JPH06182884A

JPH06182884A - 発泡熱可塑性樹脂シート及び複合材の製造方法

Info

Publication number: JPH06182884A
Application number: JP4354662A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Hase; 善博長谷; Kunihiko Ichikawa; 邦彦一川
Original assignee: Mitsubishi Kasei Corp; Mitsubishi Chemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1992-12-16
Filing date: 1992-12-16
Publication date: 1994-07-05

Abstract

(57)【要約】【目的】大部分が球形状をした独立気泡を含有する発泡
熱可塑性樹脂シートの製造方法を提供する。【構成】発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡条件下の
温度でシート状に成形して偏平状の独立気泡を含有する
発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）を得、次いで、その両面
を加圧状態に保持して熱可塑性樹脂の融点以上の温度に
加熱する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、発泡熱可塑性樹脂シー
ト及び複合材の製造方法に関するものであり、詳しく
は、大部分が略球形状をした独立気泡を含有する発泡熱
可塑性樹脂シートの製造方法および当該発泡熱可塑性樹
脂シートを芯材として利用した複合材の製造方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】発泡熱可塑性樹脂シートは、発泡剤を含
有する熱可塑性樹脂を発泡条件下の温度でシート状に成
形することにより得られる。このようにして得られた発
泡熱可塑性樹脂シートは、例えば、両面金属シートの複
合材の芯材として利用することにより、軽量性などに優
れた複合材を得ることが出来る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
方法で得られた発泡熱可塑性樹脂シートは、多数の独立
気泡を含有しているが、これらの気泡は、可塑性樹脂シ
ートの引取条件下で形成されるため、引取方向に引き伸
ばされた偏平形状である。それがために、独立気泡の存
在によって発現される機械的物性に異方性が生じる。ま
た、上記の複合材の芯材として使用した場合は、ドラム
ピール強度が低いと言う欠点がある。本発明は、上記実
情に鑑み、その目的は、大部分が球形状をした独立気泡
を含有する発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法および当
該発泡熱可塑性樹脂シートを芯材として使用した複合材
の製造方法を提供することにある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の目
的を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、発泡剤を含有す
る熱可塑性樹脂を発泡条件下の温度でシート状に成形し
て得られた熱可塑性樹脂シートに特定の処理を施すなら
ば、上記の目的を容易に達成し得るとの知見を得、本発
明の完成に至った。

【０００５】すなわち、本発明の第１の要旨は、発泡剤
を含有する熱可塑性樹脂を発泡条件下の温度でシート状
に成形して偏平状の独立気泡を含有する発泡熱可塑性樹
脂シート（Ａ）を得、次いで、その両面を加圧状態に保
持して熱可塑性樹脂の融点以上の温度に加熱することを
特徴とする発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法に存し、
第２の要旨は、上記の発泡熱可塑性樹脂シートの両面に
金属シートを接合することを特徴とする複合材の製造方
法に存する。

【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。先ず、本
発明においては、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡
条件下の温度でシート状に成形して偏平状の独立気泡を
含有する発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）を得る。そし
て、発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）には、難燃性を付与
する等の目的のため、無機フィラーを含有させることが
出来る。

【０００７】上記の発泡剤としては、重炭酸ナトリウム
等の炭酸塩が好適に使用される。そして、他の発泡剤と
しては、各種のアジド化合物等の無機系発泡剤、アゾジ
カルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ，
ｐ′ーオキシビスベンゼンスルホニルカルバジド、バリ
ウムアゾジカルボキシレート等の有機系発泡剤が挙げら
れ、これらの発泡剤は、使用する樹脂の成形温度におい
て適切に発泡し得るものを適宜選択して使用される。発
泡剤の使用量は、発泡性能によって異なるが、通常、熱
可塑性樹脂１００重量部当たり０．１〜１０重量部の範
囲から適宜選択される。

【０００８】上記の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポ
リオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、ポリカー
ボネート、ポリスチレン、ポリヒドロキシエーテル、酢
酸ビニル等の熱可塑性樹脂が使用される。特に、ポリオ
レフィン樹脂が好ましい。

【０００９】上記の無機フィラーとしては、特に制限は
なく、各種の汎用無機フィラーを使用することが出来
る。具体的には、マグネシウム、カルシウム、バリウム
又はアルミニウムの酸化物、水酸化物、ケイ酸塩、炭酸
塩または硫酸塩の群から選択された１種又は２種以上の
無機フィラーが挙げられる。また、シリカやクレーも挙
げることができる。無機フィラーとしては、水酸化物を
使用するのが好ましく、特に、水酸化マグネシウム又は
水酸化カルシウムが好適に使用される。これらの水酸化
物は、脱水分解反応が高いため、本発明の発泡熱可塑性
樹脂シートの製造時に安定であるという特徴をも有す
る。

【００１０】無機フィラーは、通常０．０３〜１０μｍ
程度、好ましくは０．１〜５μｍ程度の大きさで使用さ
れる。無機フィラーの含有量は、熱可塑性樹脂と無機フ
ィラーの合計量に対する割合として２０〜８０重量％、
好ましくは３５〜６５重量％の範囲から選択される。無
機フィラーの含有量が２０重量％未満の場合は十分な難
燃性が付与されず、８０重量％を超える場合は成形性が
困難となる。

【００１１】成形方法としては、通常、溶融押出成形法
が採用される。具体的には、熱可塑性樹脂と発泡剤との
混合物に必要に応じて無機フィラーを配合し、溶融押出
機の押出ダイにより、所定の温度に溶融してシート状に
押し出す。押し出し温度は、樹脂の溶融温度と発泡剤の
種類とを考慮し、溶融樹脂がシート状に押し出された直
後に適切な発泡が行われるように適宜選択される。

【００１２】発泡倍率は、１．１〜３倍の範囲とするの
がよい。発泡倍率が１．１倍未満の場合は十分な独立気
泡が生成せず、３．０倍を超える場合は強度が低下す
る。発泡倍率は、原料の熱可塑性樹脂組成物の発泡前後
における比重の割合として求めることが出来、上記の比
重は、電子比重計（ミラージュ貿易社製商品「ＥＤ−１
２０Ｔ」）によって測定することが出来る。

【００１３】本発明においては、発泡熱可塑性樹脂シー
ト（Ａ）がその両面に無発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）を有
し、（Ｂ）／（Ａ）／（Ｂ）の３層構造になされている
のが好ましい。無発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）は、発泡熱
可塑性樹脂シート（Ａ）の表面を平滑化すると共に後述
の加圧加熱処理において発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）
の脱泡を防止する効果を有する。無発泡熱可塑性樹脂層
（Ｂ）は、発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）の成形方法と
して溶融押出成形法を採用した場合は、通常の共押出成
形法を利用して発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）の両面に
形成するのが簡便である。

【００１４】発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）及び無発泡
熱可塑性樹脂層（Ｂ）の厚さは、使用目的に応じて任意
に決定することが出来る。後述する複合材の芯材として
使用する場合は、発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）の厚さ
が２〜８ｍｍ、無発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の厚さが
０．０５〜０．５ｍｍの範囲から選択するのがよい。

【００１５】上記の無発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）にも無
機フィラーを含有させて本発明の発泡熱可塑性樹脂シー
トの全体について難燃性を付与することが出来る。無機
フィラーの含有量は、熱可塑性樹脂と無機フィラーの合
計量に対する割合として２０〜８０重量％、好ましくは
２５〜５０重量％の範囲から選択される。無機フィラー
の含有量が２０重量％未満の場合は無発泡熱可塑性樹脂
層（Ｂ）に十分な難燃性が付与されず、８０重量％を超
える場合は成形性が困難となる。

【００１６】次に、本発明においては、発泡熱可塑性樹
脂シート（Ａ）の両面を加圧状態に保持して熱可塑性樹
脂の融点以上の温度に加熱する。斯かる加圧加熱処理に
より、発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）に含有される偏平
状の独立気泡の大部分は、略球状に変形される。

【００１７】加圧加熱処理により、偏平状の独立気泡が
略球状に変形される理由は、次のように考えることが出
来る。すなわち、独立気泡は、発泡剤から発生したガス
が樹脂マトリックス中に封じ込まれて形成される。そし
て、発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）に含有される独立気
泡は、可塑性樹脂シートの引取条件下で形成されるた
め、引取方向に引き伸ばされた偏平形状である。そこ
で、発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）の両面を加圧状態に
保持して適当な温度に加熱するならば、気泡内のガスを
均一に膨張させることが出来、その結果、略球状の気泡
が生成する。

【００１８】加熱温度は、熱可塑性樹脂の融点以上の温
度でなければならず、融点未満の温度では、樹脂マトリ
ックスが十分に流動せずに、気泡内のガスを膨張させる
ことが困難である。一方、加熱温度が余りにも高過ぎる
場合は、樹脂マトリックスの粘度が低くなり過ぎ、その
結果、独立気泡が合体し、連続気泡や無定形ないしはラ
ンダム形状の気泡が生成する。従って、加熱温度は、具
体的には、発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）を得るに当た
って使用した熱可塑性樹脂の種類、気泡剤の使用量、無
機フィラーの含有量などの因子によって最適値が決定さ
れるが、熱可塑性樹脂の融点を（ｍｐ）で表した場合、
通常は、（ｍｐ）＋１０〜（ｍｐ）＋１００℃の範囲、
好ましくは、（ｍｐ）＋４０〜（ｍｐ）＋８０℃の範囲
から選択される。

【００１９】一方、加圧力は、自由膨張を抑制し得る圧
力で足りるが、余りにも小さい加圧力では、上記の場合
と同様に、独立気泡が合体し、連続気泡や無定形ないし
はランダム形状の気泡が生成する。従って、加圧力は、
具体的には、加熱温度を決定する際の因子と共に加熱温
度によって最適値が決定されるが、通常は、加圧加熱処
理により得られる発泡熱可塑性樹脂シートの厚さが処理
前の発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）の厚さに対し、通常
７０〜１１０％、好ましくは８０〜１００％になるよう
に調節するのがよい。因みに、加圧力を付与せずに自由
状態で膨張させた場合、得られる発泡熱可塑性樹脂シー
トの厚さは、通常、処理前の発泡熱可塑性樹脂シート
（Ａ）の厚さに対して１２０％程度となる。

【００２０】加圧加熱処理は、回分式または連続式の何
れの方式によっても行うことが出来る。回分式処理の場
合は、例えば、上面および下面に加熱手段を設けたプレ
ス装置またはこれに類する装置を利用することが出来、
連続式処理の場合は、例えば、加熱室内において上下に
配置されたスチール製ベルトコンベアを利用することが
出来る。そして、プレス装置を使用する場合は上下面の
クリアランス、上下に配置されたスチール製ベルトコン
ベアを使用する場合は上下ベルトのクリアランスによ
り、得られる発泡熱可塑性樹脂シートの厚さを調節する
ことが出来る。

【００２１】特に、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートを
両面金属シートの複合材の芯材として使用する場合は、
金属シートの接合と同時に加圧加熱処理を行うのが簡便
であり、斯かる場合は、スチール製ベルトコンベアを利
用した場合と同様の作用効果によって加圧加熱処理を行
うことが出来る。

【００２２】本発明の発泡熱可塑性樹脂シートは、上記
の加圧加熱処理により、含有される独立気泡の大部分が
略球状に変形されているため、独立気泡の存在によって
発現される機械的物性に異方性が無いと言う特徴を有す
る。従って、両面金属シートの複合材の芯材として好適
に利用し得る他、表示板、ファイル表紙、その他雑貨用
途にも好適に利用することが出来る。

【００２３】次に、本発明の複合材の製造方法について
説明する。本発明においては、上記の発泡熱可塑性樹脂
シートの両面に金属シートを接合して複合材を製造す
る。金属シートとしては、特に制限はなく、複合材の使
用目的に応じて適宜選択される。具体的には、アルミニ
ウム、ステンレス、鉄、銅、チタン、錫、ニッケル等の
金属または各種の合金から成る金属シートが挙げられ
る。

【００２４】金属シートと発泡熱可塑性樹脂シートとの
接合は、接着剤を使用して行われる。前述の（Ｂ）／
（Ａ）／（Ｂ）の３層構造に成された本発明の発泡熱可
塑性樹脂シートは、表面が平滑であるため、接着剤の塗
布や接着剤フイルムの積層が容易であり、また、金属シ
ートとの接合が容易である。

【００２５】本発明の複合材における各層の厚さは、複
合材の用途に応じて任意に決定することが出来るが、通
常は、金属シートの厚さが０．１〜２ｍｍ、発泡熱可塑
性樹脂シート（Ａ）の厚さが２〜８ｍｍ、無発泡熱可塑
性樹脂層（Ｂ）の厚さが０．０５〜０．５ｍｍの範囲か
ら選択するのがよい。

【００２６】本発明の複合材の製造方法においては、図
１に示す工程に従って、金属シートの接合と同時に前述
の加圧加熱処理を行うことが出来る。図１は、本発明の
複合材の製造工程の一例の概念図である。先ず、押出ダ
イ（１）により、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を所定
の温度に溶融してシート状に押し出し、芯材として使用
される発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）を得る。溶融押し
出し温度は、樹脂の溶融温度と発泡剤の種類とを考慮
し、溶融樹脂がシート状に押し出された直後に適切な発
泡が行われるように適宜選択される。

【００２７】発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）の両面に無
発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）が設けられ、（Ｂ）／（Ａ）
／（Ｂ）の３層構造になされた芯材を使用する場合は、
２基の押出機（図示せず）を準備し、これらの２基の押
出機により、発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）の表裏に無
発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）が位置するように共押出を行
う必要がある。

【００２８】押出成形された発泡熱可塑性樹脂シート
（Ａ）（１２）は、冷却手段を有する三本ロール（２）
で所定の厚さの固体状の芯材シート（１３）に成形され
る。冷却温度は４０〜９０℃の範囲が好ましい。芯材シ
ート（１３）は、図示したように、押出成形後、加熱手
段を備えた圧着接合ロール（３）、（３′）と引取ロー
ル（４）、（４′）とから成る圧着接合工程に連続的に
供給されるが、一旦、ロールに巻き取り、その後に接合
工程に供給することも出来る。

【００２９】金属シート（１４）、は、アンコイラー
（５）から、予熱器（６）、加熱ロール（７）及び冷却
ロール（１１）間を経由して圧着接合工程に供給され
る。一方、金属シート（１４′）、は、アンコイラー
（５′）から、予熱器（６′）、加熱ロール（７′）及
び冷却ロール（１１′）間を経由して圧着接合工程に供
給される。そして、金属シート（１４）、（１４′）に
は、脱脂処理等の表面処理が施されているが、接着剤や
接着層を有しないものが使用される。

【００３０】接着剤フイルム（８）は、ニップロール
（９）、エキスパンダーロール（１０）、加熱ロール
（７）及び冷却ロール（１１）間を経由して圧着接合工
程に供給される。一方、接着剤フイルム（８′）は、ニ
ップロール（９′）、エキスパンダーロール（１
０′）、加熱ロール（７′）及び冷却ロール（１１′）
間を経由して圧着接合工程に供給される。そして、接着
剤フイルム（８）、（８′）の各厚さは、通常５〜１０
０μｍ、好ましくは１０〜８０μｍである。

【００３１】上記の製造工程の特徴は、加熱手段を備え
た圧着接合ロール（３）によって金属シート（１４）を
加熱し、これにより、加圧加熱処理に必要な熱量を芯材
シート（１３）（発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）（１
２）と同義）に与える点、および、圧着接合ロール
（３）、（３′）より、加圧加熱処理に必要な加圧力を
芯材シート（１３）に与える点にある。

【００３２】そして、加圧加熱処理に必要な熱量は、圧
着接合ロール（３）の温度およびこれを通過する金属シ
ート（１４）のラインスピードによって調節することが
出来る。そして、ラインスピードは、圧着接合ロール
（３）と（３′）の後方に配置された所定数の補助ロー
ルを加熱ロールとし、圧着接合ロール（３）、（３′）
にのみでは不足する熱量を補うことによって高めること
も出来る。図１に示した製造工程においては、常温の１
組の補助ロール（３１）、（３１′）を使用している。
また、同時に、圧着接合ロール（３）、（３′）は、溶
融状態となった芯材シート（１３）の表面に接着剤フイ
ルム（８）、（８′）を介して金属シート（１４）、
（１４′）と接合させる作用を有する。斯かる作用は、
加圧加熱処理において採用される熱可塑性樹脂の融点以
上の温度で十分に発現される。

【００３３】また、上記の製造工程の特徴は、加熱ロー
ル（７）と対をなす冷却ロール（１１）を使用して接着
剤フイルム（８）のドライラミネーションを行う点にあ
る。斯かる製造工程によれば、圧着接合工程の直前にお
いて、金属シート（１４）と接着剤フイルム（８）とを
平滑かつ均一にドライラミネーションすることが出来る
ため、表面平滑性の良好な複合材を製造することが出来
る。しかも、金属シート（１４）と接着剤フイルム
（８）とを互いに独立して取り扱うことが出来るため、
それらの製造、購入、保管等の取扱い容易であり、その
結果、金属シート（１４）及び／又は接着剤フイルム
（８）の種類、厚さ、幅などの変更に際して対応が容易
となる。

【００３４】各接着剤フイルム（８）、（８′）は、エ
キスパンダーロール（１０）、（１０′）を経由し、冷
却ロール（１１）、（１１′）に導かれ、各冷却ロール
と対をなす加熱ロール（７）、（７）との間に引き込ま
れながら金属シート（１４）、（１４′）に圧着され
る。各金属シート（１４）、（１４′）の表面に各接着
剤フイルム（８）、（８）を平坦かつ均一にドライラミ
ネーションするためには、引き込み張力を０．０５〜
０．８Ｋｇ／ｍｍ²、圧着力を５〜５０Ｋｇ／ｃｍとす
るのが適当である。

【００３５】冷却ロール（１１）、（１１′）は、各接
着剤フイルム（８）、（８′）が溶融状態となるように
冷却する作用を有る。従って、冷却ロール（１１）、
（１１′）の各表面温度は、接着剤フイルム（８）、
（８′）の種類によっても異なるが、通常、室温から接
着剤フイルムの融点以下、好ましくは３０〜１００℃の
の範囲である。

【００３６】圧着接合ロール（３）、（３′）及び加熱
ロール（７）、（７）は、上記のように高温で操作され
ることから、金属シート（１３）との離型性や滑り性を
向上させるために、セラミックコーティングを施した金
属ロールを使用するのが好ましい。一方、冷却ロール
（１１）、（１１′）は、接着剤フイルム（８）、
（８′）の引き込み圧と圧着力を大きくするために、ゴ
ムコーティングを施し、その上に離型性を高めるための
フッソ樹脂コーティング（塗布やシュリンクチューブ被
覆など）を施した金属ロールを使用するのが好ましい。

【００３７】エキスパンダーロール（１０）、（１
０′）は、接着剤フイルム（８）、（８′）をその走行
方向と幅方向に伸長させた状態で冷却ロール（１１）、
（１１′）に導出するために必要であり、そして、円筒
状ロールでもよいが、バナナ型に多少湾曲ロールの方が
幅方向の伸長が効果的に行われるので好ましい。ニップ
ロール（９）、（９′）は、不可欠ではないが、接着剤
フイルム（８）、（８′）を安定に引き出してエキスパ
ンダーロール（１０）、（１０′）の作用を確実にもの
とする。

【００３８】圧着接合ロール（３）、（３′）は、フリ
ーロール又は駆動ロールのいずれであってもよいが引取
ロール（４）、（４′）は、駆動ロールでなければなら
ない。そして、引取ロール（４）、（４′）の駆動力に
より、金属シート（１３）に所定の張力が付与され、皺
や波のない表面平滑性の良好な難燃性複合材を製造する
ことが出来る。金属シート（１３）に付与する張力は、
金属シート（１３）がアルミニウムの場合は２Ｋｇ／ｍ
ｍ²以上、鉄の場合は６Ｋｇ／ｍｍ²以上が好ましい。

【００３９】本発明の複合材は、ドラムピール強度が著
しく改善され、また、軽量性、耐腐食性、断熱性、耐候
性、表面美麗、金属類似の加工性等の基本的特徴を有
し、しかも、無機フィラーを含有する発泡熱可塑性樹脂
シートを芯材とした複合材は、優れた難燃性をも兼備し
ている。従って、各種の建築材料として好適である。

【００４０】

【実施例】以下、本発明を実施例によって更に詳細に説
明するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の
実施例に限定されるものではない。なお、以下の例にお
いては、２基の押出機を使用し、発泡熱可塑性樹脂シー
ト（Ａ）の両面に無発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）が設けら
れ、（Ｂ）／（Ａ）／（Ｂ）の３層構造になされた芯材
を使用して複合材を製造した。また、発泡熱可塑性樹脂
シート（Ａ）の加圧加熱処理は、金属シートの接合と同
時に行った。

【００４１】実施例１以下の表１〜６に記載の素材を使用した。

【表１】＜マスターコンパンドＩ＞ジメチルシリコンで表面処理
された平均粒径０．６μｍの水酸化マグネシウム８０重
量部と低密度ポリエチレン（三菱化成（株）製、商品名
「Ｆ２６１」）２０重量部とを混合して調製した。

【表２】＜マスターコンパンドII＞ジメチルシリコンで表面処理
された平均粒径２．０μｍのタルク８０重量部と低密度
ポリエチレン（三菱化成（株）製、商品名「Ｆ２６
１」）２０重量部とを混合して調製した。

【００４２】

【表３】＜希釈用樹脂＞線状低密度ポリエチレン（三菱油化
（株）製、商品名「ＵＥ３２０」、ＭＩ：０．７）を使
用した。

【表４】＜発泡剤含有マスターバッチ＞重炭酸ソーダ２０重量部
と低密度ポリエチレン（三菱化成（株）製、商品名「Ｆ
２６１」）８０重量部とを混合して調製した。

【００４３】

【表５】＜金属シート＞幅１２５０、厚み０．５ｍｍのアルミニウムシート（１
１００Ｈ２４）

【表６】＜接着剤フイルム＞厚さ４０μｍのエチレン・アクリル酸共重合体フイルム

【００４４】マスターコンパンドＩとマスターコンパン
ドII及び希釈用樹脂を同割合で混合し、更に、全樹脂１
００重量部に対して５重量部の発泡剤含有マスターバッ
チを混合し、水酸化マグネシウム含有量が３０重量％、
タルク含有量が３０重量％の熱可塑性樹脂組成物（ａ）
を得た。一方、マスターコンパンドＩと希釈用樹脂とを
混合し、水酸化マグネシウム含有量が３０重量％の熱可
塑性樹脂組成物（ｂ）を得た。

【００４５】先ず、２基の押出機により、発泡熱可塑性
樹脂シート（Ａ）の表裏に無発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）
が位置するように、樹脂温度２２０℃、発泡倍率１．５
倍の条件下に共押出を行い、鏡面仕上げした三本ロール
（２）で成形し、（Ｂ）／（Ａ）／（Ｂ）の３層構造に
なされた幅１３００ｍｍの芯材（１３）を得た。発泡熱
可塑性樹脂シート（Ａ）の厚さは３．０ｍｍ、無発泡熱
可塑性樹脂層（Ｂ）の厚さは０．１ｍｍとした。次い
で、芯材シート（１３）をラインスピード１ｍ／分の速
度で表面温度１６０℃の圧着接合ロール（３）、
（３′）（直径６００ｍｍ、幅１５００ｍｍ、クリアラ
ンス４ｍｍ）間に供給した。表面温度の測定は、接触式
表面温度計を使用して行った（以下、同じ）。なお、補
助ロール（３１）、（３１′）の温度は常温、クリアラ
ンス４ｍｍとした。

【００４６】一方、引取ロール（４）により、アンコイ
ラー（５）からアルミニウムシートを（１４）を引出
し、予熱器（６）においてその表面を２２０℃とした。
その後、予熱されたアルミニウムシートを誘導発熱型加
熱ロール（７）（直径３００ｍｍ、幅１５００ｍｍ）を
通過させ、圧着接合ロール（３）、（３′）に供給し
た。

【００４７】更に、ニップロール（９）により、接着剤
フイルム（８）を引出し、バナナ形状のエキスパンダー
ロール（直径１２０ｍｍ、幅、１４００ｍｍ）を経由さ
せて冷却ロール（１１）に供給した。冷却ロール（１
１）は、表面をテフロンチューブ加工した、直径３００
ｍｍ、幅１６５０ｍｍのゴムロール（ゴム材質：ＥＰＤ
Ｍ）より成る。そして、冷却ロール（１１）の内部に冷
却水を循環することにより、その表面温度をロール８０
〜９０℃に保持した。

【００４８】引取ロール（４）、（４′）にて引き取ら
れた複合材（１５）は、全体厚みが４．０ｍｍであり、
ＡＳＴＭＤ１７８１に準拠して測定したドラムピール
強度は１５０〜１８０ｍｍ・Ｎ／ｍｍであった。芯材中
央部の発泡熱可塑性樹脂シートの厚さは、発泡熱可塑性
樹脂シート（Ａ）の厚さの９３％であった。また、発泡
熱可塑性樹脂シートの断面写真によれば、独立気泡の大
部分は略球形状であった。

【００４９】実施例２実施例１の方法において、芯材原料として、以下の表７
及び８に示す熱可塑性樹脂組成物（ａ）及び（ｂ）を使
用し、発泡倍率を１．４に変更した他は、実施例１と同
様の方法により、幅１３００ｍｍの複合材を製造した。
発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）の厚さは２．９ｍｍ、無
発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の厚さは０．０５ｍｍとし
た。

【００５０】

【表７】＜熱可塑性樹脂組成物（ａ）＞平均粒径０．６μｍの水
酸化マグネシウム３０重量％、平均粒径２．５μｍの炭
酸カルシウム３０重量％、線状低密度ポリエチレン（三
菱化成（株）製、商品名「Ｆ１００」、ＭＩ：０．４）
４０重量％から成り、全樹脂１００重量部に対して１重
量部の重炭酸ソーダを含有する組成物。

【００５１】

【表８】＜熱可塑性樹脂組成物（ｂ）＞平均粒径０．６μｍの水
酸化マグネシウム３０重量％と上記と同様の線状低密度
ポリエチレン６０重量％から成る組成物。

【００５２】引取ロール（４）、（４′）にて引き取ら
れた複合材（１５）は、全体厚みが３．９ｍｍであり、
ドラムピール強度は１３０〜１６０ｍｍ・Ｎ／ｍｍであ
った。芯材中央部の発泡熱可塑性樹脂シートの厚さは、
発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）の厚さの９７％であっ
た。また、発泡熱可塑性樹脂シートの断面写真によれ
ば、独立気泡の大部分は略球形状であった。

【００５３】比較例１実施例１において、芯材シート（１３）の速度をライン
スピード３ｍ／分に変更した他は、実施例１と同様の方
法により、幅１３００ｍｍの複合材を製造した。引取ロ
ール（４）、（４′）にて引き取られた複合材（１５）
は、全体厚みが４．０ｍｍであり、ドラムピール強度は
６０〜８０ｍｍ・Ｎ／ｍｍであった。芯材中央部の発泡
熱可塑性樹脂シートの厚さは、発泡熱可塑性樹脂シート
（Ａ）の厚さの９３％であった。また、２泡熱可塑性樹
脂シートの断面写真によれば、独立気泡の大部分は偏平
形状であった。これは、芯材シート（１３）のラインス
ピードが高すぎ、芯材シート（１３）が十分に加熱され
なかったために、接合工程において十分な加圧加熱処理
が行われなかったことによるものである。

【００５４】

【発明の効果】以上説明した本発明によれば、大部分が
球形状をした独立気泡を含有する発泡熱可塑性樹脂シー
トが提供され、本発明の発泡熱可塑性樹脂シートは、特
に、両面金属シートの複合材の芯材として好適に利用す
ることが出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の複合材の製造工程の一例の概念図であ
る。

【符号の説明】

１：押出ダイ２：三本ロール３、３′ ：圧着接合ロール 31、3 1 ′: 補助ロール４、４′ ：引取ロール５、５′ ：アンコイラー６、６′ ：予熱器７、７′ ：加熱ロール８、８′ ：接着剤フイルム９、９′ ：ニップロール 10、10 ：エキスパンダーロール 11、11′ ：冷却ロール１２：発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）１３：芯材シート（発泡熱可塑性樹脂シート
（Ａ）） 14、14′ ：金属シート１５：複合材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｂ３２Ｂ 31/12 7639−4ＦＣ０８Ｊ 9/34 7310−4Ｆ // Ｂ２９Ｋ 105:04 105:16 Ｂ２９Ｌ 7:00 4Ｆ 9:00 4Ｆ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を発泡条
件下の温度でシート状に成形して偏平状の独立気泡を含
有する発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）を得、次いで、そ
の両面を加圧状態に保持して熱可塑性樹脂の融点以上の
温度に加熱することを特徴とする発泡熱可塑性樹脂シー
トの製造方法。
【請求項２】発泡倍率が１．１〜３倍である請求項１
に記載の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項３】発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）が無機フ
ィラーを２０〜８０重量％（熱可塑性樹脂と無機フィラ
ーの合計量に対する割合）含有する請求項１又は２に記
載の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項４】発泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）がその両
面に無発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）を有している請求項１
〜３の何れかに記載の発泡熱可塑性樹脂シートの製造方
法。
【請求項５】無発泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）が無機フィ
ラーを２０〜８０重量％（熱可塑性樹脂と無機フィラー
の合計量に対する割合）含有する請求項４に記載の発泡
熱可塑性樹脂シートの製造方法。
【請求項６】加圧加熱処理により得られる発泡熱可塑
性樹脂シートの厚さが処理前の発泡熱可塑性樹脂シート
（Ａ）の厚さの７０〜１１０％に調節されている請求項
１〜５の何れかに記載の発泡熱可塑性樹脂シートの製造
方法。
【請求項７】請求項１〜６に記載の発泡熱可塑性樹脂
シートの両面に金属シートを接合することを特徴とする
複合材の製造方法。
【請求項８】金属シートの厚さが０．１〜２ｍｍ、発
泡熱可塑性樹脂シート（Ａ）の厚さが２〜８ｍｍ、無発
泡熱可塑性樹脂層（Ｂ）の厚さが０．０５〜０．５ｍｍ
である請求項７に記載の複合材の製造方法。