JPH06200105A - ポリ塩化ビニル系樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 耐衝撃性及び耐熱着色性良好なポリ塩化ビニ
ル系樹脂組成物を得る。 【構成】 ブタジエン系ゴム重合体ラテックスにメタク
リル酸メチルを必須成分として含有するビニル系単量体
又は単量体混合物を１段もしくは多段でグラフト重合す
る際、その合成段階であるグラフト重合時、もしくはグ
ラフト重合後にアルカリ金属の炭酸塩を添加することに
より得られるグラフト共重合体樹脂をポリ塩化ビニル系
樹脂に配合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は耐衝撃性及び耐熱着色性
良好なポリ塩化ビニル系樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】ポリ塩化ビニル系樹脂は、機械的性質及
び化学的性質が優れているため、広く各分野に用いられ
ているが、耐衝撃性に劣るという欠点を有している。こ
の欠点を克服するために、硬質樹脂を弾性体で補強した
ＡＢＳ樹脂、ＭＢＳ樹脂、ポリアクリル酸アルキルエス
テルゴム重合体にメチルメタクリレート、スチレン及び
アクリロニトリル等の単量体をグラフト重合させたもの
等の耐衝撃性改質用樹脂を、ポリ塩化ビニル系樹脂に配
合して耐衝撃性を付与する方法が提案されている。しか
しながら、これらの耐衝撃性改質剤を配合すると成形時
の耐熱着色性が劣り好ましくない。

【０００３】そこでこの欠点を改良するために数多くの
研究が行われてきており、従来よりポリ塩化ビニル系樹
脂にブレンドにより安定剤を添加する方法が行われてき
た。しかしながら、この方法ではブレンド工程が加わる
とともに添加剤量が多くなるという問題があり、性能付
与効果が十分なものとはいえない。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の欠点を
解決するために行われたもので、耐衝撃性及び耐熱着色
性に優れたポリ塩化ビニル系樹脂組成物を提供するもの
である。

【０００５】本発明者らは上述したごとき現状をにら
み、耐衝撃性改質剤によるポリ塩化ビニル系樹脂の耐衝
撃性強化方法を鋭意検討した結果、ブタジエン系ゴム重
合体ラテックスにメタクリル酸メチルを必須成分として
含有するビニル系単量体又はこれと共重合可能な他の１
種以上のビニル系単量体とからなる単量体混合物を１段
もしくは多段でグラフト重合する際、その合成段階であ
るグラフト重合時、もしくはグラフト重合後にアルカリ
金属の炭酸塩を添加することにより得られるグラフト共
重合体樹脂をポリ塩化ビニル系樹脂に配合することによ
って、耐衝撃性かつ耐熱着色性に優れたポリ塩化ビニル
系樹脂組成物を得ることを見い出し、本発明に到達し
た。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、ポリ塩化ビニ
ル系樹脂（Ａ）９９〜７０重量％と、１，３−ブタジエ
ン５０〜１００重量％とこれと共重合し得る１種以上の
ビニル系単量体０〜５０重量％からなる単量体又は単量
体混合物を水性媒体中で乳化重合して得られるブタジエ
ン系ゴム重合体（ａ）ラテックス４０〜９０重量部（固
形分として）の存在下に、メタクリル酸メチルを必須成
分として含有するビニル系単量体又はこれと共重合可能
な他の１種以上のビニル系単量体とからなる単量体混合
物（ｂ）６０〜１０重量部を１段もしくは多段でグラフ
ト重合して得られ、その合成段階であるグラフト重合
時、もしくはグラフト重合後にアルカリ金属の炭酸塩を
添加することにより得られるグラフト共重合体樹脂
（Ｂ）１〜３０重量％とからなるポリ塩化ビニル系樹脂
組成物にある。

【０００７】以下、本発明を詳細に説明する。本発明に
おいて用いるポリ塩化ビニル系樹脂（Ａ）は、ポリ塩化
ビニル、塩素化塩化ビニル等の塩素基含有樹脂、又は７
０重量％以上の塩化ビニルと、これと共重合可能な他の
単量体３０重量％以下との共重合体が使用可能である。
共重合可能な他の単量体としては、臭化ビニル、塩化ビ
ニリデン、酢酸ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、エ
チレン等が挙げられる。

【０００８】次に本発明のグラフト共重合体樹脂（Ｂ）
について詳しく説明する。先ず、本発明のグラフト共重
合体樹脂（Ｂ）を構成するゴム重合体は、１，３−ブタ
ジエン５０〜１００重量％とこれと共重合し得る１種以
上のビニル系単量体０〜５０重量％からなる単量体又は
単量体混合物を水性媒体中で乳化重合して得られるブタ
ジエン系ゴム重合体（ａ）である。

【０００９】該ゴム重合体（ａ）の形成に使用されるビ
ニル系単量体としては、例えばスチレン、αーメチルス
チレン等の芳香族ビニル、メチルメタクリレート、エチ
ルメタクリレート等のメタクリル酸アルキルエステル、
エチルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート等のアク
リル酸アルキルエステル、アクリロニトリル、メタクリ
ロニトリル等の不飽和ニトリル、メチルビニルエーテ
ル、ブチルビニルエーテル等のビニルエーテル、塩化ビ
ニル、臭化ビニル等のハロゲン化ビニル塩化ビニリデ
ン、臭化ビニリデン等のハロゲン化ビニリデン、グリシ
ジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、アリル
グリシジルエーテル、エチレングリコールグリシジルエ
ーテル等のグリシジル等を有するビニル系単量体等が挙
げられる。

【００１０】さらに該ビニル系単量体のうち架橋性単量
体として、これらと共重合可能なもの、例えばジビニル
ベンゼン、ジビニルトルエン等の芳香族多官能ビニル化
合物、エチレングリコールジメタクリレート、１，３ブ
タンジオールジアクリレート等の多価アルコール、トリ
メタクリル酸エステル、トリアクリル酸エステル、アク
リル酸アリルメタクリル酸アリル等のカルボン酸のアリ
ルエステル、ジアリルフタレート、ジアリルセバケー
ト、トリアリルトリアジン等のジ及びトリアリル化合物
等が挙げられる。

【００１１】該ビニル系単量体及び架橋性単量体は、１
種又は２種以上を使用することができる。該ゴム重合体
（ａ）の構成成分の組成割合は上記範囲のものであり、
これらの範囲を逸脱すると本発明の目的を十分達成する
ことができず好ましくない。また該ゴム重合体（ａ）形
成の際は必要に応じて、ｔ−ドデシルメルカプタン等の
連鎖移動剤も使用できる。

【００１２】本発明を構成するグラフト共重合体樹脂
（Ｂ）は、上記の構成からなるブタジエン系ゴム重合体
（ａ）ラテックスの存在下に、メタクリル酸メチルを必
須成分とする単量体又はこれと共重合可能な他の１種以
上のビニル系単量体とからなる単量体混合物（ｂ）を１
段もしくは多段でグラフト重合することによって得るこ
とができる。

【００１３】本発明において、グラフト重合に使用する
単量体としてはメタクリル酸メチルを単独で使用できる
が、必要に応じてこれと共重合可能なビニル系単量体、
例えばメタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル等の
メタクリル酸のエステル類、アクリル酸メチル、アクリ
ル酸エチル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸のエステ
ル類、スチレン、αーメチルスチレンならびに各種ハロ
ゲン置換及びアルキル置換スチレン等のスチレン類、ア
クリロニトリル、メタクリロニトリル等の不飽和ニトリ
ル、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレー
ト、アリルグリシジルエーテル等のグリシジル基を有す
るビニル系単量体及び前述の架橋性単量体との単量体混
合物を使用することができる。これらの単量体は単独
で、又は２種以上を使用することができる。

【００１４】グラフト重合に使用する単量体又は単量体
混合物（ｂ）の量は、ブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラ
テックス４０〜９０重量部（固形分として）に対し、１
０〜６０重量部となる範囲であり、１０重量部未満であ
ると成形性に劣り、また６０重量部を超えると得られる
ポリ塩化ビニル系樹脂組成物の耐衝撃性に劣り、好まし
くない。

【００１５】グラフト重合は、単量体又は単量体混合物
（ｂ）を一度に加えて重合してもよく、あるいは単量体
又は単量体混合物を２回もしくはそれ以上に分割して添
加し、グラフト重合を多段で行うこともできる。このよ
うにグラフト重合を多段で行うことは、グラフト共重合
体樹脂（Ｂ）の外側をこれと混合するポリ塩化ビニル系
樹脂（Ａ）との相溶性の良い成分とすることを可能とす
るものである。

【００１６】合成方法としてはゴム重合、グラフト重合
ともに乳化重合によって合成するが、グラフト共重合体
樹脂（Ｂ）を製造する際の重合開始剤としては過硫酸カ
リウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過
硫酸塩、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、クメンハ
イドロパーオキサイド、ベンゾイルパーオキサイド、ラ
ウロイルパーオキサイド、ジイソプロピルベンゼンハイ
ドロパーオキサイド等の有機過酸化物、アゾビスイソブ
チロニトリル、アゾビスイソバレロニトリル等のアゾ化
合物等を使用することができる。この他、上記化合物と
亜硫酸塩、亜硫酸水素塩、チオ硫酸塩、第一金属塩、ナ
トリウムホルムアルデヒドスルホキシレート、デキスト
ローズ等を組み合わせてレドックス系開始剤として用い
ることもできる。 重合は、重合開始剤の種類にもよる
が４０〜８０℃程度の範囲で適宜行うことができる。ま
た乳化剤としては公知の乳化剤を適宜用いることができ
る。

【００１７】得られたグラフト共重合体樹脂（Ｂ）は適
当な酸化防止剤や添加剤等を加え、あるいは添加せずし
て、硫酸、塩酸、リン酸等の酸や塩化カルシウム、塩化
ナトリウム等の塩などの凝析剤を適宜使用して凝析し、
熱処理して固化した後、脱水、洗浄を経て乾燥し、粉末
状のグラフト共重合体樹脂（Ｂ）とされる。

【００１８】ここで本発明においては、熱着色性の改良
のためにアルカリ金属の炭酸塩の添加を必須とする。添
加時期としては、（１）グラフト重合時、（２）グラフ
ト重合後、（３）凝析後があり、このうち少なくとも１
回以上添加する必要がある。

【００１９】一般にアルカリ金属の炭酸塩は、ゴム重合
時の減粘剤として用いたり、重合率向上等の目的で添加
されるが、ゴム重合時の添加では耐熱着色性の効果が低
く好ましくない。耐熱着色性の効果を発現させるために
は、（１）、（２）、（３）の時期での添加が必要であ
る。またこれらの時期での添加は、熱着色性の改良を行
うと共に、（１）の場合は重合中のｐＨの低下を妨げ凝
集物の発生を抑え、さらに粘度を抑える効果もある。
（２）の場合は重合後のラテックスの機械的安定性に優
れている。ただし熱着色性改良のみの効果としては特に
（３）が好ましい。

【００２０】アルカリ金属の炭酸塩の添加量は、グラフ
ト共重合体樹脂（Ｂ）成分の合計１００重量部に対して
０．０５〜３．０重量部、好ましくは０．１〜２．０重
量部である。添加量が０．０５重量部未満の場合は、熱
着色性改良の効果がなく好ましくない。また３．０重量
部を超える場合は、成形物にフィッシュアイが発生し好
ましくない。本発明で使用されるアルカリ金属の炭酸塩
としては、炭酸カリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸ナト
リウム、重炭酸カリウム等が用いられる。

【００２１】本発明のポリ塩化ビニル系樹脂組成物は、
上記グラフト共重合体樹脂（Ｂ）及びポリ塩化ビニル系
樹脂（Ａ）を粉末状でリボンブレンダー、ヘンシェルミ
キサー等で混合し、公知の混練機、押出機等によって形
成される。なおポリ塩化ビニル系樹脂（Ａ）とグラフト
共重合体樹脂（Ｂ）とを混合し、凝析、固化、洗浄、乾
燥等の工程を経て粉末化する等の方法をとっても良い。
これら種々の方法による混合に際しては公知の安定剤、
可塑剤、加工助剤、着色剤等を必要に応じて添加するこ
とができる。

【００２２】本発明のポリ塩化ビニル系樹脂組成物は、
ポリ塩化ビニル系樹脂（Ａ）９９〜７０重量％と、これ
に対しグラフト共重合体樹脂（Ｂ）が１〜３０重量％配
合されてなるものである。グラフト共重合体樹脂（Ｂ）
が１重量％未満では、添加効果がほとんど無く、また３
０重量％を超える量では、ポリ塩化ビニル系樹脂（Ａ）
の他の優れた特性が失われる傾向となるため好ましくな
い。

【００２３】

【実施例】次に実施例を挙げて、本発明をさらに詳しく
説明するが、これらは本発明を限定するものではない。
なお、下記実施例及び比較例中、「部」は「重量部」、
「％」は「重量％」を表す。下記実施例及び比較例にお
ける各種物性は、以下の方法によって測定した。

【００２４】・アイゾットインパクト ６インチロールを用い、混練温度１８５℃、５０Ｋｇ／
ｃｍ²１８５℃でプレス成形した後、ＡＳＴＭ Ｄ−２
５６に準じて測定を行った。

【００２５】・熱着色性 ６インチロールを用い、混練温度１８５℃、回転数が前
ロール１４ｒｐｍ、後ロール１６ｒｐｍ、資料１００ｇ
を混練し５分おきにサンプリングして合計３０分間混練
し、その着色性を目視判定した。 ◎…非常に良好。 ○…良好。 ×…不良。

【００２６】（実施例１） （１）ブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックスの合成 １，３ブタジエン（Ｂｄ） ７５部 スチレン（Ｓｔ） ２５部 ｔ−ドデシルメルカプタン（ｔ−ＤＭ） ０．５部 ジイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド ０．４部 ピロリン酸ソーダ １．５部 硫酸第一鉄 ０．０２部 デキストローズ １部 オレイン酸カリウム ２部 脱イオン水 １００部 上記組成の各仕込成分を耐圧オートクレーブ中に仕込
み、攪拌しながら５０℃で１５時間反応させて、ブタジ
エン系ゴム重合体（ａ）ラテックスを製造した（重合率
９８％、平均粒径０．１０μｍ、ガラス転移温度ー２８
℃）。

【００２７】 （２）グラフト共重合体樹脂（Ｂ）の合成 ブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックス ７０部（固形分） オレイン酸カリウム １．２部 スルホコハク酸ナトリウムジオクチルエステル ０．０３部 上記成分が充分安定した後、０．２％塩酸水溶液３０部
を徐々に添加して凝集、肥大化させ、水酸化ナトリウム
水溶液でラテックスｐＨを７．０に戻し、 ロンガリット ０．６部 炭酸ナトリウム １．０部 脱イオン水（全体として） １５０部 を窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に保
持して、 メチルメタクリレート（ＭＭＡ） １０部 クメンヒドロペルオキシド（ＣＨＰ） ０．２部 の混合物を１時間かけて滴下した後、１時間保持した。
その後得られた重合体の存在下で、第２段目として、 Ｓｔ １０部 ＣＨＰ ０．２部 の混合物を１時間かけて滴下した後、２時間保持した。
その後第１段目及び第２段目で得られた重合体の存在下
で、第３段目として、 ＭＭＡ １０部 ＣＨＰ ０．２部 の混合物を５０分かけて滴下した後、１時間保持し重合
を終了させた（平均粒子径０．３５μｍ）。

【００２８】得られたグラフト共重合体ラテックスにブ
チル化ヒドロキシトルエン（ＢＨＴ）を０．５部添加し
た後、０．２重量％の硫酸水溶液を添加し凝析させ、９
０℃で熱処理固化した。その後凝固物を温水で洗浄し、
さらに乾燥してグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末を得
た。

【００２９】（３）ポリ塩化ビニル系樹脂組成物の調製 平均重合度７００のポリ塩化ビニル系樹脂１００部、安
定剤及び滑剤としてジオクチル錫メルカプチド３部、メ
タブレン^RＰ−５５０（三菱レイヨン（株）製）２部、
メタブレン^RＰー７１０（三菱レイヨン（株）製）１部
と、上記（２）で得たグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末
１５部の各成分を、ヘンシェルミキサーで１１０℃にな
るまで１０分間混合してポリ塩化ビニル系樹脂組成物を
得た。得られた樹脂組成物を用いて成形した成形品の耐
衝撃強度及び熱着色性を測定した。これらの評価結果を
表１に示す。

【００３０】（実施例２〜５）炭酸ナトリウムの添加時
期及び添加量を表１に示したとおりに添加する以外は、
全て実施例１と同様にしてポリ塩化ビニル系樹脂組成物
を得た。これらの評価結果を表１に示す。

【００３１】（実施例６） （１）ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ａ）の合成 Ｂｄ １００部 ｔ−ＤＭ ０．６部 ジイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド ０．４部 ピロリン酸ソーダ １．５部 硫酸第一鉄 ０．００５部 デキストローズ １部 芒硝 １部 オレイン酸カリウム ０．８部 脱イオン水 １００部 上記組成の各仕込成分を耐圧オートクレーブ中に仕込
み、攪拌しながら５０℃で７２時間反応させて、その後
オレイン酸カリウム３部、脱イオン水１０部を添加しブ
タジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックスを製造した（重
合率９８％、平均粒径０．４６μｍ、ガラス転移温度ー
５５℃）。

【００３２】 （２）グラフト共重合体樹脂（Ｂ）の合成 ブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックス ８０部（固形分） オレイン酸カリウム １．２部 ロンガリット ０．４部 脱イオン水（全体として） １５０部 を窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に保
持して、 Ｓｔ １０部 ＣＨＰ ０．２部 の混合物を１時間かけて滴下した後、１時間保持した。
その後得られた重合体の存在下で、第２段目として、 ＭＭＡ １０部 ＣＨＰ ０．２部 の混合物を１時間かけて連続滴下した後、２時間保持し
重合を終了させた（平均粒子径０．５０μｍ）。

【００３３】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、炭酸ナトリウムを１．５部添加した
後、９０℃で熱処理固化した。その後凝固物を温水で洗
浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末
を得た。

【００３４】（３）ポリ塩化ビニル系樹脂組成物の調製 平均重合度７００のポリ塩化ビニル系樹脂１００部、安
定剤及び滑剤としてジオクチル錫メルカプチド３部、メ
タブレン^RＰ−５５０（三菱レイヨン（株）製）２部、
メタブレン^RＰー７１０（三菱レイヨン（株）製）１部
と、上記（２）で得たグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末
７部の各成分を、ヘンシェルミキサーで１１０℃になる
まで１０分間混合してポリ塩化ビニル系樹脂組成物を得
た。得られた樹脂組成物を用いて成形した成形品の耐衝
撃強度及び熱着色性を測定した。これらの結果を表１に
示す。

【００３５】（実施例７） （１）ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ａ）の合成 Ｂｄ ５５部 Ｓｔ ４０部 ジビニルベンゼン ５部 ジイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド ０．４部 ピロリン酸ソーダ １．５部 硫酸第一鉄 ０．０２部 デキストローズ １部 オレイン酸カリウム ２部 脱イオン水 １００部 上記組成の各仕込成分を耐圧オートクレーブ中に仕込
み、攪拌しながら５０℃で１５時間反応させて、ブタジ
エン系ゴム重合体（ａ）ラテックスを製造した（重合率
９８％、平均粒径０．０８μｍ、ガラス転移温度ー１２
℃）。

【００３６】 （２）グラフト共重合体樹脂（Ｂ）の合成 ブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックス ７５部（固形分） オレイン酸カリウム １．２部 ロンガリット ０．５部 脱イオン水（全体として） １５０部 を窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に保
持して、 ＭＭＡ １５部 Ｓｔ １０部 ＣＨＰ ０．５部 の混合物を１時間かけて滴下した後、１時間保持し重合
を終了させた（平均粒子径０．１０μｍ）。

【００３７】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、炭酸ナトリウムを１．５部添加した
後、９０℃で熱処理固化した。その後凝固物を温水で洗
浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末
を得た。

【００３８】（３）ポリ塩化ビニル系樹脂組成物の調製 平均重合度７００のポリ塩化ビニル系樹脂１００部、安
定剤及び滑剤としてジオクチル錫メルカプチド３部、メ
タブレン^RＰ−５５０（三菱レイヨン（株）製）２部、
メタブレン^RＰー７１０（三菱レイヨン（株）製）１部
と、上記（２）で得たグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末
２０部の各成分を、ヘンシェルミキサーで１１０℃にな
るまで１０分間混合してポリ塩化ビニル系樹脂組成物を
得た。得られた樹脂組成物を用いて成形した成形品の耐
衝撃強度及び熱着色性を測定した。これらの結果を表１
に示す。

【００３９】（実施例８） （１）ブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックスの合成 Ｂｄ ８０部 Ｓｔ １７部 ジビニルベンゼン ３部 ジイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド ０．４部 ピロリン酸ソーダ １．５部 硫酸第一鉄 ０．０２部 デキストローズ １部 オレイン酸カリウム ２部 脱イオン水 １００部 上記組成の各仕込成分を耐圧オートクレーブ中に仕込
み、攪拌しながら５０℃で１５時間反応させて、ブタジ
エン系ゴム重合体（ａ）ラテックスを製造した（重合率
９８％、平均粒径０．１０μｍ、ガラス転移温度ー２７
℃）。

【００４０】 （２）グラフト共重合体樹脂（Ｂ）の合成 ブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックス ５０部（固形分） オレイン酸カリウム １．２部 ロンガリット １．０部 脱イオン水（全体として） １５０部 を窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に保
持して、 ＭＭＡ ５０部 ＣＨＰ １．０部 の混合物を１時間かけて滴下した後、１時間保持し重合
を終了させた（平均粒子径０．１５μｍ）。

【００４１】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、炭酸ナトリウムを１．５部添加した
後、９０℃で熱処理固化した。その後凝固物を温水で洗
浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末
を得た。

【００４２】（３）ポリ塩化ビニル系樹脂組成物の調製 平均重合度７００のポリ塩化ビニル系樹脂１００部、安
定剤及び滑剤としてジオクチル錫メルカプチド３部、メ
タブレン^RＰ−５５０（三菱レイヨン（株）製）２部、
メタブレン^RＰー７１０（三菱レイヨン（株）製）１部
と、上記（２）で得たグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末
１０部の各成分を、ヘンシェルミキサーで１１０℃にな
るまで１０分間混合してポリ塩化ビニル系樹脂組成物を
得た。得られた樹脂組成物を用いて成形した成形品の耐
衝撃強度及び熱着色性を測定した。これらの結果を表１
に示す。

【００４３】（比較例１〜３）炭酸ナトリウムの添加時
期及び添加量を表１に示したとおりに添加する以外は、
全て実施例１と同様にしてポリ塩化ビニル系樹脂組成物
を得た。これらの評価結果を表１に示す。

【００４４】（比較例４） （１）ブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックスの合成 Ｂｄ ４０部 Ｓｔ ６０部 ｔ−ＤＭ ０．２部 ジイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド ０．４部 ピロリン酸ソーダ １．５部 硫酸第一鉄 ０．０１部 デキストローズ １部 オレイン酸カリウム １．５部 脱イオン水 １００部 上記組成の各仕込成分を耐圧オートクレーブ中に仕込
み、攪拌しながら５０℃で３６時間反応させて、ブタジ
エン系ゴム重合体（ａ）ラテックスを製造した（重合率
９８％、平均粒径０．２１μｍ、ガラス転移温度＋５
℃）。

【００４５】 （２）グラフト共重合体樹脂（Ｂ）の合成 ブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックス ７５部（固形分） オレイン酸カリウム １．２部 ロンガリット ０．５部 脱イオン水（全体として） １５０部 を窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に保
持して、 ＭＭＡ １５部 Ｓｔ １０部 ＣＨＰ ０．５部 の混合物を１時間かけて滴下した後、１時間保持し重合
を終了させた（平均粒子径０．２５μｍ）。

【００４６】得られたグラフト共重合体ラテックスにＢ
ＨＴを０．５部添加した後、０．２重量％の硫酸水溶液
を添加し凝析させ、炭酸ナトリウムを１．０部添加した
後、９０℃で熱処理固化した。その後凝固物を温水で洗
浄し、さらに乾燥してグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末
を得た。

【００４７】（３）ポリ塩化ビニル系樹脂組成物の調製 平均重合度７００のポリ塩化ビニル系樹脂１００部、安
定剤及び滑剤としてジオクチル錫メルカプチド３部、メ
タブレン^RＰ−５５０（三菱レイヨン（株）製）２部、
メタブレン^RＰー７１０（三菱レイヨン（株）製）１部
と、上記（２）で得たグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末
１０部の各成分を、ヘンシェルミキサーで１１０℃にな
るまで１０分間混合してポリ塩化ビニル系樹脂組成物を
得た。得られた樹脂組成物を用いて成形した成形品の耐
衝撃強度及び熱着色性を測定した。これらの結果を表１
に示す。

【００４８】（比較例５）グラフト重合時の単量体をＳ
ｔに変え、炭酸ナトリウムの添加時期を表１に示したと
おりに添加する以外は、全て実施例８と同様にしてポリ
塩化ビニル系樹脂組成物を得た。これらの評価結果を表
１に示す。

【００４９】（比較例６） （１）ブタジエン系ゴム重合体ラテックス（ａ）の合成 Ｂｄ １００部 ｔ−ＤＭ ０．６部 ジイソプロピルベンゼンヒドロペルオキシド ０．４部 ピロリン酸ソーダ １．５部 硫酸第一鉄 ０．００５部 デキストローズ １部 芒硝 １部 オレイン酸カリウム ０．８部 脱イオン水 １００部 上記組成の各仕込成分を耐圧オートクレーブ中に仕込
み、攪拌しながら５０℃で７２時間反応させて、その後
オレイン酸カリウム３部、脱イオン水１０部を添加しブ
タジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックスを製造した（重
合率９８％、平均粒径０．４６μｍ、ガラス転移温度ー
５５℃）。

【００５０】 （２）グラフト共重合体樹脂（Ｂ）の合成 ブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラテックス ３０部（固形分） オレイン酸カリウム １．２部 ロンガリット １．４部 脱イオン水（全体として） １５０部 を窒素置換したフラスコ内に仕込み、内温を７０℃に保
持して、 Ｓｔ ３０部 ＣＨＰ ０．６部 の混合物を１時間かけて滴下した後、１時間保持した。
その後得られた重合体の存在下で、第２段目として、 ＭＭＡ ４０部 ＣＨＰ ０．８部 の混合物を１時間かけて連続滴下した後、２時間保持し
重合を終了させた（平均粒子径０．５３μｍ）。

【００５１】得られたグラフト共重合体ラテックスに炭
酸ナトリウムを１．０部添加し、ＢＨＴを０．５部添加
した後、０．２重量％の硫酸水溶液を添加し凝析させ、
９０℃で熱処理固化した。その後凝固物を温水で洗浄
し、さらに乾燥してグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末を
得た。

【００５２】（３）ポリ塩化ビニル系樹脂組成物の調製 平均重合度７００のポリ塩化ビニル系樹脂１００部、安
定剤及び滑剤としてジオクチル錫メルカプチド３部、メ
タブレン^RＰ−５５０（三菱レイヨン（株）製）２部、
メタブレン^RＰー７１０（三菱レイヨン（株）製）１部
と、上記（２）で得たグラフト共重合体樹脂（Ｂ）粉末
１０部の各成分を、ヘンシェルミキサーで１１０℃にな
るまで１０分間混合してポリ塩化ビニル系樹脂組成物を
得た。得られた樹脂組成物を用いて成形した成形品の耐
衝撃強度及び熱着色性を測定した。これらの結果を表１
に示す。

【００５３】

【表１】

【００５４】

【発明の効果】本発明は、ブタジエン系ゴム重合体ラテ
ックスにメタクリル酸メチルを必須成分とするビニル系
単量体又は単量体混合物をグラフト重合して得られ、そ
の合成中にアルカリ金属の炭酸塩を添加することによっ
て、合成されるグラフト共重合体樹脂をポリ塩化ビニル
系樹脂に配合する際、著しく耐衝撃性及び耐熱着色性に
優れたポリ塩化ビニル系樹脂組成物を得ることができ
る。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ポリ塩化ビニル系樹脂（Ａ）９９〜７０
   重量％と、１，３−ブタジエン５０〜１００重量％とこ
   れと共重合し得る１種以上のビニル系単量体０〜５０重
   量％からなる単量体又は単量体混合物を水性媒体中で乳
   化重合して得られるブタジエン系ゴム重合体（ａ）ラテ
   ックス４０〜９０重量部（固形分として）の存在下に、
   メタクリル酸メチルを必須成分として含有するビニル系
   単量体又はこれと共重合可能な他の１種以上のビニル系
   単量体とからなる単量体混合物（ｂ）６０〜１０重量部
   を１段もしくは多段でグラフト重合して得られ、その合
   成段階であるグラフト重合時、もしくはグラフト重合後
   にアルカリ金属の炭酸塩を添加することにより得られる
   グラフト共重合体樹脂（Ｂ）１〜３０重量％とからなる
   ポリ塩化ビニル系樹脂組成物。