JPH06114814A - プレス成形体の離型方法 - Google Patents
プレス成形体の離型方法Info
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- JPH06114814A JPH06114814A JP27142692A JP27142692A JPH06114814A JP H06114814 A JPH06114814 A JP H06114814A JP 27142692 A JP27142692 A JP 27142692A JP 27142692 A JP27142692 A JP 27142692A JP H06114814 A JPH06114814 A JP H06114814A
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- press
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形体の品質低下を招く事なく、プレス成形
体を金型から容易に取り出す事ができる、プレス成形体
の離型方法の提供。 【構成】 セラミック原料とバインダと水との混練素地
１０をダイス孔２３１内に入れ、混練素地１０を上金型
２１で加圧して製造されるプレス成形体をプレス装置２
から取り出すプレス成形体の離型方法において、加圧開
始から離型終了迄、ダイス２３を加熱する。
体を金型から容易に取り出す事ができる、プレス成形体
の離型方法の提供。 【構成】 セラミック原料とバインダと水との混練素地
１０をダイス孔２３１内に入れ、混練素地１０を上金型
２１で加圧して製造されるプレス成形体をプレス装置２
から取り出すプレス成形体の離型方法において、加圧開
始から離型終了迄、ダイス２３を加熱する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス成形体を金型か
ら取り出す離型方法に関する。
ら取り出す離型方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プレス成形体をそのまま離型しようとす
ると、プレス成形体が金型の成形面に付着して取り出し
難く、無理に取り出そうとすると破損するので、従来よ
り、以下に示す手法が試みられている。 金型に離型剤（シリコン油、灯油等）を塗布する。 金型の成形面にポリテトラフルオロエチレンを膜付け
する。 混練素地中の水分割合を減らす。 ワックス系バインダを入れ、成形面との滑りを良くす
る。
ると、プレス成形体が金型の成形面に付着して取り出し
難く、無理に取り出そうとすると破損するので、従来よ
り、以下に示す手法が試みられている。 金型に離型剤（シリコン油、灯油等）を塗布する。 金型の成形面にポリテトラフルオロエチレンを膜付け
する。 混練素地中の水分割合を減らす。 ワックス系バインダを入れ、成形面との滑りを良くす
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記従来の
技術は、以下の様な欠点がある。上記の方法は、離型
後、金型成形面が汚れる為、毎回、金型成形面を清掃し
て離型剤を塗布し直す必要があり、生産性に劣る。上記
の方法は、ポリテトラフルオロエチレン膜により金型
の成形面の寸法精度が悪くなり、成形体の寸法精度悪化
を招く。上記の方法は、成形体の成形性が低下（成形
品にキレが発生する）し、成形体の密度が不均一にな
る。上記の方法は、成形体を焼成する際に焼成収縮率
が大きくなって製品寸法精度が悪化する。また、焼成前
に脱バインダ処理を念入りに行なう必要がある。本発明
の目的は、成形体の品質低下を招く事なく、プレス成形
体を金型から容易に取り出す事ができる、プレス成形体
の離型方法の提供にある。
技術は、以下の様な欠点がある。上記の方法は、離型
後、金型成形面が汚れる為、毎回、金型成形面を清掃し
て離型剤を塗布し直す必要があり、生産性に劣る。上記
の方法は、ポリテトラフルオロエチレン膜により金型
の成形面の寸法精度が悪くなり、成形体の寸法精度悪化
を招く。上記の方法は、成形体の成形性が低下（成形
品にキレが発生する）し、成形体の密度が不均一にな
る。上記の方法は、成形体を焼成する際に焼成収縮率
が大きくなって製品寸法精度が悪化する。また、焼成前
に脱バインダ処理を念入りに行なう必要がある。本発明
の目的は、成形体の品質低下を招く事なく、プレス成形
体を金型から容易に取り出す事ができる、プレス成形体
の離型方法の提供にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題の解決のため、
本発明は、微細原料とバインダと溶解液との混練素地を
金型に入れ、該混練素地を加圧して製造されるプレス成
形体を前記金型から取り出す、プレス成形体の離型方法
において、加圧開始から離型終了迄、前記金型を加熱す
る構成を採用した。
本発明は、微細原料とバインダと溶解液との混練素地を
金型に入れ、該混練素地を加圧して製造されるプレス成
形体を前記金型から取り出す、プレス成形体の離型方法
において、加圧開始から離型終了迄、前記金型を加熱す
る構成を採用した。
【０００５】
【作用】加圧開始から離型終了迄、金型を加熱している
ので、金型の成形面に接する混練素地表面が乾燥して、
混練素地表面におけるバインダの機能が落ち、混練素地
表面- 成形面間に働く付着力が低下する。
ので、金型の成形面に接する混練素地表面が乾燥して、
混練素地表面におけるバインダの機能が落ち、混練素地
表面- 成形面間に働く付着力が低下する。
【０００６】
【発明の効果】加熱により混練素地表面が乾燥して混練
素地表面- 成形面間に働く付着力が低下するので、プレ
ス成形体を金型から容易に取り出す事ができる。尚、混
練素地中のバインダを増量したり溶解液の割合を減らし
たりしないので、プレス成形体の品質低下を招かない。
プレス成形体が容易に離型するので、離型後の金型成形
面の汚れは極めて少ない。この為、金型成形面の清掃や
離型剤の塗布を毎回行なう必要が無く、混練素地の金型
への入れ込み- 混練素地の加圧- 離型工程を連続的に行
なう事ができ生産性に優れる。
素地表面- 成形面間に働く付着力が低下するので、プレ
ス成形体を金型から容易に取り出す事ができる。尚、混
練素地中のバインダを増量したり溶解液の割合を減らし
たりしないので、プレス成形体の品質低下を招かない。
プレス成形体が容易に離型するので、離型後の金型成形
面の汚れは極めて少ない。この為、金型成形面の清掃や
離型剤の塗布を毎回行なう必要が無く、混練素地の金型
への入れ込み- 混練素地の加圧- 離型工程を連続的に行
なう事ができ生産性に優れる。
【０００７】
【実施例】つぎに、本発明の一実施例を図１、図２に基
づいて説明する。図２に示すプレス成形体１は、発熱手
段３を装着したプレス装置２（図１参照）により製造さ
れる。プレス成形体１は、小径部１１及び大径部１２を
有する軸孔１３付の円柱体であり、小径部直径ａ＝１５
ｍｍ、大径部直径ｂ＝２０ｍｍ、軸孔直径ｃ＝５ｍｍ、
小径部高さｄ＝５ｍｍ、大径部高さｅ＝１０ｍｍの各寸
法を有する。尚、以下の組成を有する混練素地１０によ
りプレス成形体１が製造される。 Ａｌ2 Ｏ3 粉末：８４．５重量％、ＳｉＯ2 ：６重量
％、ＣａＯ：２重量％、ＭｇＯ：２重量％、水溶性樹脂
４重量％、パラフィン系エマルジョン１重量％、水分等
０．５重量％。
づいて説明する。図２に示すプレス成形体１は、発熱手
段３を装着したプレス装置２（図１参照）により製造さ
れる。プレス成形体１は、小径部１１及び大径部１２を
有する軸孔１３付の円柱体であり、小径部直径ａ＝１５
ｍｍ、大径部直径ｂ＝２０ｍｍ、軸孔直径ｃ＝５ｍｍ、
小径部高さｄ＝５ｍｍ、大径部高さｅ＝１０ｍｍの各寸
法を有する。尚、以下の組成を有する混練素地１０によ
りプレス成形体１が製造される。 Ａｌ2 Ｏ3 粉末：８４．５重量％、ＳｉＯ2 ：６重量
％、ＣａＯ：２重量％、ＭｇＯ：２重量％、水溶性樹脂
４重量％、パラフィン系エマルジョン１重量％、水分等
０．５重量％。
【０００８】プレス装置２は、下金型２１、ダイセット
２２にネジ止めされるダイス２３、及び上金型２４を有
し、超硬合金で形成されている。下金型２１は、ダイス
孔２３１内に円柱部２１１が嵌挿され、図示しない駆動
機構により上下動する。ダイセット２２は、断面円形
の、大径穴部２２１と小径穴部２２２とを有し、固定状
態に設置される。ダイス２３は、大径部２３２と小径部
２３３を有し、断面円形のダイス孔２３１が軸方向に穿
設されている。上金型２４は、ダイス孔２３１内に円柱
部２４１が嵌挿され、図示しない駆動機構により上下動
する。尚、２４２、２４３は軸孔１３、小径部１１を形
成する為の円柱突設部、凹設部である。
２２にネジ止めされるダイス２３、及び上金型２４を有
し、超硬合金で形成されている。下金型２１は、ダイス
孔２３１内に円柱部２１１が嵌挿され、図示しない駆動
機構により上下動する。ダイセット２２は、断面円形
の、大径穴部２２１と小径穴部２２２とを有し、固定状
態に設置される。ダイス２３は、大径部２３２と小径部
２３３を有し、断面円形のダイス孔２３１が軸方向に穿
設されている。上金型２４は、ダイス孔２３１内に円柱
部２４１が嵌挿され、図示しない駆動機構により上下動
する。尚、２４２、２４３は軸孔１３、小径部１１を形
成する為の円柱突設部、凹設部である。
【０００９】発熱手段３は、本実施例では、高周波加熱
コイルであり、主に、ダイス２３の小径部２３３が加熱
される様に、ダイセット２２の小径穴部２２２に環装さ
れている。
コイルであり、主に、ダイス２３の小径部２３３が加熱
される様に、ダイセット２２の小径穴部２２２に環装さ
れている。
【００１０】次に、離型工程を含むプレス成形体１の製
造方法（１７．１秒／１サイクル）を述べる。先ず、ダ
イス孔２３１の壁面（金型成形面）を清掃するとともに
壁面にシリコン系の離型剤を塗布した後（１回、３０秒
かかる）、発熱手段３を作動状態にして、混練素地１０
がプレスされる小径部２３３位置におけるダイス孔２３
１の壁面（金型成形面）を１５０℃〜１８０℃に保温維
持する。そして、上端面２１２がダイス孔２３１の奥部
に位置し（初期位置）、円柱部２４１がダイス２３の上
方に位置する様に、下金型２１及び上金型２４を位置決
めする。 (1) ダイス孔２３１の上方から混練素地供給装置（図示
せず）により、所定量の混練素地１０をダイス孔２３１
内に供給する（所要時間３秒）。 (2) 混練素地供給装置の素地供給口（図示せず）をダイ
ス孔２３１から退避させ、下金型２１を固定状態に保持
したまま上金型２４を降ろし（所要時間１秒）、混練素
地１０に１０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力を加える（１０秒
間）。 (3) 上金型２４を初期位置に戻す（所要時間１秒）。 (4) 下金型２１の上端面２１２がダイス２３の上端面２
３４と面一になる位置迄、下金型２１を押し上げる（所
要時間１秒）。この時、プレス成形体１は、ダイス孔２
３１内を下金型２１とともに上方に移動し露出状態にな
る。 (5) 露出状態になったプレス成形体１を排出装置（図示
せず）により取り出す（所要時間０．１秒）。 (6) 下金型２１を初期位置に戻す（所要時間１秒）。
造方法（１７．１秒／１サイクル）を述べる。先ず、ダ
イス孔２３１の壁面（金型成形面）を清掃するとともに
壁面にシリコン系の離型剤を塗布した後（１回、３０秒
かかる）、発熱手段３を作動状態にして、混練素地１０
がプレスされる小径部２３３位置におけるダイス孔２３
１の壁面（金型成形面）を１５０℃〜１８０℃に保温維
持する。そして、上端面２１２がダイス孔２３１の奥部
に位置し（初期位置）、円柱部２４１がダイス２３の上
方に位置する様に、下金型２１及び上金型２４を位置決
めする。 (1) ダイス孔２３１の上方から混練素地供給装置（図示
せず）により、所定量の混練素地１０をダイス孔２３１
内に供給する（所要時間３秒）。 (2) 混練素地供給装置の素地供給口（図示せず）をダイ
ス孔２３１から退避させ、下金型２１を固定状態に保持
したまま上金型２４を降ろし（所要時間１秒）、混練素
地１０に１０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力を加える（１０秒
間）。 (3) 上金型２４を初期位置に戻す（所要時間１秒）。 (4) 下金型２１の上端面２１２がダイス２３の上端面２
３４と面一になる位置迄、下金型２１を押し上げる（所
要時間１秒）。この時、プレス成形体１は、ダイス孔２
３１内を下金型２１とともに上方に移動し露出状態にな
る。 (5) 露出状態になったプレス成形体１を排出装置（図示
せず）により取り出す（所要時間０．１秒）。 (6) 下金型２１を初期位置に戻す（所要時間１秒）。
【００１１】次に、本実施例の利点を述べる。 （ア）混練素地１０がプレスされる小径部２３３位置に
おけるダイス孔２３１の壁面を、高周波加熱コイルによ
り１５０℃〜１８０℃になる様に保温維持している為、
混練素地１０の表面が乾燥して、混練素地１０の表面-
ダイス孔２３１の壁面間に働く付着力が低下する。この
為、上記(4) の離型工程中における、ダイス孔２３１の
壁面への混練素地１０の付着が防止でき、プレス成形体
１が形崩れしないとともに、壁面清掃及び離型剤塗布の
回数を著しく減らす事ができる。具体的には、比較方法
（プレス装置２から発熱手段３を外したもの）では、離
型の度、毎回、壁面清掃及び離型剤塗布を行なう必要が
あり、プレス成形体１を１０００個製造するのに約１
３．１時間の作業時間がかかり成形不良品が５％発生す
るのに対し、本実施例の方法では、壁面清掃及び離型剤
塗布の回数が減らせる（２００回〜３００回に１回）の
で、１０００個製造するのに約４．７５時間の作業時間
で済むとともに成形不良率を１％以下に抑える事ができ
る。尚、湿度が高い（７０％程度）場合でも壁面清掃及
び離型剤塗布の回数は２００回〜３００回に１回で良
い。
おけるダイス孔２３１の壁面を、高周波加熱コイルによ
り１５０℃〜１８０℃になる様に保温維持している為、
混練素地１０の表面が乾燥して、混練素地１０の表面-
ダイス孔２３１の壁面間に働く付着力が低下する。この
為、上記(4) の離型工程中における、ダイス孔２３１の
壁面への混練素地１０の付着が防止でき、プレス成形体
１が形崩れしないとともに、壁面清掃及び離型剤塗布の
回数を著しく減らす事ができる。具体的には、比較方法
（プレス装置２から発熱手段３を外したもの）では、離
型の度、毎回、壁面清掃及び離型剤塗布を行なう必要が
あり、プレス成形体１を１０００個製造するのに約１
３．１時間の作業時間がかかり成形不良品が５％発生す
るのに対し、本実施例の方法では、壁面清掃及び離型剤
塗布の回数が減らせる（２００回〜３００回に１回）の
で、１０００個製造するのに約４．７５時間の作業時間
で済むとともに成形不良率を１％以下に抑える事ができ
る。尚、湿度が高い（７０％程度）場合でも壁面清掃及
び離型剤塗布の回数は２００回〜３００回に１回で良
い。
【００１２】（イ）ダイス孔２３１の壁面を離型性の良
い樹脂膜等で被覆したり、混練素地１０中の水分割合を
減らしたり、バインダを増量したりしないので、プレス
成形体１の品質低下を招かない。
い樹脂膜等で被覆したり、混練素地１０中の水分割合を
減らしたり、バインダを増量したりしないので、プレス
成形体１の品質低下を招かない。
【００１３】本発明は、上記実施例以外に次の実施態様
を含む。 α．小径部２３３位置におけるダイス孔２３１の壁面の
保温温度は、プレス成形体の大きさや形状、原料の種
類、プレス圧力等により異なるが、以下の条件を考慮し
て決めれば良い。 ・ダイス孔２３１に入れた混練素地１０がプレス成形体
１となる迄のサイクル時間の最終段階において、プレス
成形体１の製造ダイス孔２３１に入れた混練素地１０全
体の水分量が設定値を下回らない程度の温度に設定す
る。 ・ダイス孔２３１に入れた混練素地１０がプレス成形体
１となる迄のサイクル時間の最終段階において、表面を
含む表面近傍が適度に乾燥する様に保温温度を設定す
る。 β．発熱手段３は、高周波加熱コイル以外に、電気ヒー
タ、高温水蒸気等であっても良い。 γ．微細原料、バインダ、及び溶解液は、それぞれ、他
のセラミック粉末、別種類のバインダ、及び水以外の液
体を使用しても良い。
を含む。 α．小径部２３３位置におけるダイス孔２３１の壁面の
保温温度は、プレス成形体の大きさや形状、原料の種
類、プレス圧力等により異なるが、以下の条件を考慮し
て決めれば良い。 ・ダイス孔２３１に入れた混練素地１０がプレス成形体
１となる迄のサイクル時間の最終段階において、プレス
成形体１の製造ダイス孔２３１に入れた混練素地１０全
体の水分量が設定値を下回らない程度の温度に設定す
る。 ・ダイス孔２３１に入れた混練素地１０がプレス成形体
１となる迄のサイクル時間の最終段階において、表面を
含む表面近傍が適度に乾燥する様に保温温度を設定す
る。 β．発熱手段３は、高周波加熱コイル以外に、電気ヒー
タ、高温水蒸気等であっても良い。 γ．微細原料、バインダ、及び溶解液は、それぞれ、他
のセラミック粉末、別種類のバインダ、及び水以外の液
体を使用しても良い。
【図１】本発明の一実施例に係るプレス成形体の離型方
法に用いるプレス装置の断面図である。
法に用いるプレス装置の断面図である。
【図２】そのプレス装置で製造されるプレス成形体の斜
視図及び断面図である。
視図及び断面図である。
１ プレス成形体 １０ 混練素地 ２３ ダイス（金型）
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成４年１０月１９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 プレス成形体の離型方法
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プレス成形体を金型か
ら取り出す離型方法に関する。
ら取り出す離型方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プレス成形体をそのまま離型しようとす
ると、プレス成形体が金型の成形面に付着して取り出し
難く、無理に取り出そうとすると破損するので、従来よ
り、以下に示す手法が試みられている。 金型に離型剤（シリコン油、灯油等）を塗布する。 金型の成形面にポリテトラフルオロエチレンを膜付け
する。 混練素地中の水分割合を減らす。 ワックス系バインダを入れ、成形面との滑りを良くす
る。
ると、プレス成形体が金型の成形面に付着して取り出し
難く、無理に取り出そうとすると破損するので、従来よ
り、以下に示す手法が試みられている。 金型に離型剤（シリコン油、灯油等）を塗布する。 金型の成形面にポリテトラフルオロエチレンを膜付け
する。 混練素地中の水分割合を減らす。 ワックス系バインダを入れ、成形面との滑りを良くす
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、上記従来の
技術は、以下の様な欠点がある。上記の方法は、離型
後、金型成形面が汚れる為、毎回、金型成形面を清掃し
て離型剤を塗布し直す必要があり、生産性に劣る。上記
の方法は、ポリテトラフルオロエチレン膜により金型
の成形面の寸法精度が悪くなり、成形体の寸法精度悪化
を招く。上記の方法は、成形体の成形性が低下（成形
品にキレが発生する）し、成形体の密度が不均一にな
る。上記の方法は、成形体を焼成する際に焼成収縮率
が大きくなって製品寸法精度が悪化する。また、焼成前
に脱バインダ処理を念入りに行なう必要がある。本発明
の目的は、成形体の品質低下を招く事なく、プレス成形
体を金型から容易に取り出す事ができる、プレス成形体
の離型方法の提供にある。
技術は、以下の様な欠点がある。上記の方法は、離型
後、金型成形面が汚れる為、毎回、金型成形面を清掃し
て離型剤を塗布し直す必要があり、生産性に劣る。上記
の方法は、ポリテトラフルオロエチレン膜により金型
の成形面の寸法精度が悪くなり、成形体の寸法精度悪化
を招く。上記の方法は、成形体の成形性が低下（成形
品にキレが発生する）し、成形体の密度が不均一にな
る。上記の方法は、成形体を焼成する際に焼成収縮率
が大きくなって製品寸法精度が悪化する。また、焼成前
に脱バインダ処理を念入りに行なう必要がある。本発明
の目的は、成形体の品質低下を招く事なく、プレス成形
体を金型から容易に取り出す事ができる、プレス成形体
の離型方法の提供にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題の解決のため、
本発明は、微細原料とバインダと溶解液との混練素地を
金型に入れ、該混練素地を加圧して製造されるプレス成
形体を前記金型から取り出す、プレス成形体の離型方法
において、加圧開始から離型終了迄、前記金型を加熱す
る構成を採用した。
本発明は、微細原料とバインダと溶解液との混練素地を
金型に入れ、該混練素地を加圧して製造されるプレス成
形体を前記金型から取り出す、プレス成形体の離型方法
において、加圧開始から離型終了迄、前記金型を加熱す
る構成を採用した。
【０００５】
【作用】加圧開始から離型終了迄、金型を加熱している
ので、金型の成形面に接する混練素地表面が乾燥して、
混練素地表面におけるバインダの機能が落ち、混練素地
表面- 成形面間に働く付着力が低下する。
ので、金型の成形面に接する混練素地表面が乾燥して、
混練素地表面におけるバインダの機能が落ち、混練素地
表面- 成形面間に働く付着力が低下する。
【０００６】
【発明の効果】加熱により混練素地表面が乾燥して混練
素地表面- 成形面間に働く付着力が低下するので、プレ
ス成形体を金型から容易に取り出す事ができる。尚、混
練素地中のバインダを増量したり溶解液の割合を減らし
たりしないので、プレス成形体の品質低下を招かない。
プレス成形体が容易に離型するので、離型後の金型成形
面の汚れは極めて少ない。この為、金型成形面の清掃や
離型剤の塗布を毎回行なう必要が無く、混練素地の金型
への入れ込み- 混練素地の加圧- 離型工程を連続的に行
なう事ができ生産性に優れる。
素地表面- 成形面間に働く付着力が低下するので、プレ
ス成形体を金型から容易に取り出す事ができる。尚、混
練素地中のバインダを増量したり溶解液の割合を減らし
たりしないので、プレス成形体の品質低下を招かない。
プレス成形体が容易に離型するので、離型後の金型成形
面の汚れは極めて少ない。この為、金型成形面の清掃や
離型剤の塗布を毎回行なう必要が無く、混練素地の金型
への入れ込み- 混練素地の加圧- 離型工程を連続的に行
なう事ができ生産性に優れる。
【０００７】
【実施例】つぎに、本発明の一実施例を図１、図２に基
づいて説明する。図２に示すプレス成形体１は、発熱手
段３を装着したプレス装置２（図１参照）により製造さ
れる。プレス成形体１は、小径部１１及び大径部１２を
有する軸孔１３付の円柱体であり、小径部直径ａ＝１５
ｍｍ、大径部直径ｂ＝２０ｍｍ、軸孔直径ｃ＝５ｍｍ、
小径部高さｄ＝５ｍｍ、大径部高さｅ＝１０ｍｍの各寸
法を有する。尚、以下の組成を有する混練素地１０によ
りプレス成形体１が製造される。 Ａｌ2 Ｏ3 粉末：８４．５重量％、ＳｉＯ2 ：６重量
％、ＣａＯ：２重量％、ＭｇＯ：２重量％、水溶性樹脂
４重量％、パラフィン系エマルジョン１重量％、水分等
０．５重量％。
づいて説明する。図２に示すプレス成形体１は、発熱手
段３を装着したプレス装置２（図１参照）により製造さ
れる。プレス成形体１は、小径部１１及び大径部１２を
有する軸孔１３付の円柱体であり、小径部直径ａ＝１５
ｍｍ、大径部直径ｂ＝２０ｍｍ、軸孔直径ｃ＝５ｍｍ、
小径部高さｄ＝５ｍｍ、大径部高さｅ＝１０ｍｍの各寸
法を有する。尚、以下の組成を有する混練素地１０によ
りプレス成形体１が製造される。 Ａｌ2 Ｏ3 粉末：８４．５重量％、ＳｉＯ2 ：６重量
％、ＣａＯ：２重量％、ＭｇＯ：２重量％、水溶性樹脂
４重量％、パラフィン系エマルジョン１重量％、水分等
０．５重量％。
【０００８】プレス装置２は、下金型２１、ダイセット
２２にネジ止めされるダイス２３、及び上金型２４を有
し、超硬合金で形成されている。下金型２１は、ダイス
孔２３１内に円柱部２１１が嵌挿され、図示しない駆動
機構により上下動する。ダイセット２２は、断面円形
の、大径穴部２２１と小径穴部２２２とを有し、固定状
態に設置される。ダイス２３は、大径部２３２と小径部
２３３を有し、断面円形のダイス孔２３１が軸方向に穿
設されている。上金型２４は、ダイス孔２３１内に円柱
部２４１が嵌挿され、図示しない駆動機構により上下動
する。尚、２４２、２４３は軸孔１３、小径部１１を形
成する為の円柱突設部、凹設部である。
２２にネジ止めされるダイス２３、及び上金型２４を有
し、超硬合金で形成されている。下金型２１は、ダイス
孔２３１内に円柱部２１１が嵌挿され、図示しない駆動
機構により上下動する。ダイセット２２は、断面円形
の、大径穴部２２１と小径穴部２２２とを有し、固定状
態に設置される。ダイス２３は、大径部２３２と小径部
２３３を有し、断面円形のダイス孔２３１が軸方向に穿
設されている。上金型２４は、ダイス孔２３１内に円柱
部２４１が嵌挿され、図示しない駆動機構により上下動
する。尚、２４２、２４３は軸孔１３、小径部１１を形
成する為の円柱突設部、凹設部である。
【０００９】発熱手段３は、本実施例では、高周波加熱
コイルであり、主に、ダイス２３の小径部２３３が加熱
される様に、ダイセット２２の小径穴部２２２に環装さ
れている。
コイルであり、主に、ダイス２３の小径部２３３が加熱
される様に、ダイセット２２の小径穴部２２２に環装さ
れている。
【００１０】次に、離型工程を含むプレス成形体１の製
造方法（１７．１秒／１サイクル）を述べる。先ず、ダ
イス孔２３１の壁面（金型成形面）を清掃するとともに
壁面にシリコン系の離型剤を塗布した後（１回、３０秒
かかる）、発熱手段３を作動状態にして、混練素地１０
がプレスされる小径部２３３位置におけるダイス孔２３
１の壁面（金型成形面）を１５０℃〜１８０℃に保温維
持する。そして、上端面２１２がダイス孔２３１の奥部
に位置し（初期位置）、円柱部２４１がダイス２３の上
方に位置する様に、下金型２１及び上金型２４を位置決
めする。 (1) ダイス孔２３１の上方から混練素地供給装置（図示
せず）により、所定量の混練素地１０をダイス孔２３１
内に供給する（所要時間３秒）。 (2) 混練素地供給装置の素地供給口（図示せず）をダイ
ス孔２３１から退避させ、下金型２１を固定状態に保持
したまま上金型２４を降ろし（所要時間１秒）、混練素
地１０に１０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力を加える（１０秒
間）。 (3) 上金型２４を初期位置に戻す（所要時間１秒）。 (4) 下金型２１の上端面２１２がダイス２３の上端面２
３４と面一になる位置迄、下金型２１を押し上げる（所
要時間１秒）。この時、プレス成形体１は、ダイス孔２
３１内を下金型２１とともに上方に移動し露出状態にな
る。 (5) 露出状態になったプレス成形体１を排出装置（図示
せず）により取り出す（所要時間０．１秒）。 (6) 下金型２１を初期位置に戻す（所要時間１秒）。
造方法（１７．１秒／１サイクル）を述べる。先ず、ダ
イス孔２３１の壁面（金型成形面）を清掃するとともに
壁面にシリコン系の離型剤を塗布した後（１回、３０秒
かかる）、発熱手段３を作動状態にして、混練素地１０
がプレスされる小径部２３３位置におけるダイス孔２３
１の壁面（金型成形面）を１５０℃〜１８０℃に保温維
持する。そして、上端面２１２がダイス孔２３１の奥部
に位置し（初期位置）、円柱部２４１がダイス２３の上
方に位置する様に、下金型２１及び上金型２４を位置決
めする。 (1) ダイス孔２３１の上方から混練素地供給装置（図示
せず）により、所定量の混練素地１０をダイス孔２３１
内に供給する（所要時間３秒）。 (2) 混練素地供給装置の素地供給口（図示せず）をダイ
ス孔２３１から退避させ、下金型２１を固定状態に保持
したまま上金型２４を降ろし（所要時間１秒）、混練素
地１０に１０００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力を加える（１０秒
間）。 (3) 上金型２４を初期位置に戻す（所要時間１秒）。 (4) 下金型２１の上端面２１２がダイス２３の上端面２
３４と面一になる位置迄、下金型２１を押し上げる（所
要時間１秒）。この時、プレス成形体１は、ダイス孔２
３１内を下金型２１とともに上方に移動し露出状態にな
る。 (5) 露出状態になったプレス成形体１を排出装置（図示
せず）により取り出す（所要時間０．１秒）。 (6) 下金型２１を初期位置に戻す（所要時間１秒）。
【００１１】次に、本実施例の利点を述べる。 （ア）混練素地１０がプレスされる小径部２３３位置に
おけるダイス孔２３１の壁面を、高周波加熱コイルによ
り１５０℃〜１８０℃になる様に保温維持している為、
混練素地１０の表面が乾燥して、混練素地１０の表面-
ダイス孔２３１の壁面間に働く付着力が低下する。この
為、上記(4) の離型工程中における、ダイス孔２３１の
壁面への混練素地１０の付着が防止でき、プレス成形体
１が形崩れしないとともに、壁面清掃及び離型剤塗布の
回数を著しく減らす事ができる。具体的には、比較方法
（プレス装置２から発熱手段３を外したもの）では、離
型の度、毎回、壁面清掃及び離型剤塗布を行なう必要が
あり、プレス成形体１を１０００個製造するのに約１
３．１時間の作業時間がかかり成形不良品が５％発生す
るのに対し、本実施例の方法では、壁面清掃及び離型剤
塗布の回数が減らせる（２００回〜３００回に１回）の
で、１０００個製造するのに約４．７５時間の作業時間
で済むとともに成形不良率を１％以下に抑える事ができ
る。尚、湿度が高い（７０％程度）場合でも壁面清掃及
び離型剤塗布の回数は２００回〜３００回に１回で良
い。
おけるダイス孔２３１の壁面を、高周波加熱コイルによ
り１５０℃〜１８０℃になる様に保温維持している為、
混練素地１０の表面が乾燥して、混練素地１０の表面-
ダイス孔２３１の壁面間に働く付着力が低下する。この
為、上記(4) の離型工程中における、ダイス孔２３１の
壁面への混練素地１０の付着が防止でき、プレス成形体
１が形崩れしないとともに、壁面清掃及び離型剤塗布の
回数を著しく減らす事ができる。具体的には、比較方法
（プレス装置２から発熱手段３を外したもの）では、離
型の度、毎回、壁面清掃及び離型剤塗布を行なう必要が
あり、プレス成形体１を１０００個製造するのに約１
３．１時間の作業時間がかかり成形不良品が５％発生す
るのに対し、本実施例の方法では、壁面清掃及び離型剤
塗布の回数が減らせる（２００回〜３００回に１回）の
で、１０００個製造するのに約４．７５時間の作業時間
で済むとともに成形不良率を１％以下に抑える事ができ
る。尚、湿度が高い（７０％程度）場合でも壁面清掃及
び離型剤塗布の回数は２００回〜３００回に１回で良
い。
【００１２】（イ）ダイス孔２３１の壁面を離型性の良
い樹脂膜等で被覆したり、混練素地１０中の水分割合を
減らしたり、バインダを増量したりしないので、プレス
成形体１の品質低下を招かない。
い樹脂膜等で被覆したり、混練素地１０中の水分割合を
減らしたり、バインダを増量したりしないので、プレス
成形体１の品質低下を招かない。
【００１３】本発明は、上記実施例以外に次の実施態様
を含む。 α．小径部２３３位置におけるダイス孔２３１の壁面の
保温温度は、プレス成形体の大きさや形状、原料の種
類、プレス圧力等により異なるが、以下の条件を考慮し
て決めれば良い。 ・ダイス孔２３１に入れた混練素地１０がプレス成形体
１となる迄のサイクル時間の最終段階において、プレス
成形体１の製造ダイス孔２３１に入れた混練素地１０全
体の水分量が設定値を下回らない程度の温度に設定す
る。 ・ダイス孔２３１に入れた混練素地１０がプレス成形体
１となる迄のサイクル時間の最終段階において、表面を
含む表面近傍が適度に乾燥する様に、保温温度を１１０
℃〜１９０℃の範囲で設定する。尚、保温温度が１００
℃以下であると溶解液の揮発が遅く（少なく）離型性に
劣る様になり、２００℃以上にすると溶解液の揮発が早
く（多く）なり過ぎて成形体表面が乾燥し過ぎて罅割れ
が生じ易く、成形不良が増大する。１分以内の高速プレ
ス成形サイクルの場合、保温温度を１４０℃〜１８０℃
とするのが最適である。 β．発熱手段３は、高周波加熱コイル以外に、電気ヒー
タ、高温水蒸気等であっても良い。 γ．微細原料、バインダ、及び溶解液は、それぞれ、他
のセラミック粉末、別種類のバインダ、及び水以外の液
体を使用しても良い。
を含む。 α．小径部２３３位置におけるダイス孔２３１の壁面の
保温温度は、プレス成形体の大きさや形状、原料の種
類、プレス圧力等により異なるが、以下の条件を考慮し
て決めれば良い。 ・ダイス孔２３１に入れた混練素地１０がプレス成形体
１となる迄のサイクル時間の最終段階において、プレス
成形体１の製造ダイス孔２３１に入れた混練素地１０全
体の水分量が設定値を下回らない程度の温度に設定す
る。 ・ダイス孔２３１に入れた混練素地１０がプレス成形体
１となる迄のサイクル時間の最終段階において、表面を
含む表面近傍が適度に乾燥する様に、保温温度を１１０
℃〜１９０℃の範囲で設定する。尚、保温温度が１００
℃以下であると溶解液の揮発が遅く（少なく）離型性に
劣る様になり、２００℃以上にすると溶解液の揮発が早
く（多く）なり過ぎて成形体表面が乾燥し過ぎて罅割れ
が生じ易く、成形不良が増大する。１分以内の高速プレ
ス成形サイクルの場合、保温温度を１４０℃〜１８０℃
とするのが最適である。 β．発熱手段３は、高周波加熱コイル以外に、電気ヒー
タ、高温水蒸気等であっても良い。 γ．微細原料、バインダ、及び溶解液は、それぞれ、他
のセラミック粉末、別種類のバインダ、及び水以外の液
体を使用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例に係るプレス成形体の離型方
法に用いるプレス装置の断面図である。
法に用いるプレス装置の断面図である。
【図２】そのプレス装置で製造されるプレス成形体の斜
視図及び断面図である。
視図及び断面図である。
【符号の説明】 １ プレス成形体 １０ 混練素地 ２３ ダイス（金型）
Claims (1)
- 【請求項１】 微細原料とバインダと溶解液との混練素
地を金型に入れ、該混練素地を加圧して製造されるプレ
ス成形体を前記金型から取り出す、プレス成形体の離型
方法において、 加圧開始から離型終了迄、前記金型を加熱する事を特徴
とするプレス成形体の離型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27142692A JPH06114814A (ja) | 1992-10-09 | 1992-10-09 | プレス成形体の離型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27142692A JPH06114814A (ja) | 1992-10-09 | 1992-10-09 | プレス成形体の離型方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06114814A true JPH06114814A (ja) | 1994-04-26 |
Family
ID=17499872
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27142692A Pending JPH06114814A (ja) | 1992-10-09 | 1992-10-09 | プレス成形体の離型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06114814A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000071223A (ja) * | 1998-08-31 | 2000-03-07 | Kyocera Corp | 粉末加圧成形方法とこれにより製造したツバを有する筒状体、及び電気部品用ケース |
| KR100795582B1 (ko) * | 2007-08-07 | 2008-01-21 | 백종호 | 세라믹 성형물 제작용 프레스 금형 |
| JP2021054059A (ja) * | 2019-09-26 | 2021-04-08 | 日本碍子株式会社 | 金型、及び成形体の製造方法 |
-
1992
- 1992-10-09 JP JP27142692A patent/JPH06114814A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000071223A (ja) * | 1998-08-31 | 2000-03-07 | Kyocera Corp | 粉末加圧成形方法とこれにより製造したツバを有する筒状体、及び電気部品用ケース |
| KR100795582B1 (ko) * | 2007-08-07 | 2008-01-21 | 백종호 | 세라믹 성형물 제작용 프레스 금형 |
| JP2021054059A (ja) * | 2019-09-26 | 2021-04-08 | 日本碍子株式会社 | 金型、及び成形体の製造方法 |
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