段に
より除去される。
【０００９】次に、別例として、モデル直鋳によりプレ
ス型（凹型）を成形する方法について図６〜図９に沿っ
て説明する。図６に示すように、金枠１２に設置した模
型１３の上をシリコンゴムシート１４で被うとともに、
図外の真空ポンプにより模型１３の背面（図示下側）か
ら空気を吸引し、シリコンゴムシート１４を模型１３に
密着させて下型とする。その後、図７に示すように、金
枠１２上に鋳枠１５を設置して鋳型１６を構成し、シリ
コンゴムシート１４上に多数のセラミックスペーサ７を
並べ、かつセラミックスペーサ７の上部に空間が充分残
るように配置する。次に、図８に示すように、別途溶融
状態とした合金９を鋳枠１５の注湯口から鋳型１６内に
注湯すると、セラミックスペーサ７は浮力を受けて鋳枠
１５の内面に当接し、セラミックスペーサ７と合金９と
が混合した状態となる。そして、図９に示すように、合
金９が凝固した後、脱型した鋳造金型１７には、その上
面の金型面１８から離隔した位置（図示下側）にセラミ
ックスペーサ７が鋳込まれている。
ス型（凹型）を成形する方法について図６〜図９に沿っ
て説明する。図６に示すように、金枠１２に設置した模
型１３の上をシリコンゴムシート１４で被うとともに、
図外の真空ポンプにより模型１３の背面（図示下側）か
ら空気を吸引し、シリコンゴムシート１４を模型１３に
密着させて下型とする。その後、図７に示すように、金
枠１２上に鋳枠１５を設置して鋳型１６を構成し、シリ
コンゴムシート１４上に多数のセラミックスペーサ７を
並べ、かつセラミックスペーサ７の上部に空間が充分残
るように配置する。次に、図８に示すように、別途溶融
状態とした合金９を鋳枠１５の注湯口から鋳型１６内に
注湯すると、セラミックスペーサ７は浮力を受けて鋳枠
１５の内面に当接し、セラミックスペーサ７と合金９と
が混合した状態となる。そして、図９に示すように、合
金９が凝固した後、脱型した鋳造金型１７には、その上
面の金型面１８から離隔した位置（図示下側）にセラミ
ックスペーサ７が鋳込まれている。
【００１０】以上説明した金型の鋳造方法ではいずれ
も、溶融状態の合金９とセラミックスペーサ７との比重
差によりセラミックスペーサ７が浮き上がり、かつその
浮き上がりが所定高さに規制されるため、セラミックス
ペーサ７は合金９と混合状になって鋳込まれる。従っ
て、鋳造金型１０，１７の背面部の形状を従来のものか
ら変えることなく合金９（溶湯）の量を削減することが
でき、金型の軽量化が可能となる。そして、鋳造金型１
０，１７の合金量が減少して肉厚の適性化等が図られる
から、鋳肌面が迅速に冷やされるとともに、凝固収縮量
が少なくなって鋳肌面の寸法精度が向上し、かつひけ巣
の発生が防止される。また、合金溶解の必要熱量も少な
くなるから省エネに貢献できる。しかも、上記の鋳造金
型１０，１７は、金型の背面部分にセラミックスペーサ
７が鋳込まれたものであるから、充分な圧縮強度を有
し、プレス型としての機能を損なうことがない。
も、溶融状態の合金９とセラミックスペーサ７との比重
差によりセラミックスペーサ７が浮き上がり、かつその
浮き上がりが所定高さに規制されるため、セラミックス
ペーサ７は合金９と混合状になって鋳込まれる。従っ
て、鋳造金型１０，１７の背面部の形状を従来のものか
ら変えることなく合金９（溶湯）の量を削減することが
でき、金型の軽量化が可能となる。そして、鋳造金型１
０，１７の合金量が減少して肉厚の適性化等が図られる
から、鋳肌面が迅速に冷やされるとともに、凝固収縮量
が少なくなって鋳肌面の寸法精度が向上し、かつひけ巣
の発生が防止される。また、合金溶解の必要熱量も少な
くなるから省エネに貢献できる。しかも、上記の鋳造金
型１０，１７は、金型の背面部分にセラミックスペーサ
７が鋳込まれたものであるから、充分な圧縮強度を有
し、プレス型としての機能を損なうことがない。
【００１１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明による金型
の鋳造方法によれば、金属（溶湯）量を効果的に減らす
ことができるため、材料費の削減と金型製作のリードタ
イムの短縮とを図ることができるという効果がある。
の鋳造方法によれば、金属（溶湯）量を効果的に減らす
ことができるため、材料費の削減と金型製作のリードタ
イムの短縮とを図ることができるという効果がある。
【図１】実施例の鋳造金型の砂型鋳造による製造工程を
説明するための断面図であり、鋳砂を込めた状態を示
す。
説明するための断面図であり、鋳砂を込めた状態を示
す。
【図２】実施例の鋳造金型の砂型鋳造による製造工程を
説明するための断面図であり、型抜きした状態を示す。
説明するための断面図であり、型抜きした状態を示す。
【図３】実施例の鋳造金型の砂型鋳造による製造工程を
説明するための断面図であり、鋳型内へセラミックスペ
ーサを載置した状態を示す。
説明するための断面図であり、鋳型内へセラミックスペ
ーサを載置した状態を示す。
【図４】実施例の鋳造金型の砂型鋳造による製造工程を
説明するための断面図であり、鋳型内へ注湯した状態を
示す。
説明するための断面図であり、鋳型内へ注湯した状態を
示す。
【図５】実施例の鋳造金型（凸型）の断面図であり、脱
型した状態を示す。
型した状態を示す。
【図６】別例の鋳造金型のモデル直鋳による製造工程を
説明するための断面図であり、金枠上の模型をシリコン
シートで被った状態を示す。
説明するための断面図であり、金枠上の模型をシリコン
シートで被った状態を示す。
【図７】別例の鋳造金型のモデル直鋳による製造工程を
説明するための断面図であり、鋳型内へセラミックスペ
ーサを載置した状態を示す。
説明するための断面図であり、鋳型内へセラミックスペ
ーサを載置した状態を示す。
【図８】別例の鋳造金型のモデル直鋳による製造工程を
説明するための断面図であり、鋳型内へ注湯した状態を
示す。
説明するための断面図であり、鋳型内へ注湯した状態を
示す。
【図９】別例の鋳造金型（凹型）の断面図であり、脱型
した状態を示す。
した状態を示す。
２ 模型 ６，１６ 鋳型 ７ セラミックスペーサ ９ 合金（溶湯） １０，１７ 鋳造金型（金型） １１，１８ 金型面
フロントページの続き (72)発明者 永田 達也 愛知県豊田市緑ケ丘５丁目14番地 大豊精 機株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 溶湯に対して浮揚するセラミックスペー
サの所定数を鋳型内に配置した後、その鋳型へ溶湯を注
湯し、金型面とする面から前記セラミックスペーサを離
隔した位置に鋳込むことを特徴とする金型の鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29780092A JPH06114536A (ja) | 1992-10-08 | 1992-10-08 | 金型の鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29780092A JPH06114536A (ja) | 1992-10-08 | 1992-10-08 | 金型の鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06114536A true JPH06114536A (ja) | 1994-04-26 |
Family
ID=17851337
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29780092A Pending JPH06114536A (ja) | 1992-10-08 | 1992-10-08 | 金型の鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06114536A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103341614A (zh) * | 2013-06-27 | 2013-10-09 | 重庆罗曼耐磨材料有限公司 | 简便的陶瓷金属复合耐磨件的制备方法 |
| CN103361579A (zh) * | 2013-06-27 | 2013-10-23 | 重庆罗曼耐磨材料有限公司 | 易加工、安装的陶瓷金属复合耐磨件的制备方法 |
| CN108504888A (zh) * | 2018-04-08 | 2018-09-07 | 昆明理工大学 | 一种陶瓷复合球增强金属基复合材料的制备方法 |
| CN109022882A (zh) * | 2018-07-16 | 2018-12-18 | 昆明理工大学 | 一种陶瓷颗粒增强金属基体空间点阵复合材料的制备方法 |
| CN117226072A (zh) * | 2023-10-25 | 2023-12-15 | 安徽晨光高耐磨科技股份有限公司 | 液态双金属超压复合成型设备及工艺 |
-
1992
- 1992-10-08 JP JP29780092A patent/JPH06114536A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103341614A (zh) * | 2013-06-27 | 2013-10-09 | 重庆罗曼耐磨材料有限公司 | 简便的陶瓷金属复合耐磨件的制备方法 |
| CN103361579A (zh) * | 2013-06-27 | 2013-10-23 | 重庆罗曼耐磨材料有限公司 | 易加工、安装的陶瓷金属复合耐磨件的制备方法 |
| CN108504888A (zh) * | 2018-04-08 | 2018-09-07 | 昆明理工大学 | 一种陶瓷复合球增强金属基复合材料的制备方法 |
| CN109022882A (zh) * | 2018-07-16 | 2018-12-18 | 昆明理工大学 | 一种陶瓷颗粒增强金属基体空间点阵复合材料的制备方法 |
| CN117226072A (zh) * | 2023-10-25 | 2023-12-15 | 安徽晨光高耐磨科技股份有限公司 | 液态双金属超压复合成型设备及工艺 |
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