JPH061995A - ごま油の製造法 - Google Patents
ごま油の製造法Info
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Landscapes
- Fats And Perfumes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 ごま油の製造にあたり、アルカリ精製工程に
先立って、ごま原油を３０〜７０℃に保ち、１分以上静
置熟成後、水を添加することなく固液分離する。 【効果】 ごま精製油の色度、酸価、風味等の品質が従
来に比べ改善され、精製歩留りも向上し、精製時の廃水
処理の負荷も軽減される。
先立って、ごま原油を３０〜７０℃に保ち、１分以上静
置熟成後、水を添加することなく固液分離する。 【効果】 ごま精製油の色度、酸価、風味等の品質が従
来に比べ改善され、精製歩留りも向上し、精製時の廃水
処理の負荷も軽減される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ごま油の製造法に関す
るものである。
るものである。
【０００２】
【従来の技術】ごま油を製造する際には、通常、ごま種
子を焙煎し、圧搾し、場合によっては溶剤抽出してごま
原油とする。圧搾して得られる原油を圧搾油、抽出して
得られる原油を抽出油と呼ぶ。従来は圧搾油のみが用い
られていたが、最近は圧搾油と抽出油の混合油が用いら
れることが多くなった。ごま精製油は、この混合原油に
対し、脱酸、水洗、脱色、脱臭の各精製工程を施して得
られる。脱酸および水洗をアルカリ精製と称している。
また、脱色工程は用途によっては省略されることがあ
る。これらの精製工程は、大豆油や菜種油の場合と大略
同じ方法であるが、ごま油はとくに芳香を大切にするこ
とから、軽度に行われることが多い。
子を焙煎し、圧搾し、場合によっては溶剤抽出してごま
原油とする。圧搾して得られる原油を圧搾油、抽出して
得られる原油を抽出油と呼ぶ。従来は圧搾油のみが用い
られていたが、最近は圧搾油と抽出油の混合油が用いら
れることが多くなった。ごま精製油は、この混合原油に
対し、脱酸、水洗、脱色、脱臭の各精製工程を施して得
られる。脱酸および水洗をアルカリ精製と称している。
また、脱色工程は用途によっては省略されることがあ
る。これらの精製工程は、大豆油や菜種油の場合と大略
同じ方法であるが、ごま油はとくに芳香を大切にするこ
とから、軽度に行われることが多い。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ごま原油には、かなり
の油滓またはオリと称される粘質物が含まれ、これらを
取り除く必要がある。従来はアルカリ精製に先だって、
原油をそのまま長時間静置したり、水を添加し粘質物を
水和、凝集させる、いわゆる脱ガム法が試みられたが、
いずれもうまく分離できず、ごま油の歩留りが悪くなっ
たり、その後の精製処理に手間どることが多く、精製効
率が悪かった。そのため、原油を直接アルカリ精製する
方法がとられているのが現状である。
の油滓またはオリと称される粘質物が含まれ、これらを
取り除く必要がある。従来はアルカリ精製に先だって、
原油をそのまま長時間静置したり、水を添加し粘質物を
水和、凝集させる、いわゆる脱ガム法が試みられたが、
いずれもうまく分離できず、ごま油の歩留りが悪くなっ
たり、その後の精製処理に手間どることが多く、精製効
率が悪かった。そのため、原油を直接アルカリ精製する
方法がとられているのが現状である。
【０００４】この粘質物には、高融点のワックス様物
質、リン脂質、糖類、糖脂質、蛋白質等（以下、ワック
ス様物質等という）が含まれ、水を添加する脱ガム法で
は、油と粘質物部分および中間層ができ、このワックス
様物質等を含んだ粘質物部分が油層とからみ合って、粘
質物の分離・除去を困難なものにしている。また、この
工程から出る廃水中には、からみ合った部分が混入する
ため、その処理にかなりの負荷がかかり、製造者の大き
な課題となっている。
質、リン脂質、糖類、糖脂質、蛋白質等（以下、ワック
ス様物質等という）が含まれ、水を添加する脱ガム法で
は、油と粘質物部分および中間層ができ、このワックス
様物質等を含んだ粘質物部分が油層とからみ合って、粘
質物の分離・除去を困難なものにしている。また、この
工程から出る廃水中には、からみ合った部分が混入する
ため、その処理にかなりの負荷がかかり、製造者の大き
な課題となっている。
【０００５】かかる実情に鑑み、本発明者らはごま油の
製造法において、油滓またはオリの多い品質の悪いごま
原油からでも、品質、風味の良好な製品油を歩留り良く
得ることができ、しかも廃水処理の負荷が軽減できる技
術の開発を目的に鋭意検討し、本発明を完成するに至っ
た。
製造法において、油滓またはオリの多い品質の悪いごま
原油からでも、品質、風味の良好な製品油を歩留り良く
得ることができ、しかも廃水処理の負荷が軽減できる技
術の開発を目的に鋭意検討し、本発明を完成するに至っ
た。
【０００６】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、ごま
油の製造法において、アルカリ精製工程に先だってごま
原油を３０〜７０℃に保ち、１分以上静置熟成後、水を
添加することなく固液分離させることを特徴とするごま
油の製造法である。
油の製造法において、アルカリ精製工程に先だってごま
原油を３０〜７０℃に保ち、１分以上静置熟成後、水を
添加することなく固液分離させることを特徴とするごま
油の製造法である。
【０００７】本発明でいうアルカリ精製とは、原油にア
ルカリとして苛性ソーダの水溶液等を添加して、遊離脂
肪酸、残存リン脂質、有色物質等を遠心分離等により分
離する工程をいう。遠心分離は、４０００〜７０００rp
m で連続的に行う。
ルカリとして苛性ソーダの水溶液等を添加して、遊離脂
肪酸、残存リン脂質、有色物質等を遠心分離等により分
離する工程をいう。遠心分離は、４０００〜７０００rp
m で連続的に行う。
【０００８】本発明は、かかるアルカリ精製に先だっ
て、ごま原油を３０〜７０℃、好ましくは４０〜６０℃
に保ち、１分間以上静置熟成後、水を添加することなく
固液分離することに特徴がある。温度が３０℃未満で
は、原油の粘性が上がり、遠心分離機の固液分離能力が
落ちてしまう。また７０℃を超えると、粘質物中に含ま
れるワックス様物質等の一部が原油中に溶け、熟成時間
を長くしても固液分離が不能となる。熟成時間は１分間
以上必要で、それに満たないとワックス様物質等の結晶
成長が妨げられ、ワックス様物質等がからみ合って分離
を困難なものにする。ワックス様物質等を分離した原油
は、次のアルカリ精製工程へ送られ、その後脱臭等の工
程を経て、ごま精製油が作られる。
て、ごま原油を３０〜７０℃、好ましくは４０〜６０℃
に保ち、１分間以上静置熟成後、水を添加することなく
固液分離することに特徴がある。温度が３０℃未満で
は、原油の粘性が上がり、遠心分離機の固液分離能力が
落ちてしまう。また７０℃を超えると、粘質物中に含ま
れるワックス様物質等の一部が原油中に溶け、熟成時間
を長くしても固液分離が不能となる。熟成時間は１分間
以上必要で、それに満たないとワックス様物質等の結晶
成長が妨げられ、ワックス様物質等がからみ合って分離
を困難なものにする。ワックス様物質等を分離した原油
は、次のアルカリ精製工程へ送られ、その後脱臭等の工
程を経て、ごま精製油が作られる。
【０００９】
実施例１ 圧搾油と抽出油が混合されたごま原油を約６０℃に保持
し、静置タンクで５分間静置熟成した後、水を添加する
ことなく、遠心分離機（回転数６０００rpm ）で連続的
に固液分離した。分離された油はリン酸を対油０．０５
wt％添加し、濃度１６°ボーメの苛性ソーダ水溶液を原
油の酸価当量１１０％添加してアルカリ精製し、脱臭し
てごま精製油を得た。得られた精製油の色度（ロビーボ
ンド、１インチセル。以下同じ）および酸価は、各々４
０Ｙ／５．０Ｒおよび０．０９で、風味はまろやかで良
好であった。
し、静置タンクで５分間静置熟成した後、水を添加する
ことなく、遠心分離機（回転数６０００rpm ）で連続的
に固液分離した。分離された油はリン酸を対油０．０５
wt％添加し、濃度１６°ボーメの苛性ソーダ水溶液を原
油の酸価当量１１０％添加してアルカリ精製し、脱臭し
てごま精製油を得た。得られた精製油の色度（ロビーボ
ンド、１インチセル。以下同じ）および酸価は、各々４
０Ｙ／５．０Ｒおよび０．０９で、風味はまろやかで良
好であった。
【００１０】実施例２ 実施例１と同じごま原油を約６０℃に保ち、静置タンク
で１分間静置熟成した後、水を添加することなく、実施
例１と同様に遠心分離処理し固液分離した。その後、実
施例１と同様にアルカリ精製し、脱臭してごま精製油を
得た。色度および酸価は実施例１とほぼ同様で、風味も
問題なかった。
で１分間静置熟成した後、水を添加することなく、実施
例１と同様に遠心分離処理し固液分離した。その後、実
施例１と同様にアルカリ精製し、脱臭してごま精製油を
得た。色度および酸価は実施例１とほぼ同様で、風味も
問題なかった。
【００１１】比較例１ 実施例１と同じごま原油を固液分離の工程を経ることな
く、直接アルカリ精製した。アルカリ精製の条件は実施
例１と同じで、その後実施例１と同様にしてごま精製油
を得た。色度および酸価は、各々４０Ｙ／８．４Ｒおよ
び０．２２で、風味はやや苦味を有していた。
く、直接アルカリ精製した。アルカリ精製の条件は実施
例１と同じで、その後実施例１と同様にしてごま精製油
を得た。色度および酸価は、各々４０Ｙ／８．４Ｒおよ
び０．２２で、風味はやや苦味を有していた。
【００１２】比較例２ 実施例１と同じごま原油を約６０℃にし、熟成せずに水
を添加することなく、遠心分離機により実施例１と同様
に固液分離した。以降の工程は実施例１と同様とした。
その結果、得られたごま精製油の色度、酸価は各々４０
Ｙ／６．７Ｒ、０．１５で、全体の色調はやや透明度が
落ち、風味はやや重い感じがした。
を添加することなく、遠心分離機により実施例１と同様
に固液分離した。以降の工程は実施例１と同様とした。
その結果、得られたごま精製油の色度、酸価は各々４０
Ｙ／６．７Ｒ、０．１５で、全体の色調はやや透明度が
落ち、風味はやや重い感じがした。
【００１３】比較例３ 実施例１と同じごま原油を約９０℃に保持し、以下実施
例１と同様にしてごま精製油を得た。常温にした時、全
体にややくもりを生じ、ごま精製油として不適であっ
た。
例１と同様にしてごま精製油を得た。常温にした時、全
体にややくもりを生じ、ごま精製油として不適であっ
た。
【００１４】比較例４ 実施例１と同じごま原油を約１５℃に保持し、５分間静
置熟成後、遠心分離機により固液分離処理したが、分離
状態が悪く固液分離不能であった。
置熟成後、遠心分離機により固液分離処理したが、分離
状態が悪く固液分離不能であった。
【００１５】評価 本発明の固液分離法と従来法による製品油の品質、廃水
処理における原単位、精製歩留りを比較評価した（表１
参照）。表中で、電力使用量および精製歩留りの差は、
ごま油の実生産において大量処理する際、極めて大きな
利点となる。
処理における原単位、精製歩留りを比較評価した（表１
参照）。表中で、電力使用量および精製歩留りの差は、
ごま油の実生産において大量処理する際、極めて大きな
利点となる。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【発明の効果】本発明の手法を用いれば、ごま油の製造
において、製品油の色度、酸価、風味等の品質が従来法
と比べ良好となり、しかも精製歩留りのアップが図ら
れ、廃水処理の負荷も軽減される。
において、製品油の色度、酸価、風味等の品質が従来法
と比べ良好となり、しかも精製歩留りのアップが図ら
れ、廃水処理の負荷も軽減される。
Claims (1)
- 【請求項１】 ごま油の製造法において、アルカリ精製
工程に先だってごま原油を３０〜７０℃に保ち、１分以
上静置熟成後、水を添加することなく固液分離すること
を特徴とするごま油の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4185886A JPH07116463B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | ごま精製油の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4185886A JPH07116463B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | ごま精製油の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH061995A true JPH061995A (ja) | 1994-01-11 |
| JPH07116463B2 JPH07116463B2 (ja) | 1995-12-13 |
Family
ID=16178604
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4185886A Expired - Fee Related JPH07116463B2 (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | ごま精製油の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07116463B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009144123A (ja) * | 2007-12-18 | 2009-07-02 | Nisshin Oillio Group Ltd | ごま油の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57177098A (en) * | 1981-01-26 | 1982-10-30 | United Oilseed Products Ltd | Method of degumming vegetable crude oils |
| JPS5821492A (ja) * | 1981-07-29 | 1983-02-08 | 九鬼産業株式会社 | 跳ねにくいごま油の製造方法 |
-
1992
- 1992-06-19 JP JP4185886A patent/JPH07116463B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57177098A (en) * | 1981-01-26 | 1982-10-30 | United Oilseed Products Ltd | Method of degumming vegetable crude oils |
| JPS5821492A (ja) * | 1981-07-29 | 1983-02-08 | 九鬼産業株式会社 | 跳ねにくいごま油の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009144123A (ja) * | 2007-12-18 | 2009-07-02 | Nisshin Oillio Group Ltd | ごま油の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07116463B2 (ja) | 1995-12-13 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313111 |
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| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
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