JPH06170567A

JPH06170567A - 重合せビーム溶接方法

Info

Publication number: JPH06170567A
Application number: JP43A
Authority: JP
Inventors: Mitsugi Fukahori; 貢深堀; Katsunori Hanakawa; 勝則花川
Original assignee: Mazda Motor Corp
Current assignee: Mazda Motor Corp
Priority date: 1992-12-08
Filing date: 1992-12-08
Publication date: 1994-06-21
Anticipated expiration: 2016-06-25
Also published as: JP3179223B2

Abstract

(57)【要約】【構成】重ね合わせた第一部材および第二部材を、板
厚の厚い第一部材側からレーザ光を照射することによ
り、両接触面間にクリアランスを有する状態で溶接す
る。【効果】各部材が長尺物である場合や、表面粗さが粗
い場合、接触面積が広い場合、部材同士をクランプする
箇所が限られる場合等においても、溶接部位の接合強度
の低下や、接合強度のばらつき、各部材の変形量を低減
することができ、部品精度が維持された良好な溶接を施
すことが可能となる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高密度エネルギビーム
を用いて、重ね合わせた部材同士を溶接する重合せビー
ム溶接方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば自動車のボディパネルの組み立て
等のように、比較的大きな部材同士の溶接においては、
予め適当な部位を仮付け溶接した後、増し打ち溶接が施
されるようになっている。このため、仮付け溶接におい
ては、部材同士の接合強度はそれほど高い数値を要求さ
れないものの、溶接によって生じる各部材の変形量を極
力小さくすることが重要な特性として要求されている。

【０００３】従来より、上記の仮付け溶接および増し打
ち溶接としては、例えば特開昭６０−４９８８３号公報
に開示されているようなレーザ溶接が多用されている。
このレーザ溶接は、例えば重ね合わせた部材同士の両接
触面間にクリアランス（以下、ギャップと称する）が存
在する場合には、部材同士をローラ等の治具でクランプ
して、溶接部位を圧接することにより溶接を施すように
なっている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のレーザ溶接は、重ね合わせた部材同士の両接触面間
に殆どギャップが存在しない場合には、部材同士をクラ
ンプして圧接することによって生じる各部材の変形量は
小さいものの、ギャップが大きくなると、溶接部位を圧
接するために治具による加圧力を大きくしたり、あるい
は治具の個数を増やさなければならず、従って、ギャッ
プの大きさに比例して溶接歪み、即ち各部材の変形量が
増加し、部品精度が低下するという問題を有している。
特に、上記の各部材が長尺物である場合や、表面粗さが
粗い場合、接触面積が広い場合、部材同士をクランプす
る箇所が限られる場合等には、両接触面間のギャップが
大きくなるため、各部材の変形量がより増加し、部品精
度の低下が顕著となる。

【０００５】そこで、例えば仮付け溶接においては、溶
接部位を圧接しないで溶接を施す非接触溶接法が提案さ
れている。この非接触溶接法は、溶接部位を圧接しない
ので、両接触面間にギャップが存在しても各部材の変形
量を小さくすることが可能となっているが、反面、溶接
部位が非接触であるために両接触面間のギャップが大き
くなると溶接不良を招き、接合強度の低下や、接合強度
のばらつきを引き起こすという新たな問題を生じること
となる。また、レーザ光を照射する側の部材の板厚が薄
く、かつギャップが大きい場合には、溶接部位の金属が
溶け落ちて部材に孔が開いてしまう虞れがある。

【０００６】本発明の重合せビーム溶接方法は、上記の
問題に鑑みなされたものであり、部材同士の両接触面間
にギャップが存在する場合においても、溶接部位の接合
強度の低下や、接合強度のばらつき、各部材の変形量を
低減し、部品精度を維持できる良好な溶接方法を提供す
ることを目的としている。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の重
合せビーム溶接方法は、上記の課題を解決するために、
高密度エネルギビームを用いて、重ね合わせた部材同士
を両接触面間にクリアランスを有する状態で溶接する重
合せビーム溶接方法であって、板厚の厚い部材側から高
密度エネルギビームを照射することを特徴としている。

【０００８】請求項２記載の発明の重合せビーム溶接方
法は、上記の課題を解決するために、高密度エネルギビ
ームを用いて、重ね合わせた部材同士を両接触面間にク
リアランスを有する状態で溶接する重合せビーム溶接方
法であって、上記の両接触面にメッキが施されている場
合に、メッキ厚の薄い接触面を有する部材側から高密度
エネルギビームを照射することを特徴としている。

【０００９】請求項３記載の発明の重合せビーム溶接方
法は、上記の課題を解決するために、高密度エネルギビ
ームを用いて、重ね合わせた部材同士を両接触面間にク
リアランスを有する状態で溶接する重合せビーム溶接方
法であって、上記の接触面の何れか一方にメッキが施さ
れている場合に、メッキが施されていない接触面を有す
る部材側から高密度エネルギビームを照射することを特
徴としている。

【００１０】

【作用】請求項１記載の方法によれば、板厚の厚い部材
側から高密度エネルギビームを照射することにより、重
ね合わせた部材同士を両接触面間にクリアランスを有す
る状態で溶接するので、クリアランスが大きい場合にお
いても高密度エネルギビームを照射した側の部材に孔を
開けることなく溶接を施すことができる。

【００１１】それゆえ、例えば、各部材が長尺物である
場合や、表面粗さが粗い場合、接触面積が広い場合、部
材同士をクランプする箇所が限られる場合等において
も、溶接部位の接合強度の低下や、接合強度のばらつ
き、各部材の変形量を低減することができ、部品精度が
維持された良好な溶接を施すことが可能となる。

【００１２】請求項２記載の方法によれば、両接触面に
メッキが施されている場合に、メッキ厚の薄い接触面を
有する部材側から高密度エネルギビームを照射すること
により、重ね合わせた部材同士を両接触面間にクリアラ
ンスを有する状態で溶接するので、高密度エネルギビー
ムの熱によって蒸発するメッキ材の蒸発量を抑えること
ができる。

【００１３】それゆえ、溶接を良好に施すことを阻害す
る要因であるメッキ材の蒸気発生量を抑えることができ
るので、溶接部位の接合強度の低下や、接合強度のばら
つき、各部材の変形量を低減することができ、部品精度
が維持された良好な溶接を施すことが可能となる。

【００１４】請求項３記載の方法によれば、接触面の何
れか一方にメッキが施されている場合に、メッキが施さ
れていない接触面を有する部材側から高密度エネルギビ
ームを照射することにより、重ね合わせた部材同士を両
接触面間にクリアランスを有する状態で溶接するので、
高密度エネルギビームによって蒸発するメッキ材の蒸発
量を抑えることができる。

【００１５】それゆえ、溶接を良好に施すことを阻害す
る要因であるメッキ材の蒸気発生量を抑えることができ
るので、溶接部位の接合強度の低下や、接合強度のばら
つき、各部材の変形量を低減することができ、部品精度
が維持された良好な溶接を施すことが可能となる。

【００１６】

【実施例】

〔実施例１〕本発明の第一の実施例について図１および
図２に基づいて説明すれば、以下の通りである。尚、本
実施例は、図１に示すように、平板状の第一部材１と、
この第一部材１よりも板厚の薄い平板状の第二部材２と
を重ね合わせて、これら第一および第二部材１・２の両
接触面を高密度エネルギビームとしてのレーザ光によっ
て溶接する重合せビーム溶接方法を一例として示すもの
である。

【００１７】上記の第一部材１としては板厚 1.2mmの鋼
板を用い、第二部材２としては板厚0.7mmの鋼板を用い
た。また、重ね合わせたこれら第一および第二部材１・
２にビーム溶接（以下、レーザ溶接と称する）を施すた
めのレーザ溶接機としてはＣＯ₂レーザ溶接機を用い、
第一部材１側（図１中で、Ａ方向）からレーザ光を照射
した。溶接条件は、ＣＯ₂レーザ溶接機の溶接出力 2.0
kw、溶接時間 0.4秒、焦点外し量 0の点溶接とし、第一
および第二部材１・２の両接触面間のクリアランス（以
下、ギャップと称する）量を 0mm〜 1.0mmの範囲の大き
さに設定して行った。

【００１８】また、比較のために、レーザ溶接と同一の
溶接条件で、第二部材２側（同図中で、Ｂ方向）からレ
ーザ光を照射する比較レーザ溶接も行った。そして、レ
ーザ溶接および比較レーザ溶接を施した溶接部位の溶接
強度（接合強度）を測定した。これら測定結果を図２に
示す。

【００１９】図２に示すように、重ね合わせた第一およ
び第二部材１・２に、第一部材１側からレーザ溶接を施
した場合の溶接強度（図中、●で示す）は、ギャップ量
が 0mm〜 1.0mmの範囲にわたって 80kgf前後で略一定
し、安定した溶接強度を有すると共に、ギャップ許容限
が大きくなっていることがわかる。このように、レーザ
溶接は、例えば両接触面間のギャップ量が 1.0mmである
場合においても、第一および第二部材１・２を良好に溶
接することが可能となっている。

【００２０】一方、重ね合わせた第一および第二部材１
・２に、第二部材２側から比較レーザ溶接を施した場合
の溶接強度（図中、○で示す）は、ギャップ量が 0mm〜
0.3mmの範囲では110kgf前後で略一定し、安定した溶接
強度を有するものの、ギャップ量が 0.3mmよりも大きく
なると溶接強度が急激に低下している。このように、比
較レーザ溶接は、ギャップ量が大きい場合には第一およ
び第二部材１・２を良好に溶接することが不可能となっ
ている。

【００２１】このように第二部材２側から比較レーザ溶
接を施した場合に、溶接強度の急激な低下が生じるの
は、以下の理由による。即ち、溶接強度は、溶接部位に
おける溶融金属部分の面積が広くなると大きくなる。比
較レーザ溶接では、板厚の薄い第二部材２側からレーザ
光を照射するために、ギャップ量が 0.3mm以下のときは
レーザ光の熱により溶融金属部分の面積が広くなり、溶
接強度が大きくなる一方、ギャップ量が 0.3mmよりも大
きくなると、第二部材２の溶融金属部分が完全に溶け落
ちて第二部材２に孔が開き、第一および第二部材１・２
を溶接することが困難となってしまうためである。

【００２２】上記の測定結果から、板厚の厚い第一部材
１側からレーザ光を照射する重合せビーム溶接としての
レーザ溶接は、例えば両接触面間のギャップ量が 1.0mm
である場合においても、溶接部位に孔を開けることなく
第一および第二部材１・２を安定した溶接強度で良好に
溶接することが可能となっていることがわかる。従っ
て、例えば、第一および第二部材１・２が長尺物である
場合や、表面粗さが粗い場合、接触面積が広い場合、第
一および第二部材１・２同士をクランプする箇所が限ら
れる場合、あるいはクランプする箇所を少なくした場合
等においても、溶接部位の溶接強度の低下や、溶接強度
のばらつきを低減することができ、生産性が向上すると
共に、第一および第二部材１・２の部品精度が維持され
た良好な溶接を施すことが可能となる。

【００２３】尚、上記の実施例１においては、重ね合わ
せた第一および第二部材１・２を点溶接する場合を例に
挙げて説明したが、勿論、第一および第二部材１・２を
連続溶接する場合においても、レーザ溶接は、安定した
溶接強度で良好に溶接することが可能である。また、各
部材１・２の材質は、上記の鋼板に限定されず、例えば
各部材１・２が各々異なった材質であってもよい。さら
に、各部材１・２の板厚も上記の実施例１に用いた厚さ
に限定されない。その上、溶接条件も上記の実施例１に
限定されず、各部材１・２の材質や板厚等に応じた最適
の条件となるように種々変更可能である。

【００２４】〔実施例２〕本発明の第二の実施例につい
て図３および図４に基づいて説明すれば、以下の通りで
ある。尚、本実施例は、図３に示すように、片面にメッ
キ層５が形成された平板状の第一部材３と、片面にメッ
キ層６が形成された平板状の第二部材４とを、メッキ層
５・６が形成された面が接触面となるように重ね合わせ
て、これら第一および第二部材３・４をレーザ光によっ
て溶接する重合せビーム溶接方法を一例として示すもの
である。

【００２５】上記の第一および第二部材３・４を等しい
板厚とし、板厚 0.7mmの鋼板を用いた。そして、メッキ
層５のメッキ量（メッキ厚）よりもメッキ層６のメッキ
量の方が多くなるようにして上記の第一および第二部材
３・４にメッキを施し、各メッキ層５・６を形成した。
また、レーザ溶接の溶接条件を前記の実施例１と同一と
し、第一部材３側（図３中で、Ｃ方向）からレーザ光を
照射し、第一および第二部材３・４の両接触面間のギャ
ップ量を 0mm〜 0.4mmの範囲の大きさに設定して行っ
た。

【００２６】また、比較のために、レーザ溶接と同一の
溶接条件で、第二部材４側（同図中で、Ｄ方向）からレ
ーザ光を照射する比較レーザ溶接も行った。そして、レ
ーザ溶接および比較レーザ溶接を施した溶接部位の溶接
強度を測定した。これら測定結果を図４に示す。

【００２７】図４に示すように、重ね合わせた第一およ
び第二部材３・４に、第一部材３側からレーザ溶接を施
した場合の溶接強度（図中、●で示す）は、ギャップ量
が 0mm〜 0.3mmの範囲にわたって115kgf前後で略一定
し、安定した溶接強度を有することがわかる。

【００２８】一方、重ね合わせた第一および第二部材３
・４に、第二部材４側から比較レーザ溶接を施した場合
の溶接強度（図中、○で示す）は、ギャップ量が 0.1mm
〜 0.3mmの範囲ではレーザ溶接を施した場合と略同一の
値を示し、安定した溶接強度を有するものの、ギャップ
量が 0mmのときに溶接強度が急激に低下している。この
ように、比較レーザ溶接は、ギャップ量が小さい場合に
は、第一および第二部材３・４を良好に溶接することが
困難となっている。

【００２９】このように第二部材４側から比較レーザ溶
接を施した場合に、溶接強度の急激な低下が生じるの
は、以下の理由による。即ち、比較レーザ溶接では、メ
ッキ量の多いメッキ層６側からレーザ光を照射するため
に、ギャップ量が 0mmの場合には、レーザ光の熱によっ
て蒸発したメッキ材の蒸気が溶接部位に滞留し、第二部
材４によるレーザ光の吸収が不安定となり、ブローホー
ルが発生して、第二部材４の溶接部位における金属の溶
け込み状態に悪影響を与えるためである。

【００３０】上記の測定結果から、メッキ量の少ないメ
ッキ層５が形成された第一部材３側からレーザ光を照射
する重合せビーム溶接としてのレーザ溶接は、レーザ光
によって蒸発するメッキ材の蒸発量を抑えることがで
き、ブローホールの発生が抑制されるので、両接触面間
のギャップ量が 0mmの場合においても、第一および第二
部材３・４を安定した溶接強度で良好に溶接することが
可能となっていることがわかる。従って、溶接を良好に
施すことを阻害する要因であるメッキ材の蒸気発生量を
抑えることができるので、溶接部位の溶接強度の低下
や、溶接強度のばらつきを低減することができ、生産性
が向上すると共に、第一および第二部材３・４の部品精
度が維持された良好な溶接を施すことが可能となる。

【００３１】尚、上記の実施例２においては、重ね合わ
せた第一および第二部材３・４を点溶接する場合を例に
挙げて説明したが、勿論、第一および第二部材３・４を
連続溶接する場合においても、レーザ溶接は、安定した
溶接強度で良好に溶接することが可能である。また、各
部材３・４の材質は、上記の鋼板に限定されず、例えば
各部材３・４が各々異なった材質であってもよい。さら
に、各部材３・４の板厚も上記の実施例２に用いた厚さ
に限定されない。その上、溶接条件も上記の実施例２に
限定されず、各部材３・４の材質や板厚等に応じた最適
の条件となるように種々変更可能である。

【００３２】〔実施例３〕本発明の第三の実施例につい
て図５ないし図９に基づいて説明すれば、以下の通りで
ある。尚、本実施例は、図５に示すように、平板状の第
一部材７に、略「く」の字型の第二部材８を重ね合わせ
て、これら第一および第二部材７・８をレーザ光によっ
て三点溶接する重合せビーム溶接方法を一例として示す
ものである。

【００３３】上記の第一部材７としては、板厚 1.2mmの
軟鋼板（ Stored Programing Control：ＳＰＣ材）を用
い、第二部材８としては、メッキが施されて両面にメッ
キ層（図示せず）が形成された板厚 0.7mmの電気メッキ
鋼板（Ｚｎ−Ｎｉメッキ、メッキ量：両面とも30g/m²）
を用いた。また、レーザ溶接の溶接条件を、ＣＯ₂レー
ザ溶接機の溶接出力 2.4kw、溶接時間 0.5秒とした以外
は、前記の実施例１と同一とし、第一部材７側（図５中
で、Ｅ方向）からレーザ光を照射し、第一部材７（以
下、軟鋼板と称する）および第二部材８（以下、メッキ
鋼板と称する）の両接触面間のギャップ量を 0mm〜 1.0
mmの範囲の大きさに設定して行った。

【００３４】また、比較のために、レーザ溶接と同一の
溶接条件で、メッキ鋼板８側（同図中で、Ｆ方向）から
レーザ光を照射する比較レーザ溶接も行った。さらに、
上記のレーザ溶接と比較するために、同一の軟鋼板７お
よびメッキ鋼板８を用い、比較例としてスポット溶接を
施した。スポット溶接を施すためのスポット溶接機とし
ては、ポータブル型の単相交流溶接機を用いた。溶接条
件は、単相交流溶接機の溶接電流0.85kA、通電時間13サイ
クル、加圧力 250kgにて行った。

【００３５】そして、溶接による上記軟鋼板７およびメ
ッキ鋼板８の変形量は、図６に示すように、軟鋼板７を
固定し、溶接の前後におけるメッキ鋼板８の立ち上がり
部分８ａのＧ方向への変位量を変位計１０にて測定する
ことにより求めた。また、溶接部位の接合強度を求める
ために引張荷重を測定すると共に、この引張荷重の測定
値の標準偏差を算出した。上記三種類の溶接をそれぞれ
施した溶接部位の各測定結果を図７ないし図９に示す。
尚、変形量は、Ｇ方向への変形を＋の値とし、逆方向へ
の変形を−の値とした。

【００３６】図７に示すように、重ね合わせた軟鋼板７
およびメッキ鋼板８にレーザ溶接を施した場合の変形量
（図中、●で示す）は、ギャップ量が 0mm〜 1.0mmの範
囲にわたって± 0.2mm以内であり、特にギャップ量が
0.3mm〜 1.0mmの範囲においては 0.1mm〜 0.2mmで略一
定し、良好な溶接精度を有することがわかる。このよう
に、レーザ溶接は、両接触面間のギャップ量が 1.0mmで
ある場合においても、軟鋼板７およびメッキ鋼板８の変
形を殆ど引き起こすことなく溶接を施すことが可能とな
っている。

【００３７】一方、軟鋼板７およびメッキ鋼板８にスポ
ット溶接を施した場合の変形量（図中、△で示す）は、
ギャップ量が大きくなるにつれて増加し、特にギャップ
量が0.3mmを超えると 0.4mm以上となり、溶接精度が不
良となっていることがわかる。このように、スポット溶
接は、ギャップ量が 0.3mmを超えると、軟鋼板７および
メッキ鋼板８の変形を引き起こすことなく溶接を施すこ
とが不可能となっている。

【００３８】また、図８に示すように、軟鋼板７および
メッキ鋼板８にレーザ溶接を施した場合の引張荷重（図
中、●で示す）は、ギャップ量が 0mm〜 1.0mmの範囲に
わたって150kgf前後で略一定となっており、溶接部位が
安定した接合強度を有していることがわかる。また、図
９に示すように、引張荷重の測定値の標準偏差σ（図
中、●で示す）は、何れも10以下で略一定しており、再
現性良く上記の接合強度が得られることがわかる。この
ように、レーザ溶接は、軟鋼板７およびメッキ鋼板８
を、再現性の良い安定した接合強度で溶接することが可
能となっている。

【００３９】一方、図８に示すように、軟鋼板７および
メッキ鋼板８にスポット溶接を施した場合の引張荷重
（図中、△で示す）は、ギャップ量が大きくなるにつれ
て低下しており、溶接部位の接合強度がギャップ量の大
きさに左右されていることがわかる。また、軟鋼板７お
よびメッキ鋼板８に比較レーザ溶接を施した場合の引張
荷重（図中、○で示す）は、ギャップ量が 0mm〜 1.0mm
の範囲にわたって200kgf前後となっており、上記のレー
ザ溶接を施した場合の引張荷重よりも若干大きくなって
いるものの、図９に示すように、引張荷重の測定値の標
準偏差σ（図中、○で示す）は、何れも15以上となり、
溶接部位の接合強度にばらつきが生じていることがわか
る。即ち、比較レーザ溶接は、軟鋼板７およびメッキ鋼
板８を、再現性の良い安定した接合強度で溶接すること
が不可能となっている。

【００４０】このようにメッキ鋼板８側から比較レーザ
溶接を施した場合に、引張荷重の測定値にばらつきが生
じるのは、以下の理由による。即ち、比較レーザ溶接で
は、メッキ鋼板８側からレーザ光を照射するために、メ
ッキ鋼板８両面に形成されたメッキ層がレーザ光の熱に
よって蒸発する。このため、蒸発したメッキ材の蒸気が
溶接部位に滞留し、メッキ鋼板８によるレーザ光の吸収
が不安定となり、メッキ鋼板８の溶接部位における金属
の溶け込み状態にばらつきが生じ、この溶け込み状態の
ばらつきが溶接部位の接合強度のばらつきを引き起こす
こととなる。また、メッキ鋼板８は軟鋼板７よりも板厚
が薄いために、ギャップ量の許容限が 0.8mm程度となっ
ており、ギャップ量が 1.0mmになると、メッキ鋼板８に
おけるレーザ光が照射された部分が完全に溶け落ちてメ
ッキ鋼板８に孔が開き、溶接を施すことが不可能となっ
てしまう。

【００４１】上記の測定結果から、板厚が厚くメッキ層
が形成されていない軟鋼板７側からレーザ光を照射する
重合せビーム溶接としてのレーザ溶接は、レーザ光によ
って蒸発するメッキ材の蒸発量を抑えることができるの
で、両接触面間のギャップ量が 1.0mmの場合において
も、軟鋼板７およびメッキ鋼板８を、再現性の良い安定
した接合強度で変形を殆ど引き起こすことなく溶接する
ことが可能となっていることがわかる。従って、溶接を
良好に施すことを阻害する要因であるメッキ材の蒸気発
生量を抑えることができるので、溶接部位の溶接強度の
低下や、溶接強度のばらつきを低減することができ、生
産性が向上すると共に、軟鋼板７およびメッキ鋼板８の
部品精度が維持された良好な溶接を施すことが可能とな
る。また、例えば、第一および第二部材１・２が長尺物
である場合や、表面粗さが粗い場合、接触面積が広い場
合、第一および第二部材１・２同士をクランプする箇所
が限られる場合、あるいはクランプする箇所を少なくし
た場合等においても、軟鋼板７およびメッキ鋼板８の部
品精度が維持された良好な溶接を施すことが可能とな
る。

【００４２】尚、上記の実施例３においては、重ね合わ
せた軟鋼板７およびメッキ鋼板８を三点溶接する場合を
例に挙げて説明したが、勿論、軟鋼板７およびメッキ鋼
板８を連続溶接する場合においても、レーザ溶接は、再
現性の良い安定した接合強度で変形を殆ど引き起こすこ
となく溶接することが可能である。また、第一および第
二部材７・８の材質は、上記の軟鋼板およびメッキ鋼板
に限定されず、例えば各部材７・８が同一の材質であっ
てもよい。さらに、各部材７・８の板厚も上記の実施例
３に用いた厚さに限定されない。その上、溶接条件も上
記の実施例３に限定されず、各部材７・８の材質や板厚
等に応じた最適の条件となるように種々変更可能であ
る。

【００４３】

【発明の効果】本発明の請求項１記載の重合せビーム溶
接方法は、以上のように、板厚の厚い部材側から高密度
エネルギビームを照射する方法である。

【００４４】それゆえ、例えば、各部材が長尺物である
場合や、表面粗さが粗い場合、接触面積が広い場合、部
材同士をクランプする箇所が限られる場合等において
も、溶接部位の接合強度の低下や、接合強度のばらつ
き、各部材の変形量を低減することができ、部品精度が
維持された良好な溶接を施すことが可能となるという効
果を奏する。

【００４５】本発明の請求項２記載の重合せビーム溶接
方法は、以上のように、両接触面にメッキが施されてい
る場合に、メッキ厚の薄い接触面を有する部材側から高
密度エネルギビームを照射する方法である。

【００４６】それゆえ、溶接を良好に施すことを阻害す
る要因であるメッキ材の蒸気発生量を抑えることができ
るので、溶接部位の接合強度の低下や、接合強度のばら
つき、各部材の変形量を低減することができ、部品精度
が維持された良好な溶接を施すことが可能となるという
効果を奏する。

【００４７】本発明の請求項３記載の重合せビーム溶接
方法は、以上のように、接触面の何れか一方にメッキが
施されている場合に、メッキが施されていない接触面を
有する部材側から高密度エネルギビームを照射する方法
である。

【００４８】それゆえ、溶接を良好に施すことを阻害す
る要因であるメッキ材の蒸気発生量を抑えることができ
るので、溶接部位の接合強度の低下や、接合強度のばら
つき、各部材の変形量を低減することができ、部品精度
が維持された良好な溶接を施すことが可能となるという
効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第一の実施例における重合せビーム溶
接としてのレーザ溶接を施す第一および第二部材の要部
の正面図である。

【図２】図１の第一および第二部材に施された溶接の、
ギャップ量と溶接強度との関係を示すグラフである。

【図３】本発明の第二の実施例における重合せビーム溶
接としてのレーザ溶接を施す第一および第二部材の要部
の正面図である。

【図４】図３の第一および第二部材に施された溶接の、
ギャップ量と溶接強度との関係を示すグラフである。

【図５】本発明の第三の実施例における重合せビーム溶
接としてのレーザ溶接を施す第一および第二部材の斜視
図である。

【図６】図５の第一および第二部材の変形量の測定方法
を示す説明図である。

【図７】図５の第一および第二部材に施された溶接の、
ギャップ量と変形量との関係を示すグラフである。

【図８】図５の第一および第二部材に施された溶接の、
ギャップ量と引張荷重との関係を示すグラフである。

【図９】ギャップ量と図８の引張荷重の標準偏差との関
係を示すグラフである。

【符号の説明】

１第一部材２第二部材３第一部材４第二部材５メッキ層６メッキ層７軟鋼板（第一部材）８メッキ鋼板（第二部材）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】高密度エネルギビームを用いて、重ね合わ
せた部材同士を両接触面間にクリアランスを有する状態
で溶接する重合せビーム溶接方法であって、板厚の厚い部材側から高密度エネルギビームを照射する
ことを特徴とする重合せビーム溶接方法。
【請求項２】高密度エネルギビームを用いて、重ね合わ
せた部材同士を両接触面間にクリアランスを有する状態
で溶接する重合せビーム溶接方法であって、上記の両接触面にメッキが施されている場合に、メッキ
厚の薄い接触面を有する部材側から高密度エネルギビー
ムを照射することを特徴とする重合せビーム溶接方法。
【請求項３】高密度エネルギビームを用いて、重ね合わ
せた部材同士を両接触面間にクリアランスを有する状態
で溶接する重合せビーム溶接方法であって、上記の接触面の何れか一方にメッキが施されている場合
に、メッキが施されていない接触面を有する部材側から
高密度エネルギビームを照射することを特徴とする重合
せビーム溶接方法。