JPH06145713A - アルミニウム合金粉末の熱間成形法 - Google Patents
アルミニウム合金粉末の熱間成形法Info
- Publication number
- JPH06145713A JPH06145713A JP29608192A JP29608192A JPH06145713A JP H06145713 A JPH06145713 A JP H06145713A JP 29608192 A JP29608192 A JP 29608192A JP 29608192 A JP29608192 A JP 29608192A JP H06145713 A JPH06145713 A JP H06145713A
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- JP
- Japan
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- hot
- alloy powder
- powder
- aluminum alloy
- hot forming
- Prior art date
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 アルミニウム合金粉末の加熱に際し、不活性
ガスを使用しなくて済み、しかも生産性の高いアルミニ
ウム合金粉末の熱間成形法を提供する。 【構成】 アルミニウム合金粉末を熱風により５０℃／
min 以上の速度で急速に加熱し、加熱後の粉末を直接熱
間成形して所定形状の成形体を得る。
ガスを使用しなくて済み、しかも生産性の高いアルミニ
ウム合金粉末の熱間成形法を提供する。 【構成】 アルミニウム合金粉末を熱風により５０℃／
min 以上の速度で急速に加熱し、加熱後の粉末を直接熱
間成形して所定形状の成形体を得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、生産性に優れたアルミ
ニウム合金粉末の熱間成形法に関する。
ニウム合金粉末の熱間成形法に関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム合金の急冷凝固粉末は、結
晶粒が微細で合金元素も過飽和に含有させることができ
るので、かかる粉末によって熱間成形された押出材や鍛
造材は、溶製材では具備することのない優れた材質特性
を有し、機械部品等の素材として好適である。
晶粒が微細で合金元素も過飽和に含有させることができ
るので、かかる粉末によって熱間成形された押出材や鍛
造材は、溶製材では具備することのない優れた材質特性
を有し、機械部品等の素材として好適である。
【０００３】アルミニウム合金粉末から成形体を熱間成
形するには、通常、粉末を単純形状に冷間圧縮し、この
圧縮成形体を熱間成形温度に加熱した後、熱間成形し、
所定形状の付与と粉末同士の接合を行う方法が採られ
る。
形するには、通常、粉末を単純形状に冷間圧縮し、この
圧縮成形体を熱間成形温度に加熱した後、熱間成形し、
所定形状の付与と粉末同士の接合を行う方法が採られ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】アルミニウム合金粉末
を大気中で加熱すると、粉末表面にAl2O3 、Al(OH)3 等
の強固な被膜が形成されるため、熱間成形過程で粉末同
士の接合が妨げられる。このため、炉内雰囲気をアルゴ
ンガス、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気として粉末の加
熱を行っているが、不活性ガスは高価であるため、製造
コストの上昇を招来している。また、一旦、冷間圧縮後
に熱間成形しているため、生産性がよくない。
を大気中で加熱すると、粉末表面にAl2O3 、Al(OH)3 等
の強固な被膜が形成されるため、熱間成形過程で粉末同
士の接合が妨げられる。このため、炉内雰囲気をアルゴ
ンガス、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気として粉末の加
熱を行っているが、不活性ガスは高価であるため、製造
コストの上昇を招来している。また、一旦、冷間圧縮後
に熱間成形しているため、生産性がよくない。
【０００５】本発明はかかる問題に鑑みなされたもの
で、アルミニウム合金粉末の加熱に際し、不活性ガスを
使用しなくて済み、しかも生産性の高いアルミニウム合
金粉末の熱間成形法を提供することを目的とする。
で、アルミニウム合金粉末の加熱に際し、不活性ガスを
使用しなくて済み、しかも生産性の高いアルミニウム合
金粉末の熱間成形法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の熱間成形法は、
アルミニウム合金粉末を熱風により５０℃／min 以上の
速度で急速に加熱し、加熱後の粉末を直接熱間成形して
所定形状の成形体を得るものである。
アルミニウム合金粉末を熱風により５０℃／min 以上の
速度で急速に加熱し、加熱後の粉末を直接熱間成形して
所定形状の成形体を得るものである。
【０００７】
【作用】アルミニウム合金粉末は熱風により５０℃／mi
n 以上の速度で急速に加熱されるので、個々の粉末が熱
間成形温度（アルミニウム合金の融点下500 〜200 ℃程
度）になるまで速やかに加熱され、加熱時間が短時間で
済み、粉末同士の接合を阻害する酸化被膜や水酸化被膜
が粉末表面に形成され難い。また、熱間鍛造や押出等の
熱間成形は、加熱した粉末を直接用いるので、冷間圧縮
成形工程を省略することができ、生産性が良好である。
n 以上の速度で急速に加熱されるので、個々の粉末が熱
間成形温度（アルミニウム合金の融点下500 〜200 ℃程
度）になるまで速やかに加熱され、加熱時間が短時間で
済み、粉末同士の接合を阻害する酸化被膜や水酸化被膜
が粉末表面に形成され難い。また、熱間鍛造や押出等の
熱間成形は、加熱した粉末を直接用いるので、冷間圧縮
成形工程を省略することができ、生産性が良好である。
【０００８】
【実施例】旋回水流法により、平均粒径300 μm のAl−
25％Si−3 ％Cu−1 ％Mg合金粉末を製造した。回転水流
法とは、特開平４−１７６０５号公報に開示されている
ように、冷却用筒体の内周面に旋回しながら流下する冷
却液層を形成し、該冷却液層に溶融金属流の噴流を供給
し、これを旋回する冷却液層によって分断し、急冷凝固
させて金属粉末を得る方法である。
25％Si−3 ％Cu−1 ％Mg合金粉末を製造した。回転水流
法とは、特開平４−１７６０５号公報に開示されている
ように、冷却用筒体の内周面に旋回しながら流下する冷
却液層を形成し、該冷却液層に溶融金属流の噴流を供給
し、これを旋回する冷却液層によって分断し、急冷凝固
させて金属粉末を得る方法である。
【０００９】製造されたアルミニウム合金粉末を直ちに
５００℃に熱風により加熱した。図１は使用した熱風加
熱装置であり、外筒１の内部に、底面が網体で形成され
た内筒２が内装されており、この内筒２内に粉末３が収
容されている。前記外筒１の底部には熱風送給孔４が設
けられており、上部開口には飛散防止用の網製の上蓋５
が嵌着されている。内筒２に収容された粉末は、内筒２
の下部から筒内を上方に流れる熱風により流動状態で急
速に乾燥・加熱される。昇温速度は、熱風温度・送給量
を調整して、３０℃／min （比較例１）、５０℃／min
（実施例１）、１００℃／min （実施例２）の３種類と
した。また、比較例２として、粉末をアルゴンガス雰囲
気炉で５００℃に加熱した。
５００℃に熱風により加熱した。図１は使用した熱風加
熱装置であり、外筒１の内部に、底面が網体で形成され
た内筒２が内装されており、この内筒２内に粉末３が収
容されている。前記外筒１の底部には熱風送給孔４が設
けられており、上部開口には飛散防止用の網製の上蓋５
が嵌着されている。内筒２に収容された粉末は、内筒２
の下部から筒内を上方に流れる熱風により流動状態で急
速に乾燥・加熱される。昇温速度は、熱風温度・送給量
を調整して、３０℃／min （比較例１）、５０℃／min
（実施例１）、１００℃／min （実施例２）の３種類と
した。また、比較例２として、粉末をアルゴンガス雰囲
気炉で５００℃に加熱した。
【００１０】加熱後の粉末２５０ｇを成形温度500 ℃、
成形荷重９tonf％cm2 でφ63mm×高さ30mm( 見掛け密度
99％) に熱間圧縮成形し、更に同温、同圧でφ79×高さ
18.9mmに熱間成形した。このようにして得られた成形体
試料を用いて、ガス含有量及び引張強さを測定した。そ
の結果を表1 に示す。
成形荷重９tonf％cm2 でφ63mm×高さ30mm( 見掛け密度
99％) に熱間圧縮成形し、更に同温、同圧でφ79×高さ
18.9mmに熱間成形した。このようにして得られた成形体
試料を用いて、ガス含有量及び引張強さを測定した。そ
の結果を表1 に示す。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１より、実施例に係る成形材は、Ｈ2 含
有量がアルゴン雰囲気加熱の比較例２と同等であり、Ｏ
2 含有量が比較例２より若干高い程度であり、昇温速度
が３０℃／min の比較例１に比して極めて低い。このた
め、実施例では引張強さが比較例１に対して６kgf/mm2
以上高く、比較例２並みであった。
有量がアルゴン雰囲気加熱の比較例２と同等であり、Ｏ
2 含有量が比較例２より若干高い程度であり、昇温速度
が３０℃／min の比較例１に比して極めて低い。このた
め、実施例では引張強さが比較例１に対して６kgf/mm2
以上高く、比較例２並みであった。
【００１３】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、ア
ルミニウム合金粉末は熱風により５０℃／min 以上の速
度で急速に加熱されるので、加熱時間が短時間で済み、
粉末同士の接合を阻害する酸化被膜や水酸化被膜が粉末
表面に形成され難い。このため、不活性ガス雰囲気によ
る加熱を行うことなく、所期の形状に熱間成形を行うこ
とができる。また、加熱した粉末を直接熱間成形するの
で、冷間圧縮成形工程を省略することができ、生産性も
良好である。
ルミニウム合金粉末は熱風により５０℃／min 以上の速
度で急速に加熱されるので、加熱時間が短時間で済み、
粉末同士の接合を阻害する酸化被膜や水酸化被膜が粉末
表面に形成され難い。このため、不活性ガス雰囲気によ
る加熱を行うことなく、所期の形状に熱間成形を行うこ
とができる。また、加熱した粉末を直接熱間成形するの
で、冷間圧縮成形工程を省略することができ、生産性も
良好である。
【図１】熱風加熱装置の断面説明図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 アルミニウム合金粉末を成形温度に加熱
し、加熱後の粉末を直接熱間成形して所定形状の成形体
を得るアルミニウム合金粉末の熱間成形法であって、 アルミニウム合金粉末を熱風により５０℃／min 以上の
速度で急速に加熱し、熱間成形することを特徴とするア
ルミニウム合金粉末の熱間成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29608192A JPH06145713A (ja) | 1992-11-05 | 1992-11-05 | アルミニウム合金粉末の熱間成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29608192A JPH06145713A (ja) | 1992-11-05 | 1992-11-05 | アルミニウム合金粉末の熱間成形法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06145713A true JPH06145713A (ja) | 1994-05-27 |
Family
ID=17828876
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29608192A Pending JPH06145713A (ja) | 1992-11-05 | 1992-11-05 | アルミニウム合金粉末の熱間成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06145713A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0379705A (ja) * | 1989-08-22 | 1991-04-04 | Kubota Corp | 急冷凝固金属粉末の脱水，乾燥方法 |
| JPH03158401A (ja) * | 1989-11-15 | 1991-07-08 | Kubota Corp | 急冷凝固粉末の加熱方法 |
| JPH0610080A (ja) * | 1992-06-25 | 1994-01-18 | Takeshi Masumoto | 微細組織を有する高強度合金の製造方法 |
-
1992
- 1992-11-05 JP JP29608192A patent/JPH06145713A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0379705A (ja) * | 1989-08-22 | 1991-04-04 | Kubota Corp | 急冷凝固金属粉末の脱水，乾燥方法 |
| JPH03158401A (ja) * | 1989-11-15 | 1991-07-08 | Kubota Corp | 急冷凝固粉末の加熱方法 |
| JPH0610080A (ja) * | 1992-06-25 | 1994-01-18 | Takeshi Masumoto | 微細組織を有する高強度合金の製造方法 |
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