JPH06158221A - 溶接性、深絞り性、疲労特性および耐食性に優れた自動車燃料タンク用複層冷延鋼板 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 溶接性、深絞り、疲労特性および内面、外面
耐食性に優れた燃料タンク材料を供給する。 【構成】 表層部がフェライト系あるいはオーステナイ
ト系ステンレスで内層部が極低炭素鋼であり、表層部の
厚さが全板厚に対して片側２％以上３０％以下である複
層冷延鋼板。 【効果】 表層がステンレスのため、燃料タンクにおけ
る内外面の耐食性に優れる。また、内層が極低炭素鋼の
ためプレス性にも優れる。これら以外の効果として疲労
特性の大幅向上が挙げられる。これは歪の最も大きい表
層の機械強度の上がることによる。さらにスポット溶接
性も大幅に向上する。これは鋼板上に表面処理を施して
いないため溶接時の電極損傷の小さいことと、適正溶接
電流範囲が極低炭素鋼とステンレスの適正範囲を併せた
電流範囲になることによる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はガソリンおよびアルコー
ルとガソリンの混合燃料を収容する燃料タンクとして最
適な溶接性、深絞り性、疲労特性および耐食性に優れた
性能を発揮する自動車燃料タンク用材料に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】自動車燃料タンク材料は従来よりＰｂ−
Ｓｎ合金（ターン）めっき鋼板あるいは電気亜鉛めっき
鋼板が使用されているが、電気亜鉛めっき鋼板の場合は
白錆が発生し易く、燃料タンク内の燃料フィルターを詰
まらせるなどの問題があるため、腐食物の生成し難いタ
ーンめっき鋼板に代替される趨勢にある。

【０００３】しかしながら、ターンめっき鋼板にも次に
挙げる問題点がある。すなわち、 劣化ガソリンに対する耐食性の問題 ガソリンは長期の放置によりガソリン中にあるオレフィ
ン分が酸化劣化して過酸化物あるいは有機酸が生成す
る。亜鉛あるいは鉛は有機酸により腐食され易く、極く
希れではあるが、穴明きや燃料系統の詰まりが起る。

【０００４】アルコール混合燃料に対する耐食性の問
題 地球環境問題に対する関心の高まりとともにクリーンな
自動車燃料が脚光を浴びている。特にアルコールは常温
でガソリンと同様に液体であるため、現在あるガソリン
供給の流通システムをそのまま使えるという利点があ
り、実用化に最も近い燃料とされている。しかしなが
ら、メタノールあるいはエタノールはＰｂ−Ｓｎ合金を
腐食させるという問題点を有しており、Ｐｂを使用しな
い新たなタンク材用の材料が強く求められている。

【０００５】連続スポット溶接性の問題 ターンめっき鋼板の表層に被覆されているＰｂ−Ｓｎ合
金の内、Ｓｎ金属はスポット溶接電極であるＣｕと反応
し合金化する。そのため、溶接を連続的に続けると電極
のターンめっき鋼板に接触する面の中央部が欠損して適
正な溶接ナゲットが形成されなくなるという問題があ
る。これはＣｕとＳｎが容易に合金化するためであるこ
とから、Ｃｕと合金化し難い金属を表層とすることが望
ましい。

【０００６】疲労特性の問題 最近、燃料タンク材料の形状は厳しくなりつつある。こ
れは限られた容積の中での燃料タンクの大容量化、ある
いは４ＷＤ車の普及に伴うタンク形状の複雑化によるも
のである。これに対応する動きとして鋼板材質の軟質化
の動きが見られる。一方、軟質化により引っ張り強度は
低下するが、これは疲労特性を低下させることになる。
タンク形状が複雑な場合、板厚が大きく低下する部位が
現れ、ここにタンクの加減圧の応力が集中する時、疲労
破壊を生じるという問題があった。そのため、プレス成
形性に優れしかも疲労特性に優れた鋼板が望まれてい
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明はそれぞれに有
利な特性をもつステンレスと低炭素鋼板を複合し、双方
の特徴を活かすことによって上記した問題点を解消する
自動車燃料タンク用複層冷延鋼板を提供することを目的
とする。すなわち、 燃料タンクの内面耐食性：ステンレス鋼は劣化ガソリ
ン（有機酸を含有するガソリン）やアルコールに対して
優れた耐食性を有しており、表層をステンレス化するこ
とにより内層部である低炭素鋼の腐食が抑制される。 連続スポット溶接性：表層にＣｕと合金化し易い金属
がある場合、連続打点数が低減する。そこで、表層を高
融点のステンレスとすることでＣｕ電極の損傷が抑制さ
れ、連続打点数が飛躍的に向上する。 プレス加工性と疲労特性の両立：先にも述べたように
両者は相反する関係にある。ところで、疲労による応力
は鋼板の表層部に集中する。そこで、表層のみ高張力を
有する鋼種とし、内部を加工性に優れた軟質の鋼種とす
れば、低炭素鋼なみのプレス成形性を有し、しかもステ
ンレスなみの疲労特性を有する鋼板が得られることにな
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するための自動車燃料タンク用冷延鋼板を提供するも
のであって、その要旨は、表層部がＣ：０．０２％以
下、Ｎ：０．０２％以下、Ｃｒ：１１〜２０％を含有
し、あるいは必要によりＮｉ：１０％以下、Ｍｏ：２％
以下を含有し、さらにＴｉとＮｂの１種または２種を次
なる式： 7.0 ≧Ti(%)/[4×C(%)+3.4×N(%)]+Nb(%)/[7.7×C(%)]
≧0.4 の範囲内で含有せしめ、残部が鉄および不可避的不純物
からなるステンレス鋼であり、また、内層部がＣ：０．
０００２〜０．０２％、Ｎ：０．０００５〜０．０２％
を含有し、Ｓｉ，ＰおよびＡｌを次なる式： 20≧80×P(%)+7×Si(%)+20×Al(%) の範囲内で含有し、さらにＴｉとＮｂの１種または２種
を次なる式： 7.0 ≧Ti(%)/[4×C(%)+3.4×N(%)]+Nb(%)/[7.7×C(%)]
≧0.4 の範囲内で含有し、さらにはＢの０．０００２〜０．０
０６０％とＭｏの２．０％以下の１種または２種を含有
せしめ、残部が鉄および不可避的不純物からなる極低炭
素鋼であり、かつ、表層部材の片側厚みが全板厚の２〜
２０％にある溶接性、深絞り性、疲労特性および耐食性
に優れた自動車燃料タンク用複層冷延鋼板である。

【０００９】

【作用】以下、本発明を詳細に説明する。まず、表層部
における鋼成分について述べる。ステンレス鋼に含有す
るＣはＣｒとの親和力が高いため、Ｃｒ炭化物を形成し
耐食性に寄与するＣｒが減少して耐食性を低下させる。
さらにプレス加工上も好ましくない。ＮもＣと同様にＦ
ｅの結晶格子に侵入して加工性を低下させるので好まし
くない。そこで、Ｃの量を０．０２％以下、好ましくは
０．００５％以下とする。また、Ｎの量を０．０２％以
下とした。

【００１０】ＴｉあるいはＮｂは鋼板中の固溶ＣやＮを
固定して鋼板の材質を向上させる。しかし、過剰量の添
加はかえって材質を低下させるため、下記式で満たされ
る量で添加する。 7.0 ≧Ti(%)/[4×C(%)+3.4×N(%)]+Nb(%)/[7.7×C(%)]
≧0.4

【００１１】Ｃｒは鋼板の耐食性改善に大きな効果をも
たらし、タンクの内面相当側および外面相当側の耐食性
を向上させる。長期間の保管により酸化劣化したガソリ
ンに対しては鋼中のＣｒ量は１１％以上で十分である。
また、ギ酸、塩素イオンなどを〜１００ppm まで含有す
るアルコール混合ガソリンに対してもＣｒ量は１１％以
上で十分である。但し、多量のＣｒ添加は表層の鋼の材
質の低下をもたらすため、その上限を２０％とする。

【００１２】タンクの外面側の耐食性すなわち耐塩害耐
食性に対してはＣｒの添加だけでは十分とはいえない。
これはＣｌイオンにより表層部の孔食が進み内層部に達
した時、腐食電池を形成して腐食を促進することによる
ものと思われる。そのためこのような場合に選択的にＭ
ｏを添加することが有効である。すなわちＭｏは耐孔食
性を向上させるからであり、その添加量は好ましくは
０．２％以上で、上限を２．０％とする。また、Ｎｉを
選択的に１０％以下添加して表層ステンレスの耐食性を
大幅に向上させることができる。上記のような成分組成
のステンレス鋼は燃料タンクの外面塗装を行うことが可
能であり、耐塩害性を確保することが可能である。

【００１３】次いで、内層の鋼成分について述べる。Ｃ
は表層ステンレス鋼への拡散の抑制および加工性を劣化
するため低く抑えるが、本発明においては鋼組織の粗粒
化防止に炭化物を利用することから少量を含有させる。
すなわち０．０００２〜０．０２％の範囲とする。特に
加工性が重視される用途については０．００４０％以下
とするのが好ましい。

【００１４】Ｎは加工性のため低く抑えられるが本発明
では粗粒化防止に窒化物を利用することから、少量を含
有させる。またＮはＣのように表層ステンレスへの拡散
が起きてもその耐食性を阻害することはないので粒成長
抑制のため積極的に添加することができる。その量は
０．０００５〜０．０２％である。特に加工性が重視さ
れる用途については０．００４０％以下とするのが好ま
しい。

【００１５】Ｓｉ，Ａｌ，ＰはＡｃ₃ 変態点の上昇、お
よび粗粒化防止に寄与する成分であり、その含有量は高
いほど変態点は向上する。しかし過剰な添加は高温にお
いてもフェライト単相となり、熱間圧延後に特異な集合
組織が形成され表面欠陥、加工性劣化の原因となるばか
りでなく合金コストの上昇を招く。また、プレス加工時
に内層鋼がオレンジピールを生じ、その歪が上層にまで
伝播し、上層であるステンレス層にクラックが生じる場
合がある。このような場合、ステンレスと普通鋼の腐食
電位が異なるため、腐食電池を形成して激しく腐食する
ことがあり、内層のオレンジピールは避けなければなら
ない。そのため適正範囲を下式 20≧80×P(%)+7×Si(%)+20×Al(%) の範囲とする。下限は特に限定するものでないが下式の
通り 80×P(%)+7×Si(%)+20×Al(%) ≧0.4 とすることで、より高温での焼鈍が可能となり表層のス
テンレスも十分に再結晶し加工性を向上させることがで
きる。

【００１６】Ｔｉ，ＮｂはＣ拡散抑制、粒成長抑制、高
加工性確保のために添加する。その必要量はＣ，Ｎ，Ｓ
量に依存しており少ない場合は上記の効果が得られな
い。また過剰な添加はコストの上昇をもたらし、かつ析
出物を粗大にし粒成長の抑制効果を失うばかりか加工性
も劣化させる。この内層鋼の結晶粒の粗大化は先にも述
べたように内層鋼のオレンジピール現象を発生させ、耐
食性を著しく損なう恐れがあることから、適正範囲を下
式の通り 7.0 ≧Ti(%)/[4×C(%)+3.4×N(%)]+Nb(%)/[7.7×C(%)]
≧0.4 とする。

【００１７】ＢはＴｉまたはＮｂあるいはその両元素と
ともに複合添加されることにより析出物を微細にし、高
温での粒成長を抑制する効果を増大させる。粒成長抑制
を効果的ならしめるためには０．０００２％以上含有さ
せるが、含有量が多くなると効果のわりにはコストが上
昇するので０．００６０％を上限とする。

【００１８】ＭｏもＢと同様、ＴｉまたはＮｂあるいは
その両元素とともに複合添加されることにより析出物を
微細にし高温での粒成長を抑制する効果を増大し、耐食
性も向上する。そのため２．０％以下で含有させる。

【００１９】次に表層および内層の厚みについて述べ
る。燃料タンク材料の場合、比較的厳しい深絞り加工あ
るいは張り出し加工が行われる。そのため、かじりによ
り表層のステンレスが破壊されて内層の鉄面が露出し耐
食性を低下させる。特に内層の鋼は外層のステンレスに
比較して電気化学的に卑であり、露出により腐食電池が
形成された場合、急激に腐食が進行するためこのような
内層鋼の露出は避けられなければならない。そのために
表層のステンレス鋼の厚みは全板厚の片面当たり２〜２
０％が必要である。

【００２０】下限を２％と定めた理由に疲労破壊の問題
もある。鋼板のプレス加工性を向上させることは鋼板を
軟質化させることでもある。疲労強度と引張強度は一般
に比例する関係にあり、疲労強度がネックで鋼板の軟質
化が規制される場合もあった。この疲労の応力は鋼板の
表層部で最も大きな値となる。すなわち、表層部の引張
強度を増すことは疲労強度を増すことに対して寄与が大
きい。図１は板厚０．８mmの各鋼種について疲労強度を
平面両振り曲げ試験で求めたので、表層をステンレスと
した複層鋼板（点線）は単一の鋼板（実線）に対して疲
労強度／引張強度比が著しく高いことが分かる。ところ
がプレス加工により内層の鋼が露出し、その部位に疲労
の応力が集中した場合、疲労破壊の懸念があることか
ら、表層のステンレス鋼の厚みは全板厚の片面当たり２
％以上、好ましくは５％以上である。

【００２１】外層ステンレスの厚みの上限はプレス加工
性により規制される。一般に低炭素鋼板に比較してステ
ンレスはプレス加工性に劣る。上層のステンレス層の厚
みを増すことはプレス加工性を低下させることになる。
特にステンレス層の片面当たりの厚みが全板厚の２０％
を超えるとプレス加工性が著しく低下する。そこでステ
ンレス層の厚みを片面当たり２０％以下、好ましくは１
５％以下とする。ステンレス鋼はコスト的にも高価であ
り、ステンレス層の上限設定は経済的な面からも意味が
ある。

【００２２】最後にスポット溶接連続打点性に対する効
果について述べる。本発明の表層がステンレス鋼である
ため、スポット溶接電極との反応性が低く電極の損傷が
少ないために連続打点数が延びることは容易に推察され
る。この表層をステンレス鋼とした鋼板はこの利点のみ
ならず、適正な溶接電流範囲が広がるという効果もあ
る。通常、ステンレス鋼板は低炭素鋼板に比較して適正
溶接電流範囲が低電流側にある。これはステンレス鋼板
の電気抵抗が高く、単位電流当たりの発熱量が高くなる
ことによる。表層をステンレス鋼とした該鋼板ではステ
ンレス鋼板と同様の挙動を示し、低電流側におていも適
正なナゲットが形成する。そして、高電流側においては
低炭素鋼の場合と同様な電流値でチリを発生する。チリ
とは通電により形成した溶鋼が温度上昇による内圧のた
め、外部に飛び散る状況を言う。表層のみステンレスと
した場合は溶鋼中のＣｒが薄められるため、電気抵抗が
低められ、チリは高電流側においても発生し難くなる。
すなわち、ナゲット形成最低電流はステンレスなみでチ
リ発生限界電流は低炭素鋼なみとなり、溶接適正電流範
囲が著しく広がる。これは連続打点数の向上にも大きく
寄与する。すなわち、スポット溶接を重ねて行うと電極
の先端部が損傷し、溶接電流密度分布が変化するが、溶
接適正範囲は広いということは電流密度分布の許容幅が
広いということを意味する。ステンレスを表層に持つ該
鋼板は溶接適正電流範囲が広くさらに溶接打点性に著し
く優れている。

【００２３】上記のような複層鋼板の製造法については
特に限定しないが、次のような製造法が挙げられる。 イ）鋳ぐるみ法 ロ）２本イマージョンノズル法 ハ）熱延圧着 ニ）爆着 などがある。これらのうち鋼の溶製後鋳造段階で複層化
を行うこと（イ，ロ）が工業的に適しており、特に連続
鋳造で製造することが最も経済的である。

【００２４】本発明に従った成分組成を有し、鋳造段階
で複層化した鋼（スラブ）は鋳造後、熱延、冷延、焼鈍
される。

【００２５】熱間圧延に先立つスラブ加熱温度は表層Ｃ
ｒが十分溶体化する１０５０℃以上であればよい。熱間
圧延の仕上げ温度は特に限定されるものではないが、内
層普通鋼のＡｒ₃ 変態点以上であれば冷延、焼鈍後の深
絞り性は向上する。巻取り温度は高いほど内層普通鋼の
加工性が良好となるので複層鋼板の加工性もよくなる
が、Ｃｒ析出物が形成すると耐食性が劣化するため、表
層に用いるステンレス鋼の通常の製造条件に合わせれば
よい。その後、必要に応じて熱延板焼鈍を施すことによ
り、冷延、焼鈍後の加工性も向上する。

【００２６】冷延は、より深絞りに適した集合組織を得
るため４０％以上の圧下率で行う。上限は作業性の添加
から９０％とする。焼鈍温度は加工性確保の点から表層
ステンレス鋼の再結晶温度以上とする。この再結晶温度
は通常フェライト系ステンレス鋼で８５０℃程度であ
る。加工性、深絞り性確保の点からは焼鈍温度は高温で
あるほど望ましく、内層普通鋼のＡｃ₃ 変態点以下であ
れば良好な深絞り性が維持される。しかし、これより高
温になると表層ステンレス鋼、または内層普通鋼に粗大
粒が発生し、深絞り性などの特性を劣化する傾向とな
る。

【００２７】

【実施例】表層および内層用溶鋼を表１に示す成分に調
整し、２本イマージョンノズル法により複層中片を得
た。表層の厚みは両表層同一とし、全厚に対する両表層
合計の比率を表２に示す。これらのスラブを熱延し、板
厚４．０mmの熱延板に仕上げた。この熱延板を８０％の
冷延圧下率で０．８mmの板厚に冷延の後、焼鈍し、特性
評価を行った。評価試験法は以下に述べる通りであり、
これらの方法によって得た評価結果を表２にまとめた。 外面を対象とした塩水噴霧試験による耐食性評価 平板および加工後（０．８mm×１５０mm×１５０mmのブ
ランクサイズより深さ２５mmに角筒絞り加工）、外面を
対象として２４０時間の塩水噴霧試験を行い、その耐食
性を評価した。評価基準は以下に示す通りである。 ◎………赤錆発生個数 ３個／dm² 以下 ○………赤錆発生個数 １０個／dm² 以下 △………赤錆発生個数 ２０個／dm² 以下 ×………赤錆発生個数 ２０個／dm² 以上

【００２８】燃料タンク内面を対象とした評価 ０．８×１５０φmmのブランクサイズより直径７５mmの
平頭ポンチで深さ４０mmにフランジ付きの円筒深絞り加
工を行い、その内部に促進試験を想定した腐食液を１０
０cc充填し、１年間室温で放置した。その後内部の赤錆
発生状況および被覆層の腐食による変色を評価した。想
定した腐食液（燃料）は次の２種である。 １）劣化ガソリン：市販のガソリンをオートクレーブを
用い、加圧（７kg／mm² ）、加温（１００℃）下で劣化
させることにより作成した。 ２）アルコール燃料：メタノールとガソリンが容量比で
８５：１５の燃料を調合し、腐食促進物質としてギ酸を
１０００ppm 、塩素イオンを１００ppm 添加。評価基準
は以下に示す通りである。 ◎ ………赤錆発生０．１％未満および変色なし ○ ………赤錆発生１％未満あるいは変色わずか △ ………赤錆発生５％未満あるいは変色あり × ………赤錆発生５％以上あるいは変色大 ××………全面に赤錆発生

【００２９】成形加工性の評価 直径５０mmの平頭ポンチを用い、しわ押さえ圧７００k
g、潤滑剤として市販の防錆油を用いて円筒深絞り加工
を行った。供試材の板厚は０．８mmの一定とし、ブラン
クサイズを１００mmから１２０mmに５mmずつ変化させて
限界絞り比（ＬＤＲ）を求めた。ここでＬＤＲは以下の
ように定義される。 ＬＤＲ＝ブランク直径（mm）／ポンチ直径（mm） ◎ ………ＬＤＲ ２．３以上 ○ ………ＬＤＲ ２．２以上２．３未満 △ ………ＬＤＲ ２．１以上２．２未満 × ………ＬＤＲ ２．０以上１．９未満 ××………ＬＤＲ １．９未満 また、深絞り加工後の表面状態（肌あれの程度）を観察
し、５段階で評価を行った。

【００３０】疲労試験 ＪＩＳ−Ｚ−２２７５に準拠する１号疲労試験片（板厚
０．８mm）を作成し、疲労試験に供した。試験はシェン
クの両振り曲げ試験機を用い、繰り返し速度は１８００
回／分である。疲労強度は繰り返し１００万回まで破壊
のなかった強度とした。

【００３１】連続打点性 先端径４．５mmのさい頭型Ｃｕ電極を使用し、スポット
溶接機を用いて連続打点数を求めた。通電時間は１０サ
イクルである。それぞれのサンプルにつき、チリ発生電
流を求め、その値の９５％の電流で連続的に溶接した。
ナゲットの径を測定し３．６mmを下回った時の打点数を
連続打点とした。 ◎ ………連続打点 ２０００点以上 ○ ………連続打点 １０００点以上２０００点未満 △ ………連続打点 ５００点以上１０００点未満 × ………連続打点 ２００点以上 ５００点未満 ××………連続打点 ２００点未満

【００３２】

【表１】

【００３３】

【表２】

【００３４】

【表３】

【００３５】表１の複層鋼成分において、符号Ｅは内層
Ｎが、符号Ｆは表層Ｃがそれぞれ高く、本発明外であ
り、また本発明成分範囲である符号Ａ，Ｂでも表層比率
を本発明外とした場合（表２の比較例１，２）には、何
れかの評価基準（○印以上）を満たしていない。また単
層である比較例５〜８も同様である。

【００３６】

【発明の効果】以上述べた如く、本発明によれば内面耐
食性、外面耐食性、プレス加工性、疲労特性および連続
スポット溶接性に優れた表層ステンレス、内層低炭素鋼
からなる自動車燃料タンク用材料を提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】複層鋼板と単層鋼板の引張強さと疲労限との関
係を示す図。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/50 // Ｂ３２Ｂ 15/01 Ａ (72)発明者 大谷 忠幸 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表層部は、重量％で Ｃ ：０．０２％以下、 Ｎ ：０．０２％以下、 Ｃｒ：１１〜２０％、 ＴｉとＮｂの１種または２種を下式（１）の範囲内で含
   有し残部が鉄および不可避的不純物からなるステンレス
   鋼であり、 また、内層部は、重量％で Ｃ ：０．０００２〜０．０２％、 Ｎ ：０．０００５〜０．０２％、 Ｓｉ，ＰおよびＡｌを下式（２）の範囲内で含有し、お
   よびＴｉとＮｂの１種または２種を下式（１）の範囲内
   で含有し、さらにＢ ：０．０００２〜０．００６０％
   とＭｏ：２．０％以下の１種または２種を含有し残部が
   鉄および不可避的不純物からなる極低炭素鋼であり、か
   つ、表層部材の片側厚みが全板厚の２〜２０％であるこ
   とを特徴とする溶接性、深絞り性、疲労特性および耐食
   性に優れた自動車燃料タンク用複層冷延鋼板。 7.0 ≧Ti(%)/[4×C(%)+3.4×N(%)]+Nb(%)/[7.7×C(%)] ≧0.4 ……(1) 20≧80×P(%)+7×Si(%)+20×Al(%) …………………………………(2)
2. 【請求項２】 表層部は、重量％で Ｃ ：０．０２％以下、 Ｎ ：０．０２％以下、 Ｃｒ：１１〜２０％、 Ｎｉ：１０％以下、 Ｍｏ：２％以下、 ＴｉとＮｂの１種または２種を下式（１）の範囲内で含
   有し残部が鉄および不可避的不純物からなるステンレス
   鋼であり、 また、内層部は、重量％で Ｃ ：０．０００２〜０．０２％、 Ｎ ：０．０００５〜０．０２％、 Ｓｉ，ＰおよびＡｌを下式（２）の範囲内で含有し、お
   よびＴｉとＮｂの１種または２種を下式（１）の範囲内
   で含有し、さらにＢ ：０．０００２〜０．００６０％
   とＭｏ：２．０％の１種または２種を含有し残部が鉄お
   よび不可避的不純物からなる極低炭素鋼であり、かつ、
   表層部材の片側厚みが全板厚の２〜２０％であることを
   特徴とする溶接性、深絞り性、疲労特性および耐食性に
   優れた自動車燃料タンク用複層冷延鋼板。 7.0 ≧Ti(%)/[4×C(%)+3.4×N(%)]+Nb(%)/[7.7×C(%)] ≧0.4 ……(1) 20≧80×P(%)+7×Si(%)+20×Al(%) …………………………………(2)