JPH06170222A - シリカ成形体 - Google Patents
シリカ成形体Info
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- JPH06170222A JPH06170222A JP32935492A JP32935492A JPH06170222A JP H06170222 A JPH06170222 A JP H06170222A JP 32935492 A JP32935492 A JP 32935492A JP 32935492 A JP32935492 A JP 32935492A JP H06170222 A JPH06170222 A JP H06170222A
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Landscapes
- Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 物質の吸脱着時の温度調節を効率よく簡単に
行えるシリカ成形体の提供。 【構成】 円柱型のシリカ成形体１の軸方向に沿って、
熱媒体用貫通穴３と吸脱着用貫通穴５が設けられてい
る。熱媒体用貫通穴３の壁面にはコーティング層７が設
けられている。このシリカ成形体１は、以下のようにし
て製造できる。まず、シリカゲルとバインダーとを混合
し、型にいれてプレスし成形する。次に、貫通穴の開口
部を一つおきに目張りをし、目張りされていない貫通穴
にのみ釉薬を通して塗布した。その後目張りを取り除
き、焼成することにより壁面に非浸透性の膜を生成さ
せ、コーティング層７とした。コーティング層７で覆わ
れた貫通穴が熱媒体用貫通穴３、覆われていない貫通穴
が吸脱着用貫通穴５である。
行えるシリカ成形体の提供。 【構成】 円柱型のシリカ成形体１の軸方向に沿って、
熱媒体用貫通穴３と吸脱着用貫通穴５が設けられてい
る。熱媒体用貫通穴３の壁面にはコーティング層７が設
けられている。このシリカ成形体１は、以下のようにし
て製造できる。まず、シリカゲルとバインダーとを混合
し、型にいれてプレスし成形する。次に、貫通穴の開口
部を一つおきに目張りをし、目張りされていない貫通穴
にのみ釉薬を通して塗布した。その後目張りを取り除
き、焼成することにより壁面に非浸透性の膜を生成さ
せ、コーティング層７とした。コーティング層７で覆わ
れた貫通穴が熱媒体用貫通穴３、覆われていない貫通穴
が吸脱着用貫通穴５である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、物質の吸脱着に用いる
シリカ成形体に関するものであり、特に熱交換可能なシ
リカ成形体に関するものである。
シリカ成形体に関するものであり、特に熱交換可能なシ
リカ成形体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、シリカ成形体を用いて物質の吸脱
着を行う工程において、系の加熱又は冷却といった温度
調節を必要とする場合には、エアーを熱媒体とする温度
調節が、簡単な温度調節方法として採用されていた。ま
た、水やオイル等の液体の熱媒体を使用する場合には、
熱交換用の金属パイプの中に熱媒体を通し、その周りに
シリカ成形体を設置する方法が採られていた。この場合
のシリカ成形体の設置方法は、シリカ成形体を金属パイ
プに直接接着する方法や、シリカ成形体を金属パイプに
ただ近接する方法などがあった。
着を行う工程において、系の加熱又は冷却といった温度
調節を必要とする場合には、エアーを熱媒体とする温度
調節が、簡単な温度調節方法として採用されていた。ま
た、水やオイル等の液体の熱媒体を使用する場合には、
熱交換用の金属パイプの中に熱媒体を通し、その周りに
シリカ成形体を設置する方法が採られていた。この場合
のシリカ成形体の設置方法は、シリカ成形体を金属パイ
プに直接接着する方法や、シリカ成形体を金属パイプに
ただ近接する方法などがあった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記エ
アーを熱媒体とした温度調節においては、気体を熱媒体
として利用しているため熱容量が小さく大風量を必要と
し、熱交換の効率がよくないという問題があった。
アーを熱媒体とした温度調節においては、気体を熱媒体
として利用しているため熱容量が小さく大風量を必要と
し、熱交換の効率がよくないという問題があった。
【０００４】また、上記液体を熱媒体とした温度調節に
おいては、金属パイプの周囲にシリカ成形体を設置する
手間が必要となるうえ、金属パイプとシリカ成形体の双
方を介して熱交換を行うため、熱交換の効率が悪いとい
った問題もあった。更に、金属パイプの周りに設置した
シリカ成形体が、金属の熱膨張による歪ではがれ落ちる
といった欠点も有していた。
おいては、金属パイプの周囲にシリカ成形体を設置する
手間が必要となるうえ、金属パイプとシリカ成形体の双
方を介して熱交換を行うため、熱交換の効率が悪いとい
った問題もあった。更に、金属パイプの周りに設置した
シリカ成形体が、金属の熱膨張による歪ではがれ落ちる
といった欠点も有していた。
【０００５】本発明は、上記課題を解決し、物質の吸脱
着時の温度調節を効率よく簡単に行えるシリカ成形体を
提供することを目的とする。
着時の温度調節を効率よく簡単に行えるシリカ成形体を
提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明のシリカ成形体
は、物質の吸脱着に用いられるシリカ成形体において、
熱媒体を通すための熱媒体用貫通穴と、その壁面にて物
質の吸脱着を行うための吸脱着用貫通穴とを有し、該両
貫通穴を近接して配置したことにより、上記熱媒体用貫
通穴と上記吸脱着用貫通穴との間での熱交換を可能とし
たことを要旨とする。
は、物質の吸脱着に用いられるシリカ成形体において、
熱媒体を通すための熱媒体用貫通穴と、その壁面にて物
質の吸脱着を行うための吸脱着用貫通穴とを有し、該両
貫通穴を近接して配置したことにより、上記熱媒体用貫
通穴と上記吸脱着用貫通穴との間での熱交換を可能とし
たことを要旨とする。
【０００７】
【作用】本発明のシリカ成形体によれば、シリカ成形体
に開けられた熱媒体用貫通穴及び吸脱着用貫通穴に液体
又はガス体を直接通して吸脱着を行う際、吸脱着系で発
生する熱を熱媒体が熱交換することにより温度調節を行
うことができる。
に開けられた熱媒体用貫通穴及び吸脱着用貫通穴に液体
又はガス体を直接通して吸脱着を行う際、吸脱着系で発
生する熱を熱媒体が熱交換することにより温度調節を行
うことができる。
【０００８】また、熱媒体用貫通穴と吸脱着用貫通穴と
の隔壁を薄くして両者が近接した構造のため、吸脱着用
貫通穴で発生した熱を熱媒体用貫通穴内の熱媒体が効率
よく熱交換することができる。更に、熱媒体を通すため
にシリカ成形体を金属パイプの周りに設置したものと比
べ、設置する手間が不要となるので簡単に系の温度調節
が行うことができ、しかも熱交換がシリカ成形体のみを
介して行われるため熱交換の効率もよい。そのうえ、金
属パイプの周りにシリカ成形体を設置した場合には、金
属の熱膨張による歪でシリカ成形体がはがれ落ちる欠点
を有していたが、本発明のシリカ成形体はこのような心
配がない。
の隔壁を薄くして両者が近接した構造のため、吸脱着用
貫通穴で発生した熱を熱媒体用貫通穴内の熱媒体が効率
よく熱交換することができる。更に、熱媒体を通すため
にシリカ成形体を金属パイプの周りに設置したものと比
べ、設置する手間が不要となるので簡単に系の温度調節
が行うことができ、しかも熱交換がシリカ成形体のみを
介して行われるため熱交換の効率もよい。そのうえ、金
属パイプの周りにシリカ成形体を設置した場合には、金
属の熱膨張による歪でシリカ成形体がはがれ落ちる欠点
を有していたが、本発明のシリカ成形体はこのような心
配がない。
【０００９】
【実施例】以下本発明を、実施例により更に具体的に説
明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実
施例の記述内容に限定されるものではない。 ［実施例１］図１に、本発明の一実施例であるシリカ成
形体１の斜視図を示す。シリカ成形体１は円柱型をして
おり、円柱の軸方向に沿って複数の熱媒体用貫通穴３と
吸脱着用貫通穴５とを有したハニカム構造となってい
る。
明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実
施例の記述内容に限定されるものではない。 ［実施例１］図１に、本発明の一実施例であるシリカ成
形体１の斜視図を示す。シリカ成形体１は円柱型をして
おり、円柱の軸方向に沿って複数の熱媒体用貫通穴３と
吸脱着用貫通穴５とを有したハニカム構造となってい
る。
【００１０】図２に、図１のＡ−Ａ線断面図を示す。熱
媒体用貫通穴３は、その壁面が熱媒体に対して非浸透性
の膜からなるコーティング層７で覆われているが、吸脱
着用貫通穴５は、コーティング層７で覆われていない。
また熱媒体用貫通穴３と吸脱着用貫通穴５は、図２に示
したように交互に形成されている。
媒体用貫通穴３は、その壁面が熱媒体に対して非浸透性
の膜からなるコーティング層７で覆われているが、吸脱
着用貫通穴５は、コーティング層７で覆われていない。
また熱媒体用貫通穴３と吸脱着用貫通穴５は、図２に示
したように交互に形成されている。
【００１１】シリカ成形体１の製造方法を以下に示す。
まず、粒度１ｍｍ〜２μｍ、細孔径１〜１０ｎｍのシリ
カゲルと無機系ゾルのバインダーを混合し、型にいれて
約３００℃でプレスし、ハニカム構造に成形した。次
に、貫通穴の開口部を一つおきに目張りをし、目張りさ
れていない貫通穴にのみ釉薬を通して塗布した。その後
目張りを取り除き、焼成することにより壁面に非浸透性
の膜を生成させ、コーティング層７とした。コーティン
グ層７で覆われた貫通穴が熱媒体用貫通穴３、覆われて
いない貫通穴が吸脱着用貫通穴５となり、本発明のシリ
カ成形体１が得られた。
まず、粒度１ｍｍ〜２μｍ、細孔径１〜１０ｎｍのシリ
カゲルと無機系ゾルのバインダーを混合し、型にいれて
約３００℃でプレスし、ハニカム構造に成形した。次
に、貫通穴の開口部を一つおきに目張りをし、目張りさ
れていない貫通穴にのみ釉薬を通して塗布した。その後
目張りを取り除き、焼成することにより壁面に非浸透性
の膜を生成させ、コーティング層７とした。コーティン
グ層７で覆われた貫通穴が熱媒体用貫通穴３、覆われて
いない貫通穴が吸脱着用貫通穴５となり、本発明のシリ
カ成形体１が得られた。
【００１２】本実施例のシリカ成形体１を用いたとこ
ろ、熱媒体用貫通穴３内の熱媒体はシリカ成形体１の吸
脱着熱を効率よく熱交換し、系の温度調節を効率よく制
御することができた。以上述べた本実施例は、以下の効
果を有する。 熱媒体用貫通穴３と吸脱着用貫通穴５との隔壁を非
常に薄くしてもハニカム構造により強度が保持でき、そ
の結果両貫通穴３、５を近接させることができるため、
熱交換率がよい。 微細な口径の熱媒体用貫通穴３及び吸脱着用貫通穴
５を持つシリカ成形体１を得ることができるため、熱交
換を行う面積が増大し熱交換率が一層向上する。 液体の熱媒体を通す金属パイプの周りにシリカ成形
体を設置する手間が不要となり、簡単に系の温度調整を
行うことができる。しかも、熱交換が金属パイプを介さ
ずシリカ成形体のみを介して行われるため、熱交換率が
よい。また、金属の熱膨張による歪で設置したシリカ成
形体がはがれ落ちる欠点を有していたが、本実施例のシ
リカ成形体１はこのような心配もない。 熱媒体用貫通穴３の壁面はコーティング層７で覆わ
れているため、熱媒体がシリカ成形体１内部に浸透して
吸脱着系に侵入することが無い。 ［実施例２］図３に、本考案の一実施例であるシリカ成
形体１１の斜視図を示す。シリカ成形体１１は、シリカ
成形体部品１３（図４参照）を６枚、段ボール状に積層
したものである。シリカ成形体部品１３は、複数の波山
１５を有し、実施例１と同じ組成の材料を同じ条件でプ
レスして成形された。このシリカ成形体部品１３の表面
１７に非浸透性の膜でコーティングを施したもの３枚
と、裏面１９に非浸透性の膜でコーティングを施したも
の３枚とを用意する。コーテイングは、実施例１と同様
の方法により行った。
ろ、熱媒体用貫通穴３内の熱媒体はシリカ成形体１の吸
脱着熱を効率よく熱交換し、系の温度調節を効率よく制
御することができた。以上述べた本実施例は、以下の効
果を有する。 熱媒体用貫通穴３と吸脱着用貫通穴５との隔壁を非
常に薄くしてもハニカム構造により強度が保持でき、そ
の結果両貫通穴３、５を近接させることができるため、
熱交換率がよい。 微細な口径の熱媒体用貫通穴３及び吸脱着用貫通穴
５を持つシリカ成形体１を得ることができるため、熱交
換を行う面積が増大し熱交換率が一層向上する。 液体の熱媒体を通す金属パイプの周りにシリカ成形
体を設置する手間が不要となり、簡単に系の温度調整を
行うことができる。しかも、熱交換が金属パイプを介さ
ずシリカ成形体のみを介して行われるため、熱交換率が
よい。また、金属の熱膨張による歪で設置したシリカ成
形体がはがれ落ちる欠点を有していたが、本実施例のシ
リカ成形体１はこのような心配もない。 熱媒体用貫通穴３の壁面はコーティング層７で覆わ
れているため、熱媒体がシリカ成形体１内部に浸透して
吸脱着系に侵入することが無い。 ［実施例２］図３に、本考案の一実施例であるシリカ成
形体１１の斜視図を示す。シリカ成形体１１は、シリカ
成形体部品１３（図４参照）を６枚、段ボール状に積層
したものである。シリカ成形体部品１３は、複数の波山
１５を有し、実施例１と同じ組成の材料を同じ条件でプ
レスして成形された。このシリカ成形体部品１３の表面
１７に非浸透性の膜でコーティングを施したもの３枚
と、裏面１９に非浸透性の膜でコーティングを施したも
の３枚とを用意する。コーテイングは、実施例１と同様
の方法により行った。
【００１３】この表面１７にコーティングを施したシリ
カ成形体部品１３と、裏面１９にコーティングを施した
シリカ成形体部品１３とを、１枚おきに、その波山１５
の方向が互い違いになるように重ねて接着し、シリカ成
形体１１とした。図５に図３のＢ−Ｂ線断面図を示す。
コーティング層２１に覆われていない二つの波山１５
と、コーティング層２１に覆われていない裏面１９とに
囲まれた部分が、吸脱着用貫通穴２３である。また、図
６に図３のＣ−Ｃ線断面図を示す。コーティング層２１
に覆われた二つの波山１５と、コーティング層２１に覆
われた裏面１９とに囲まれた部分が、熱媒体用貫通穴２
５である。図５，６から明らかなように、吸脱着用貫通
穴２３の存在する層と、熱媒体用貫通穴２５の存在する
層が、交互に積み重なっている。
カ成形体部品１３と、裏面１９にコーティングを施した
シリカ成形体部品１３とを、１枚おきに、その波山１５
の方向が互い違いになるように重ねて接着し、シリカ成
形体１１とした。図５に図３のＢ−Ｂ線断面図を示す。
コーティング層２１に覆われていない二つの波山１５
と、コーティング層２１に覆われていない裏面１９とに
囲まれた部分が、吸脱着用貫通穴２３である。また、図
６に図３のＣ−Ｃ線断面図を示す。コーティング層２１
に覆われた二つの波山１５と、コーティング層２１に覆
われた裏面１９とに囲まれた部分が、熱媒体用貫通穴２
５である。図５，６から明らかなように、吸脱着用貫通
穴２３の存在する層と、熱媒体用貫通穴２５の存在する
層が、交互に積み重なっている。
【００１４】本実施例のシリカ成形体１１を用いたとこ
ろ、熱媒体用貫通穴２５内の熱媒体はシリカ成形体１１
の吸脱着熱を効率よく熱交換し、系の温度調節を効率よ
く制御することができた。以上述べた本実施例は、実施
例１の効果において、本実施例は段ボール構造により
熱媒体用貫通穴２５と吸脱着用貫通穴２３との隔壁を非
常に薄くしても強度が保持できる点を除き、実施例１と
同様の効果を有する。
ろ、熱媒体用貫通穴２５内の熱媒体はシリカ成形体１１
の吸脱着熱を効率よく熱交換し、系の温度調節を効率よ
く制御することができた。以上述べた本実施例は、実施
例１の効果において、本実施例は段ボール構造により
熱媒体用貫通穴２５と吸脱着用貫通穴２３との隔壁を非
常に薄くしても強度が保持できる点を除き、実施例１と
同様の効果を有する。
【００１５】また、本実施例のシリカ成形体１１を、熱
交換型換気扇のエレメントとして使用し、吸脱着用貫通
穴２３に外気を通し、熱媒体用貫通穴２５に室内からの
排気を通して使用することが可能である。この場合、外
気と排気との間で熱交換が行われるため、冷暖房によっ
て温度調節された排気が無駄にならないといった効果の
他に、吸脱着用貫通穴２３において外気の湿度調節が可
能となるといった効果がある。即ち、夏期には、高温の
外気が室内からの冷房された排気によって冷却されると
同時に、外気中の水分がシリカ成形体１１へ吸着され
る。また、冬季には、低温の外気が室内からの暖房され
た排気によって暖められると同時に、外気中の水分がシ
リカ成形体１１へ吸着される。これによって、冷暖房の
効率を向上できると共に、室内を乾燥させ、室内に残る
湿気による結露等を防止することができる。
交換型換気扇のエレメントとして使用し、吸脱着用貫通
穴２３に外気を通し、熱媒体用貫通穴２５に室内からの
排気を通して使用することが可能である。この場合、外
気と排気との間で熱交換が行われるため、冷暖房によっ
て温度調節された排気が無駄にならないといった効果の
他に、吸脱着用貫通穴２３において外気の湿度調節が可
能となるといった効果がある。即ち、夏期には、高温の
外気が室内からの冷房された排気によって冷却されると
同時に、外気中の水分がシリカ成形体１１へ吸着され
る。また、冬季には、低温の外気が室内からの暖房され
た排気によって暖められると同時に、外気中の水分がシ
リカ成形体１１へ吸着される。これによって、冷暖房の
効率を向上できると共に、室内を乾燥させ、室内に残る
湿気による結露等を防止することができる。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
物質の吸脱着時の温度調節を効率よく簡単に行えるシリ
カ成形体を提供できる。即ち、本発明のシリカ成形体
は、熱媒体用貫通穴と吸脱着用貫通穴とを近接して設け
たため、熱媒体は吸脱着用貫通穴にて発生した熱を効率
よく熱交換することができる。また、金属パイプの周囲
にシリカ成形体を設置する従来の技術と比べて、設置す
る手間が不要で、ただシリカ成形体に熱媒体用貫通穴と
吸脱着用貫通穴とを設けるのみでよい。更に、金属パイ
プを介さずシリカ成形体のみを介して熱交換を行うた
め、熱交換率が向上する。
物質の吸脱着時の温度調節を効率よく簡単に行えるシリ
カ成形体を提供できる。即ち、本発明のシリカ成形体
は、熱媒体用貫通穴と吸脱着用貫通穴とを近接して設け
たため、熱媒体は吸脱着用貫通穴にて発生した熱を効率
よく熱交換することができる。また、金属パイプの周囲
にシリカ成形体を設置する従来の技術と比べて、設置す
る手間が不要で、ただシリカ成形体に熱媒体用貫通穴と
吸脱着用貫通穴とを設けるのみでよい。更に、金属パイ
プを介さずシリカ成形体のみを介して熱交換を行うた
め、熱交換率が向上する。
【図１】本発明の一実施例のシリカ成形体の斜視図であ
る。
る。
【図２】図１のＡ−Ａ断面図である。
【図３】本発明の一実施例のシリカ成形体の斜視図であ
る。
る。
【図４】本発明の一実施例のシリカ成形体の部品の斜視
図である。
図である。
【図５】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図６】図３のＣ−Ｃ断面図である。
１，１１・・・シリカ成形体、 ３，２５・
・・熱媒体用貫通穴 ５，２３・・・吸脱着用貫通穴、 ７，２１・
・・コーティング層 １３・・・シリカ成形体部品、 １５・・・
波山 １７・・・表面、 １９・・・
裏面
・・熱媒体用貫通穴 ５，２３・・・吸脱着用貫通穴、 ７，２１・
・・コーティング層 １３・・・シリカ成形体部品、 １５・・・
波山 １７・・・表面、 １９・・・
裏面
フロントページの続き (72)発明者 伊藤 睦弘 宮崎県日向市大字日知屋字木原16303−３ 富士デヴィソン化学株式会社テクニカル センター内 (72)発明者 山腰 富雄 宮崎県日向市大字日知屋字木原16303−３ 富士デヴィソン化学株式会社テクニカル センター内
Claims (3)
- 【請求項１】 物質の吸脱着に用いられるシリカ成形体
において、 熱媒体を通すための熱媒体用貫通穴と、その壁面にて物
質の吸脱着を行うための吸脱着用貫通穴とを有し、 該両貫通穴を近接して配置したことにより、上記熱媒体
用貫通穴と上記吸脱着用貫通穴との間での熱交換を可能
としたことを特徴とするシリカ成形体。 - 【請求項２】 上記熱媒体用貫通穴の壁面をコーティン
グを施し、壁面に熱媒体が浸透しないようにしたことを
特徴とする請求項１記載のシリカ成形体。 - 【請求項３】 上記コーティングを、熱媒体用貫通穴の
壁面に釉薬を塗布した後、焼結し非浸透性の膜を生成さ
せることにより施したことを特徴とする請求項２記載の
シリカ成形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32935492A JP3300440B2 (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | シリカ成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32935492A JP3300440B2 (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | シリカ成形体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06170222A true JPH06170222A (ja) | 1994-06-21 |
| JP3300440B2 JP3300440B2 (ja) | 2002-07-08 |
Family
ID=18220525
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32935492A Expired - Fee Related JP3300440B2 (ja) | 1992-12-09 | 1992-12-09 | シリカ成形体 |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JP3300440B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008111608A (ja) * | 2006-10-31 | 2008-05-15 | Denso Corp | 吸着モジュールおよび吸着モジュールの製造方法 |
| JP2008121912A (ja) * | 2006-11-08 | 2008-05-29 | Denso Corp | 吸着モジュールおよび吸着モジュールの製造方法 |
-
1992
- 1992-12-09 JP JP32935492A patent/JP3300440B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008111608A (ja) * | 2006-10-31 | 2008-05-15 | Denso Corp | 吸着モジュールおよび吸着モジュールの製造方法 |
| JP2008121912A (ja) * | 2006-11-08 | 2008-05-29 | Denso Corp | 吸着モジュールおよび吸着モジュールの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3300440B2 (ja) | 2002-07-08 |
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