JPH06128664A - Ｉｎの回収方法 - Google Patents
Ｉｎの回収方法Info
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- JPH06128664A JPH06128664A JP29913492A JP29913492A JPH06128664A JP H06128664 A JPH06128664 A JP H06128664A JP 29913492 A JP29913492 A JP 29913492A JP 29913492 A JP29913492 A JP 29913492A JP H06128664 A JPH06128664 A JP H06128664A
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- cement
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 Ｚｎの精錬工程で発生する中間生成物よりＩ
ｎを回収するに際して、従来にもまして効率的に、しか
も、硫化処理の取扱い度をより低い程度に止めることの
出来るＩｎの回収方法を開示する。 【構成】 中間生成物を鉱酸酸性下で還元浸出して浸出
液とし、この浸出液に水酸化アルカリ水溶液を添加して
ｐＨが１．５〜２．５の範囲にある酸性液とし、この酸
性液から残渣を分離して得た濾過済溶液中に板状のＣｄ
を浸漬し、この板状のＣｄの表面に前記の濾過済溶液を
循環させることにより板状のＣｄの表面にセメントＩｎ
を置換析出させ、板状のＣｄの表面より剥離採取したセ
メントＩｎの１００重量％に対して５〜２０重量％のＮ
ａＯＨを添加して後、摂氏の２００〜３００度で加熱し
てソーダスラグと粗Ｉｎとを得、この粗Ｉｎより公知の
方法により高純度Ｉｎを得る。
ｎを回収するに際して、従来にもまして効率的に、しか
も、硫化処理の取扱い度をより低い程度に止めることの
出来るＩｎの回収方法を開示する。 【構成】 中間生成物を鉱酸酸性下で還元浸出して浸出
液とし、この浸出液に水酸化アルカリ水溶液を添加して
ｐＨが１．５〜２．５の範囲にある酸性液とし、この酸
性液から残渣を分離して得た濾過済溶液中に板状のＣｄ
を浸漬し、この板状のＣｄの表面に前記の濾過済溶液を
循環させることにより板状のＣｄの表面にセメントＩｎ
を置換析出させ、板状のＣｄの表面より剥離採取したセ
メントＩｎの１００重量％に対して５〜２０重量％のＮ
ａＯＨを添加して後、摂氏の２００〜３００度で加熱し
てソーダスラグと粗Ｉｎとを得、この粗Ｉｎより公知の
方法により高純度Ｉｎを得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、Ｚｎ製錬における中間
物からのＩｎの回収に関し、効率良くしかも有害ガスの
発生を伴わない状態で粗Ｉｎを得る方法に関する。
物からのＩｎの回収に関し、効率良くしかも有害ガスの
発生を伴わない状態で粗Ｉｎを得る方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、Ｉｎは、主として、Ｃｄと共
に、Ｚｎの製錬工程に於ける副産物として産出されるこ
とが知られている。Ｚｎの製錬工程においてＩｎやＣｄ
を分離して行く方法としては、先ず、Ｚｎの製錬工程に
おいて得られる中間物を鉱酸酸性下で還元浸出して、Ｉ
ｎを含有する浸出液を得、次いで、このＩｎを含有する
浸出液に、浸出液中のＩｎ量に対して１化学当量前後の
Ｚｎ粉末もしくはＣｄ−Ｚｎ粉末を添加してセメントＩ
ｎを置換析出させ、さらに、このセメントＩｎにＮａＯ
Ｈを添加して加熱融解し、生成したソーダスラグと粗Ｉ
ｎとを分離回収し、この粗Ｉｎをさらに電解精製して高
純度のＩｎを入手する方法が採られていた。
に、Ｚｎの製錬工程に於ける副産物として産出されるこ
とが知られている。Ｚｎの製錬工程においてＩｎやＣｄ
を分離して行く方法としては、先ず、Ｚｎの製錬工程に
おいて得られる中間物を鉱酸酸性下で還元浸出して、Ｉ
ｎを含有する浸出液を得、次いで、このＩｎを含有する
浸出液に、浸出液中のＩｎ量に対して１化学当量前後の
Ｚｎ粉末もしくはＣｄ−Ｚｎ粉末を添加してセメントＩ
ｎを置換析出させ、さらに、このセメントＩｎにＮａＯ
Ｈを添加して加熱融解し、生成したソーダスラグと粗Ｉ
ｎとを分離回収し、この粗Ｉｎをさらに電解精製して高
純度のＩｎを入手する方法が採られていた。
【０００３】しかしながら、Ｉｎを含有する浸出液中の
Ｃｄ共存量が多くなると、セメントＩｎ中に占めるＣｄ
の含有量が高くなったり、セメントＩｎを融解する時に
Ｃｄと共存しているＴｅのためにセメントＩｎが酸化し
やすい状態となり、結果的に、粗Ｉｎを高い歩留まりで
収集することが不可能になる等の不都合を生じていた。
Ｃｄ共存量が多くなると、セメントＩｎ中に占めるＣｄ
の含有量が高くなったり、セメントＩｎを融解する時に
Ｃｄと共存しているＴｅのためにセメントＩｎが酸化し
やすい状態となり、結果的に、粗Ｉｎを高い歩留まりで
収集することが不可能になる等の不都合を生じていた。
【０００４】特に、浸出液中にＡｓが０．５ｐｐｍ以上
共存する場合には、Ｉｎの置換析出工程で、有害なＡｓ
Ｈ3 の発生を呼び起こしてしまうが、一端ＡｓＨ3 を発
生させると、このＡｓＨ3 の無害化処理が必須とされ、
作業環境等の整備については高額な投資が余儀無くされ
る。
共存する場合には、Ｉｎの置換析出工程で、有害なＡｓ
Ｈ3 の発生を呼び起こしてしまうが、一端ＡｓＨ3 を発
生させると、このＡｓＨ3 の無害化処理が必須とされ、
作業環境等の整備については高額な投資が余儀無くされ
る。
【０００５】このため、この投資を軽減させるために、
Ｚｎ粉末もしくはＣｄ−Ｚｎ粉末を添加するに先立ち、
浸出液中のＡｓの含有量を０．５ｐｐｍ未満まで低下さ
せた後、Ｉｎを置換析出させることが一般的であった。
Ｚｎ粉末もしくはＣｄ−Ｚｎ粉末を添加するに先立ち、
浸出液中のＡｓの含有量を０．５ｐｐｍ未満まで低下さ
せた後、Ｉｎを置換析出させることが一般的であった。
【０００６】Ａｓの含有量を低下させる簡便な方法とし
て、イオン交換法や溶媒抽出法が提案されているが、こ
れらの方法にても充分に満足の行くほどＡｓを除去出来
るものではなく、最終的には、硫化処理を施すことによ
りＡｓをＡｓ2 Ｓ3 として固定して分離しなければなら
ない。
て、イオン交換法や溶媒抽出法が提案されているが、こ
れらの方法にても充分に満足の行くほどＡｓを除去出来
るものではなく、最終的には、硫化処理を施すことによ
りＡｓをＡｓ2 Ｓ3 として固定して分離しなければなら
ない。
【０００７】したがって、イオン交換法や溶媒抽出法の
採用は、Ｉｎの回収工程をより複雑にするばかりでな
く、従来と同様、共存するＣｄも同時に硫化するためＩ
ｎとＣｄの同時回収効率を低くしてしまう。加えて、こ
れらの金属の硫化工程で発生する悪臭を除去することに
多くの配慮を重ねなければならない。
採用は、Ｉｎの回収工程をより複雑にするばかりでな
く、従来と同様、共存するＣｄも同時に硫化するためＩ
ｎとＣｄの同時回収効率を低くしてしまう。加えて、こ
れらの金属の硫化工程で発生する悪臭を除去することに
多くの配慮を重ねなければならない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、Ｚｎの製錬
工程で発生する中間物よりＩｎを回収するに際して、従
来にもまして効率的に、しかも、ＡｓＨ3 の発生のない
Ｉｎの回収方法を開示することをその目的とする。
工程で発生する中間物よりＩｎを回収するに際して、従
来にもまして効率的に、しかも、ＡｓＨ3 の発生のない
Ｉｎの回収方法を開示することをその目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の課
題を解決するために鋭意研究試験を行った結果、Ｚｎ製
錬工程に於いて発生してくるＣｄ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｔｅ、
Ａｓ等を含有した中間物よりＩｎを回収するに際して、
還元剤としてＴｅ化合物やＡｓ化合物を生成させるに必
要な量の２当量以上の金属Ｃｄと金属Ｉｎもしくはこの
ような量の金属ＣｄとＩｎを含有する還元用澱物を用い
て上記中間物を鉱酸酸性下で還元浸出して浸出液とし、
この浸出液に水酸化アルカリ水溶液を添加してｐＨを
１．５〜２．５に調整し、この液から残渣を分離して得
た濾液中に板状のＣｄを浸漬し、板状のＣｄの表面にセ
メントＩｎを置換析出させ、板状のＣｄの表面より剥離
して得たセメントＩｎに、該セメントＩｎに対して５〜
２０重量％のＮａＯＨを添加して後、摂氏２００〜３０
０度で融解して、発生したソーダスラグを層分解してＩ
ｎを回収すること、さらには、セメントＩｎを置換析出
させた後の尾液に、アルカリ水溶液を添加して、そのｐ
Ｈを４〜６に調整し、生成した沈澱物を中間物の鉱酸酸
性下における還元浸出時に添加することで前記課題の解
決されることを見出し本発明に至ったものである。
題を解決するために鋭意研究試験を行った結果、Ｚｎ製
錬工程に於いて発生してくるＣｄ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｔｅ、
Ａｓ等を含有した中間物よりＩｎを回収するに際して、
還元剤としてＴｅ化合物やＡｓ化合物を生成させるに必
要な量の２当量以上の金属Ｃｄと金属Ｉｎもしくはこの
ような量の金属ＣｄとＩｎを含有する還元用澱物を用い
て上記中間物を鉱酸酸性下で還元浸出して浸出液とし、
この浸出液に水酸化アルカリ水溶液を添加してｐＨを
１．５〜２．５に調整し、この液から残渣を分離して得
た濾液中に板状のＣｄを浸漬し、板状のＣｄの表面にセ
メントＩｎを置換析出させ、板状のＣｄの表面より剥離
して得たセメントＩｎに、該セメントＩｎに対して５〜
２０重量％のＮａＯＨを添加して後、摂氏２００〜３０
０度で融解して、発生したソーダスラグを層分解してＩ
ｎを回収すること、さらには、セメントＩｎを置換析出
させた後の尾液に、アルカリ水溶液を添加して、そのｐ
Ｈを４〜６に調整し、生成した沈澱物を中間物の鉱酸酸
性下における還元浸出時に添加することで前記課題の解
決されることを見出し本発明に至ったものである。
【００１０】
【作用】本発明において、Ｚｎ製錬の中間物よりＩｎを
還元浸出させるのは、上記の中間物中に含有されるＴｅ
とＡｓを難溶性のＴｅ化合物とＡｓ化合物とに変じて系
外に除去し易くするためのものであり、この場合、含有
するＴｅとＡｓの２当量をこえる金属ＣｄおよびＩｎを
還元剤として用いているのは、この量が２当量未満では
中間物中に含有されるＴｅとＡｓを難溶性のＴｅ化合物
とＡｓ化合物とに変じるのが不十分であるためである。
還元浸出させるのは、上記の中間物中に含有されるＴｅ
とＡｓを難溶性のＴｅ化合物とＡｓ化合物とに変じて系
外に除去し易くするためのものであり、この場合、含有
するＴｅとＡｓの２当量をこえる金属ＣｄおよびＩｎを
還元剤として用いているのは、この量が２当量未満では
中間物中に含有されるＴｅとＡｓを難溶性のＴｅ化合物
とＡｓ化合物とに変じるのが不十分であるためである。
【００１１】また、この処理に際して、還元剤の量が２
当量を超える場合には、ＨＣｌやＨ2 ＳＯ4 等の鉱酸酸
性度には特にこだわらない。さらに、還元剤の濃度は５
０〜２００ｇ／リットルとなるように調整することが望
ましい。
当量を超える場合には、ＨＣｌやＨ2 ＳＯ4 等の鉱酸酸
性度には特にこだわらない。さらに、還元剤の濃度は５
０〜２００ｇ／リットルとなるように調整することが望
ましい。
【００１２】なお、上記の中間物中に金属Ｚｎを含有せ
ず、一方、充分な量の金属Ｃｄや金属Ｉｎを含有する場
合には、還元浸出工程として特にこのような還元剤を添
加する必要はない。
ず、一方、充分な量の金属Ｃｄや金属Ｉｎを含有する場
合には、還元浸出工程として特にこのような還元剤を添
加する必要はない。
【００１３】また、粗Ｉｎを得るに際して生成するソー
ダスラグの中には一般に粒状の金属Ｉｎが懸濁している
ので還元剤として適している。この金属Ｉｎが還元剤の
代用をなすばかりでなく、ソーダスラグの利用はＩｎの
回収率の面から見ても有効である。
ダスラグの中には一般に粒状の金属Ｉｎが懸濁している
ので還元剤として適している。この金属Ｉｎが還元剤の
代用をなすばかりでなく、ソーダスラグの利用はＩｎの
回収率の面から見ても有効である。
【００１４】次いで、浸出液のｐＨ値を１．５〜２．５
に規定したのは、金属Ｃｄ板を用いた置換反応を有効に
作用させるためのものであり、ｐＨ値が１．５未満では
ＩｎとＣｄの酸化還元電位の差が殆ど無いのでＩｎの析
出速度が遅くなってくるためであり、逆に、ｐＨ値が
２．５を超えるとＩｎ（ＯＨ）3 の生成が加速されこと
から、Ｃｄ板表面へのＩｎの析出現象が妨げられて来る
ようになるためである。
に規定したのは、金属Ｃｄ板を用いた置換反応を有効に
作用させるためのものであり、ｐＨ値が１．５未満では
ＩｎとＣｄの酸化還元電位の差が殆ど無いのでＩｎの析
出速度が遅くなってくるためであり、逆に、ｐＨ値が
２．５を超えるとＩｎ（ＯＨ）3 の生成が加速されこと
から、Ｃｄ板表面へのＩｎの析出現象が妨げられて来る
ようになるためである。
【００１５】金属Ｃｄとして板を用いたのは、その表面
に析出してくるセメントＩｎをはぎ取って工程を進める
際に、剥ぎ取りを容易にすると共に、その剥ぎ取ったセ
メントＩｎの中に未反応のＣｄを介在させないためであ
り、金属Ｃｄを粉末やショットの形状で工程中に供した
のではこの目的が充分に達成出来ないからである。
に析出してくるセメントＩｎをはぎ取って工程を進める
際に、剥ぎ取りを容易にすると共に、その剥ぎ取ったセ
メントＩｎの中に未反応のＣｄを介在させないためであ
り、金属Ｃｄを粉末やショットの形状で工程中に供した
のではこの目的が充分に達成出来ないからである。
【００１６】剥ぎ取ったセメントＩｎに対して５〜２０
重量％のＮａＯＨを添加して融解するのは、ＮａＯＨの
添加量が５％未満では融解時にセメントＩｎが酸化され
やすくなるためであり、その量が逆に２０重量％を超え
ると処理するソーダスラグの量がいたずらに多くなって
くるためである。また、融解温度を摂氏２００〜３００
度とするのは、２００度未満の融解温度で処理したので
はスラグの流動性が悪くなってソーダスラグと粗Ｉｎと
の分離が容易でなくなるためであり、３００度を超えて
の融解処理ではＩｎの回収性に問題はないものの、高温
処理による作業効率に向上が認められないことと省エネ
ルギーの面から見て得策とは成り得ないためである。
重量％のＮａＯＨを添加して融解するのは、ＮａＯＨの
添加量が５％未満では融解時にセメントＩｎが酸化され
やすくなるためであり、その量が逆に２０重量％を超え
ると処理するソーダスラグの量がいたずらに多くなって
くるためである。また、融解温度を摂氏２００〜３００
度とするのは、２００度未満の融解温度で処理したので
はスラグの流動性が悪くなってソーダスラグと粗Ｉｎと
の分離が容易でなくなるためであり、３００度を超えて
の融解処理ではＩｎの回収性に問題はないものの、高温
処理による作業効率に向上が認められないことと省エネ
ルギーの面から見て得策とは成り得ないためである。
【００１７】Ｉｎを置換析出した後の尾液に対してアル
カリ溶液を添加することにより尾液のｐＨ値を４〜６に
調整して尾液中に残存しているＩｎの回収を計っている
が、この場合、そのｐＨ値を４〜６に調整したのは、ｐ
Ｈの値が４未満ではＩｎを回収するためのＩｎ（ＯＨ）
3 が充分に生成されず、逆に、その値が６を超えるとＣ
ｄまでが水酸化物になってしまい、繰り返す水酸化物が
増加するのみでなく、尾液よりのＣｄの直接回収率を低
下させてしまうことになるからである。
カリ溶液を添加することにより尾液のｐＨ値を４〜６に
調整して尾液中に残存しているＩｎの回収を計っている
が、この場合、そのｐＨ値を４〜６に調整したのは、ｐ
Ｈの値が４未満ではＩｎを回収するためのＩｎ（ＯＨ）
3 が充分に生成されず、逆に、その値が６を超えるとＣ
ｄまでが水酸化物になってしまい、繰り返す水酸化物が
増加するのみでなく、尾液よりのＣｄの直接回収率を低
下させてしまうことになるからである。
【００１８】以上のようにして回収した粗Ｉｎは１〜３
重量％のＣｄを含むものの、ＴｅやＡｓを殆ど含まれな
いことから高純度Ｉｎを製造するに際して、塩素錯体と
してのＣｄを形成させたのち、アニオン交換樹脂を利用
した電解精製装置を用いてＣｄを捕捉し、ここにＺｎ製
錬の中間物からその最終目的とする精製Ｉｎを容易に電
解精製して純度が９９．９９％のＩｎを容易に入手し得
た。
重量％のＣｄを含むものの、ＴｅやＡｓを殆ど含まれな
いことから高純度Ｉｎを製造するに際して、塩素錯体と
してのＣｄを形成させたのち、アニオン交換樹脂を利用
した電解精製装置を用いてＣｄを捕捉し、ここにＺｎ製
錬の中間物からその最終目的とする精製Ｉｎを容易に電
解精製して純度が９９．９９％のＩｎを容易に入手し得
た。
【００１９】なお、板状のＣｄの表面にセメントＩｎを
置換析出させるために、以下の実施例では、板状のＣｄ
の周囲に液循環を行わせているが、本発明は液循環に限
られない。すなわち、板状のＣｄを液中で揺動させた
り、液を単に攪拌させてもよい。
置換析出させるために、以下の実施例では、板状のＣｄ
の周囲に液循環を行わせているが、本発明は液循環に限
られない。すなわち、板状のＣｄを液中で揺動させた
り、液を単に攪拌させてもよい。
【００２０】
【実施例】以下、本発明の実施例について詳述する。
【００２１】
【実施例１】重量％にて、水分が２４．３％であり、Ｉ
ｎが４８．４％であり、Ｃｄが４０．６％であり、Ｔｅ
が１．７％であり、Ａｓが０．０２％であり、湿量が３
３５ｋｇ（乾量が２５４ｋｇ）である含Ｉｎセメントに
対して、３５重量％のＨＣｌを５５０リットル添加した
状態で凡そ１８時間にわたって攪拌した後、２５０ｇ／
リットルの濃度に調整されているＮａＯＨを１６０リッ
トル添加してｐＨが２．０の溶液を作成し、この溶液を
濾過して黒色を呈する残渣を湿量で２４ｋｇと濾液１３
４０リットルを得た。
ｎが４８．４％であり、Ｃｄが４０．６％であり、Ｔｅ
が１．７％であり、Ａｓが０．０２％であり、湿量が３
３５ｋｇ（乾量が２５４ｋｇ）である含Ｉｎセメントに
対して、３５重量％のＨＣｌを５５０リットル添加した
状態で凡そ１８時間にわたって攪拌した後、２５０ｇ／
リットルの濃度に調整されているＮａＯＨを１６０リッ
トル添加してｐＨが２．０の溶液を作成し、この溶液を
濾過して黒色を呈する残渣を湿量で２４ｋｇと濾液１３
４０リットルを得た。
【００２２】この場合、得られた残渣の組成は重量％に
て水分が３８．１％であり、Ｃｄが２０．８％であり、
Ｉｎが９．８％であり、Ｔｅが２５．４％であり、Ａｓ
が０．２８％であった。
て水分が３８．１％であり、Ｃｄが２０．８％であり、
Ｉｎが９．８％であり、Ｔｅが２５．４％であり、Ａｓ
が０．２８％であった。
【００２３】また、得られた濾液の組成はＩｎが９８．
０ｇ／リットルであり、Ｃｄが８８．７ｇ／リットルで
あり、Ｔｅが０．００５ｇ／リットル以下であり、Ａｓ
が０．０００５ｇ／リットルであって、濾液の組成とし
てはＴｅとＡｓが殆ど含まれていなかった。
０ｇ／リットルであり、Ｃｄが８８．７ｇ／リットルで
あり、Ｔｅが０．００５ｇ／リットル以下であり、Ａｓ
が０．０００５ｇ／リットルであって、濾液の組成とし
てはＴｅとＡｓが殆ど含まれていなかった。
【００２４】このＴｅとＡｓが殆ど含まれていない濾液
の中に総表面積が４．９ｍ2 となるように金属Ｃｄの板
材を浸漬して、この金属Ｃｄの板材の周囲を毎分４０リ
ットルの割合で７２時間にわたって上記の濾液を循環さ
せた後、Ｃｄ板の表面に析出していたセメントＩｎをＣ
ｄ板の表面から剥ぎ取り、充分に水洗し、乾燥し、さら
にＮａＯＨの１５ｋｇを合わせた混合物をステンレス製
のるつぼを用いて摂氏２５０度にて融解し、上下に分離
したソーダスラグ２８ｋｇと粗Ｉｎ１２６ｋｇとを得
た。ソーダスラグはすくい取って粗Ｉｎから分離した。
の中に総表面積が４．９ｍ2 となるように金属Ｃｄの板
材を浸漬して、この金属Ｃｄの板材の周囲を毎分４０リ
ットルの割合で７２時間にわたって上記の濾液を循環さ
せた後、Ｃｄ板の表面に析出していたセメントＩｎをＣ
ｄ板の表面から剥ぎ取り、充分に水洗し、乾燥し、さら
にＮａＯＨの１５ｋｇを合わせた混合物をステンレス製
のるつぼを用いて摂氏２５０度にて融解し、上下に分離
したソーダスラグ２８ｋｇと粗Ｉｎ１２６ｋｇとを得
た。ソーダスラグはすくい取って粗Ｉｎから分離した。
【００２５】この場合に得られたソーダスラグの組成は
重量％にて、Ｉｎが１９．３％であり、Ｃｄが０．９０
％であり、Ｔｅが０．０２２％であり、Ａｓが０．００
４％であった。
重量％にて、Ｉｎが１９．３％であり、Ｃｄが０．９０
％であり、Ｔｅが０．０２２％であり、Ａｓが０．００
４％であった。
【００２６】また、粗Ｉｎの組成は重量％にて、Ｉｎが
９８．６％であり、Ｃｄが１．２２％であり、Ｔｅが
０．００１％以下であり、Ａｓが０．００１％以下であ
って、粗ＩｎにはＴｅとＡｓが殆ど認められない状態で
あった。ＴｅとＡｓが実質的にソーダスラグに分配され
ていることがわかる。
９８．６％であり、Ｃｄが１．２２％であり、Ｔｅが
０．００１％以下であり、Ａｓが０．００１％以下であ
って、粗ＩｎにはＴｅとＡｓが殆ど認められない状態で
あった。ＴｅとＡｓが実質的にソーダスラグに分配され
ていることがわかる。
【００２７】なお、金属Ｃｄの板材の周囲を毎分４０リ
ットルの割合で７２時間にわたって上記の濾液を循環さ
せた後、Ｃｄ板の表面に析出していたセメントＩｎをＣ
ｄ板の表面から剥ぎ取った時点で得られた尾液の組成
は、１リットルの尾液の中にＩｎを６．３ｇと、Ｃｄを
２０８ｇと、Ｔｅを０．００５ｇ以下と、Ａｓを０．０
００５ｇ以下とを含むものであって、この尾液にＮａＯ
Ｈが２５０ｇ／リットルの割合で含まれる水溶液を３５
リットル使用してｐＨを５．５に調整し、１６時間かけ
て静置沈降させて４５０リットルのＩｎ（ＯＨ）3 相と
１０４０リットルのＣｄＳＯ4 相を得た。
ットルの割合で７２時間にわたって上記の濾液を循環さ
せた後、Ｃｄ板の表面に析出していたセメントＩｎをＣ
ｄ板の表面から剥ぎ取った時点で得られた尾液の組成
は、１リットルの尾液の中にＩｎを６．３ｇと、Ｃｄを
２０８ｇと、Ｔｅを０．００５ｇ以下と、Ａｓを０．０
００５ｇ以下とを含むものであって、この尾液にＮａＯ
Ｈが２５０ｇ／リットルの割合で含まれる水溶液を３５
リットル使用してｐＨを５．５に調整し、１６時間かけ
て静置沈降させて４５０リットルのＩｎ（ＯＨ）3 相と
１０４０リットルのＣｄＳＯ4 相を得た。
【００２８】この場合、Ｉｎ（ＯＨ）3 相の組成は１リ
ットル当たりＩｎが２０．６ｇであり、ＣｄＳＯ4 相の
組成は１リットル当たり、Ｃｄが１９５ｇであり、Ｉｎ
が０．００４ｇであり、Ｔｅが０．００５ｇ以下であ
り、Ａｓが０．０００５ｇ以下であった。ＣｄＳＯ4 相
の不純物が極めて少なく、Ｃｄ回収に有利であることが
わかる。
ットル当たりＩｎが２０．６ｇであり、ＣｄＳＯ4 相の
組成は１リットル当たり、Ｃｄが１９５ｇであり、Ｉｎ
が０．００４ｇであり、Ｔｅが０．００５ｇ以下であ
り、Ａｓが０．０００５ｇ以下であった。ＣｄＳＯ4 相
の不純物が極めて少なく、Ｃｄ回収に有利であることが
わかる。
【００２９】なお、ＡｓＨ3 ガスの発生を検知器で調べ
たが浸出時及び置換析出時とも検出されなかった。
たが浸出時及び置換析出時とも検出されなかった。
【００３０】
【実施例２】１リットル中にＣｄを８３．９ｇと、Ｉｎ
を１０．６ｇと、Ｔｅを０．４２ｇと、Ａｓを０．０１
８ｇと、遊離Ｈ2 ＳＯ4 を１１０ｇの割合で含んだ含Ｉ
ｎ水溶液を１０７０リットル用意すると共に、組成が重
量％にて、Ｉｎが１９．３％であり、Ｃｄが０．９０％
であり、Ｔｅが０．０２２％であり、Ａｓが０．００４
％であるソーダスラグを２８ｋｇと、実施例１で得たＩ
ｎ（ＯＨ）3 相を４５０リットルと、粉末状で湿量５ｋ
ｇ（乾量４．６ｋｇ）のＣｄ品位が９８．４重量％であ
る還元剤としてのセメントＣｄとを約１時間にわたって
撹拌し、混合した後、さらに、１リットル中に２５０ｇ
の割合でＮａＯＨが含まれる苛性ソーダ水溶液を２９０
リットル加えｐＨを２．０の水溶液とし、この水溶液を
濾過して湿量９．４ｋｇの残渣と１８４０リットルの濾
液とを得た。
を１０．６ｇと、Ｔｅを０．４２ｇと、Ａｓを０．０１
８ｇと、遊離Ｈ2 ＳＯ4 を１１０ｇの割合で含んだ含Ｉ
ｎ水溶液を１０７０リットル用意すると共に、組成が重
量％にて、Ｉｎが１９．３％であり、Ｃｄが０．９０％
であり、Ｔｅが０．０２２％であり、Ａｓが０．００４
％であるソーダスラグを２８ｋｇと、実施例１で得たＩ
ｎ（ＯＨ）3 相を４５０リットルと、粉末状で湿量５ｋ
ｇ（乾量４．６ｋｇ）のＣｄ品位が９８．４重量％であ
る還元剤としてのセメントＣｄとを約１時間にわたって
撹拌し、混合した後、さらに、１リットル中に２５０ｇ
の割合でＮａＯＨが含まれる苛性ソーダ水溶液を２９０
リットル加えｐＨを２．０の水溶液とし、この水溶液を
濾過して湿量９．４ｋｇの残渣と１８４０リットルの濾
液とを得た。
【００３１】この場合、得られた残渣の組成は重量％に
て、水分が３６．１％であり、Ｃｄが２４．６％であ
り、Ｉｎが７．８％であり、Ｔｅが７．６％であり、Ａ
ｓが０．３１％であると共に、濾液の組成は１リットル
当たりＣｄが９３．９ｇであり、Ｉｎが１４．６ｇであ
り，Ｔｅが０．００５ｇ以下であり、Ａｓが０．０００
７ｇであった。
て、水分が３６．１％であり、Ｃｄが２４．６％であ
り、Ｉｎが７．８％であり、Ｔｅが７．６％であり、Ａ
ｓが０．３１％であると共に、濾液の組成は１リットル
当たりＣｄが９３．９ｇであり、Ｉｎが１４．６ｇであ
り，Ｔｅが０．００５ｇ以下であり、Ａｓが０．０００
７ｇであった。
【００３２】上記の濾液に総表面積が４．９ｍ2 となる
ようにＣｄ板を浸漬し、毎分４０リットルの循環量にて
４８時間にわたって上記のＣｄ板の周囲を循環させてそ
の表面にセメントＩｎを析出させたのち、このセメント
ＩｎをＣｄ板から剥ぎ取り、次いで充分に水洗したセメ
ントＩｎに対して、さらに、ＮａＯＨの３ｋｇを添加
し、ステンレスのるつぼの中で摂氏２５０度で融解し、
上下に分離したソーダスラグの６．９ｋｇと粗Ｉｎの２
３．２ｋｇとを得た。
ようにＣｄ板を浸漬し、毎分４０リットルの循環量にて
４８時間にわたって上記のＣｄ板の周囲を循環させてそ
の表面にセメントＩｎを析出させたのち、このセメント
ＩｎをＣｄ板から剥ぎ取り、次いで充分に水洗したセメ
ントＩｎに対して、さらに、ＮａＯＨの３ｋｇを添加
し、ステンレスのるつぼの中で摂氏２５０度で融解し、
上下に分離したソーダスラグの６．９ｋｇと粗Ｉｎの２
３．２ｋｇとを得た。
【００３３】この場合に得られたソーダスラグの組成は
重量％にて、Ｉｎが１７．４％であり、Ｃｄが１．１％
であり、Ｔｅが０．０６１％であり、Ａｓが０．０１０
％であった。
重量％にて、Ｉｎが１７．４％であり、Ｃｄが１．１％
であり、Ｔｅが０．０６１％であり、Ａｓが０．０１０
％であった。
【００３４】一方、粗Ｉｎの組成は、重量％で、Ｉｎが
９８．０４％であり、Ｃｄが１．７６％であり、Ｔｅが
０．００１５以下であり、Ａｓが０．００１％以下であ
った。Ｔｅ、Ａｓがほとんどソーダスラグに分配された
ことがわかる。
９８．０４％であり、Ｃｄが１．７６％であり、Ｔｅが
０．００１５以下であり、Ａｓが０．００１％以下であ
った。Ｔｅ、Ａｓがほとんどソーダスラグに分配された
ことがわかる。
【００３５】また、置換析出後の尾液は、１リットル当
たり、Ｃｄ１１６ｇ、Ｉｎ０．９７ｇ、Ｔｅ０．００５
ｇ以下、Ａｓ０．０００５ｇ以下を含有し、１リットル
当たり２５０ｇのＮａＯＨ水溶液を５５リットル使用し
てｐＨ５．０に調整し、１６時間静置沈降させてＩｎ
（ＯＨ）3 相１００リットルとＣｄＳＯ4 相１８３０リ
ットルを得た。Ｉｎ（ＯＨ）3 相の品位は、１リットル
当たりＩｎ１９．６ｇでＩｎが濃縮され、ＣｄＳＯ4 相
の品位は、１リットル当たりＣｄ１１１ｇ、Ｉｎ０．０
０９ｇ、Ｔｅ０．００５ｇ以下、Ａｓ０．０００５ｇ以
下であり、不純物の少ないＣｄＳＯ4 水溶液を得た。
たり、Ｃｄ１１６ｇ、Ｉｎ０．９７ｇ、Ｔｅ０．００５
ｇ以下、Ａｓ０．０００５ｇ以下を含有し、１リットル
当たり２５０ｇのＮａＯＨ水溶液を５５リットル使用し
てｐＨ５．０に調整し、１６時間静置沈降させてＩｎ
（ＯＨ）3 相１００リットルとＣｄＳＯ4 相１８３０リ
ットルを得た。Ｉｎ（ＯＨ）3 相の品位は、１リットル
当たりＩｎ１９．６ｇでＩｎが濃縮され、ＣｄＳＯ4 相
の品位は、１リットル当たりＣｄ１１１ｇ、Ｉｎ０．０
０９ｇ、Ｔｅ０．００５ｇ以下、Ａｓ０．０００５ｇ以
下であり、不純物の少ないＣｄＳＯ4 水溶液を得た。
【００３６】なお、ＡｓＨ3 ガスの発生は、検知器で調
べたが、浸出時及び置換析出時とも検出されなかった。
べたが、浸出時及び置換析出時とも検出されなかった。
【００３７】
【従来例】実施例２と同様に調整された含Ｉｎ水溶液１
０２０リットルに対して、ＮａＯＨを２５０ｇ／リット
ルの濃度割合で含むアルカリ水溶液の２１０リットルを
添加してｐＨが２．０の含Ｉｎ水溶液を用意し、この含
Ｉｎ水溶液を濾過したところ、発生残渣は０．２ｋｇと
少なく、１２４０リットルの濾液を得た。
０２０リットルに対して、ＮａＯＨを２５０ｇ／リット
ルの濃度割合で含むアルカリ水溶液の２１０リットルを
添加してｐＨが２．０の含Ｉｎ水溶液を用意し、この含
Ｉｎ水溶液を濾過したところ、発生残渣は０．２ｋｇと
少なく、１２４０リットルの濾液を得た。
【００３８】この場合、濾液の組成は、１リットル当た
り、Ｃｄを６９．０ｇと，Ｉｎを８．７ｇと、Ｔｅを
０．３４ｇと、Ａｓを０．０１５ｇ含有していた。
り、Ｃｄを６９．０ｇと，Ｉｎを８．７ｇと、Ｔｅを
０．３４ｇと、Ａｓを０．０１５ｇ含有していた。
【００３９】上記の組成を持った濾液に対して、金属Ｚ
ｎ粉末を９．２ｋｇ添加して緩やかに撹拌し、ＡｓＨ3
の発生状況を調査したところ、その検出量はピーク時に
２．８ｐｐｍを示した。
ｎ粉末を９．２ｋｇ添加して緩やかに撹拌し、ＡｓＨ3
の発生状況を調査したところ、その検出量はピーク時に
２．８ｐｐｍを示した。
【００４０】１６時間の撹拌作業の後に得たセメントＩ
ｎは実施例２の場合に比較して泥状であると共に、その
水溶液も黒色を示していた。
ｎは実施例２の場合に比較して泥状であると共に、その
水溶液も黒色を示していた。
【００４１】この様にして泥状のセメントＩｎを得た後
の尾液の組成は、１リットル中にＣｄを６８．１ｇと、
Ｉｎを１．３２ｇと、Ｔｅを０．０２ｇ以下と、Ａｓを
０．００１ｇとを含んでいた。
の尾液の組成は、１リットル中にＣｄを６８．１ｇと、
Ｉｎを１．３２ｇと、Ｔｅを０．０２ｇ以下と、Ａｓを
０．００１ｇとを含んでいた。
【００４２】また、ここで得た泥状のセメントＩｎにＮ
ａＯＨを１．２ｋｇ添加し、ステンレス製のるつぼを用
いて摂氏２５０度で融解したところ、セメントＩｎの一
部が燃焼現象を示したため、直ちにＮａＯＨを１．０ｋ
ｇ添加した。
ａＯＨを１．２ｋｇ添加し、ステンレス製のるつぼを用
いて摂氏２５０度で融解したところ、セメントＩｎの一
部が燃焼現象を示したため、直ちにＮａＯＨを１．０ｋ
ｇ添加した。
【００４３】この様にして得られたソーダスラグの重量
は６．７ｋｇであり、粗Ｉｎの重量は８．１ｋｇであっ
た。
は６．７ｋｇであり、粗Ｉｎの重量は８．１ｋｇであっ
た。
【００４４】また、この場合のソーダスラグの組成は重
量％でＩｎが１９．８％であり、Ｃｄが５．８％であ
り、Ｔｅが５．１％であり、Ａｓが０．０９％であり、
同じく粗Ｉｎの組成は、Ｉｎが９４．８％であり、Ｃｄ
が４．１３％であり、Ｔｅが０．００１％以下であり、
Ａｓが０．００１％以下であった。
量％でＩｎが１９．８％であり、Ｃｄが５．８％であ
り、Ｔｅが５．１％であり、Ａｓが０．０９％であり、
同じく粗Ｉｎの組成は、Ｉｎが９４．８％であり、Ｃｄ
が４．１３％であり、Ｔｅが０．００１％以下であり、
Ａｓが０．００１％以下であった。
【００４５】以上のように、本発明によるときは、Ｉｎ
の含有度の高い製品を安易な方法で製造できるようにす
ると共に、硫化作業にて精製除去せざるを得ないＴｅや
Ａｓなどの有害物質の巻き込みを殆ど防止することの可
能性を開示し得た。
の含有度の高い製品を安易な方法で製造できるようにす
ると共に、硫化作業にて精製除去せざるを得ないＴｅや
Ａｓなどの有害物質の巻き込みを殆ど防止することの可
能性を開示し得た。
【００４６】
【発明の効果】以上に述べたように、本発明によれば、
極めて簡便な手段にてＴｅやＡｓ等の含有量の極めて少
ない粗Ｉｎの回収を可能にし、これが、高純度Ｉｎを製
造する際の環境汚染物質である硫化物の生成を極めて極
小にする方法を開示出来たので斯る手段によって市場に
Ｉｎ製品を送り出している産業界に寄与するところ大な
るものがある。
極めて簡便な手段にてＴｅやＡｓ等の含有量の極めて少
ない粗Ｉｎの回収を可能にし、これが、高純度Ｉｎを製
造する際の環境汚染物質である硫化物の生成を極めて極
小にする方法を開示出来たので斯る手段によって市場に
Ｉｎ製品を送り出している産業界に寄与するところ大な
るものがある。
【図１】本発明の方法の実施例に係るフローチャートで
ある。
ある。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｚｎ製錬工程に於いて発生してくるＣ
ｄ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｔｅ、Ａｓ等を含有した中間物よりＩ
ｎを回収するに際して、還元剤としてＴｅ化合物やＡｓ
化合物を生成させるに必要な量の２当量以上の金属Ｃｄ
と金属Ｉｎもしくはこのような量の金属ＣｄとＩｎを含
有する還元用澱物を用いて上記中間物を鉱酸酸性下で還
元浸出して浸出液とし、この浸出液に水酸化アルカリ水
溶液を添加してｐＨを１．５〜２．５に調整し、この液
から残渣を分離して得た濾液中に板状のＣｄを浸漬し、
板状のＣｄの表面にセメントＩｎを置換析出させ、板状
のＣｄの表面より剥離して得たセメントＩｎに、該セメ
ントＩｎに対して５〜２０重量％のＮａＯＨを添加して
後、摂氏２００〜３００度で融解して、発生したソーダ
スラグを層分離して粗Ｉｎを回収することを特徴とする
Ｉｎの回収方法。 - 【請求項２】 セメントＩｎを置換析出させた後の尾液
に、アルカリ水溶液を添加して、そのｐＨを４〜６に調
整し、生成した沈澱物を中間物の鉱酸酸性下における還
元浸出時に添加することを特徴とする請求項１に記載の
Ｉｎの回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29913492A JP3024396B2 (ja) | 1992-10-13 | 1992-10-13 | Ｉｎの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29913492A JP3024396B2 (ja) | 1992-10-13 | 1992-10-13 | Ｉｎの回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06128664A true JPH06128664A (ja) | 1994-05-10 |
| JP3024396B2 JP3024396B2 (ja) | 2000-03-21 |
Family
ID=17868568
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29913492A Expired - Lifetime JP3024396B2 (ja) | 1992-10-13 | 1992-10-13 | Ｉｎの回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3024396B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006241479A (ja) * | 2005-02-28 | 2006-09-14 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | インジウム含有メタルの製造方法 |
| JP2007270342A (ja) * | 2006-03-06 | 2007-10-18 | Kobelco Eco-Solutions Co Ltd | インジウムの回収方法とその装置 |
| WO2008090671A1 (ja) * | 2007-01-23 | 2008-07-31 | Sharp Kabushiki Kaisha | インジウム及び塩化第二鉄を含有するエッチング廃液からのインジウムの回収方法とその装置 |
| WO2008090672A1 (ja) * | 2007-01-23 | 2008-07-31 | Sharp Kabushiki Kaisha | インジウム及び塩化第二鉄を含有するエッチング廃液からのインジウムの回収方法とその装置 |
-
1992
- 1992-10-13 JP JP29913492A patent/JP3024396B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006241479A (ja) * | 2005-02-28 | 2006-09-14 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | インジウム含有メタルの製造方法 |
| JP2007270342A (ja) * | 2006-03-06 | 2007-10-18 | Kobelco Eco-Solutions Co Ltd | インジウムの回収方法とその装置 |
| WO2008090671A1 (ja) * | 2007-01-23 | 2008-07-31 | Sharp Kabushiki Kaisha | インジウム及び塩化第二鉄を含有するエッチング廃液からのインジウムの回収方法とその装置 |
| WO2008090672A1 (ja) * | 2007-01-23 | 2008-07-31 | Sharp Kabushiki Kaisha | インジウム及び塩化第二鉄を含有するエッチング廃液からのインジウムの回収方法とその装置 |
| JP5068773B2 (ja) * | 2007-01-23 | 2012-11-07 | シャープ株式会社 | インジウム及び塩化第二鉄を含有するエッチング廃液からのインジウムの回収方法 |
| JP5068772B2 (ja) * | 2007-01-23 | 2012-11-07 | シャープ株式会社 | インジウム及び塩化第二鉄を含有するエッチング廃液からのインジウムの回収方法 |
| US8480785B2 (en) | 2007-01-23 | 2013-07-09 | Sharp Kabushiki Kaisha | Method and apparatus for recovering indium from etching waste solution containing indium and ferric chloride |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3024396B2 (ja) | 2000-03-21 |
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