JPH062013A - 粉末焼結部品の製造方法 - Google Patents
粉末焼結部品の製造方法Info
- Publication number
- JPH062013A JPH062013A JP16120892A JP16120892A JPH062013A JP H062013 A JPH062013 A JP H062013A JP 16120892 A JP16120892 A JP 16120892A JP 16120892 A JP16120892 A JP 16120892A JP H062013 A JPH062013 A JP H062013A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- powder sintered
- sintered body
- powder
- nitride layer
- treatment
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】材質の制限が少なく、工程上の不都合がなく、
かつ加工コストが低い、高強度、高硬度、高精度の粉末
焼結部品の製造方法を提供することを目的とする。 【構成】粉末焼結体を準備する工程（工程１〜３）と、
この粉末焼結体に窒化処理を施してその表層部に窒化物
層を形成する工程（工程４）と、窒化物層が形成された
粉末焼結体をサイジング又はリーマ加工して粉末焼結部
品を得る工程（工程５）とを具備する粉末焼結部品の製
造方法。
かつ加工コストが低い、高強度、高硬度、高精度の粉末
焼結部品の製造方法を提供することを目的とする。 【構成】粉末焼結体を準備する工程（工程１〜３）と、
この粉末焼結体に窒化処理を施してその表層部に窒化物
層を形成する工程（工程４）と、窒化物層が形成された
粉末焼結体をサイジング又はリーマ加工して粉末焼結部
品を得る工程（工程５）とを具備する粉末焼結部品の製
造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高強度、高硬度、高精
度が要求される粉末焼結部品の製造方法に関する。
度が要求される粉末焼結部品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】高強
度、高硬度の粉末焼結部品を製造する方法として、従
来、粉末焼結体を浸炭焼入れして残留オーステナイト組
織を生成した素材をサイジングした後、深冷処理してマ
ルテンサイト組織とし、次いで焼戻しする方法が提案さ
れている（特開昭６３−１９５２０２号公報）。この際
の粉末焼結部品の製造工程を図３に示す。
度、高硬度の粉末焼結部品を製造する方法として、従
来、粉末焼結体を浸炭焼入れして残留オーステナイト組
織を生成した素材をサイジングした後、深冷処理してマ
ルテンサイト組織とし、次いで焼戻しする方法が提案さ
れている（特開昭６３−１９５２０２号公報）。この際
の粉末焼結部品の製造工程を図３に示す。
【０００３】しかしながら、この方法の場合には残留オ
ーステナイトを発生させやすい元素を含む製品、例えば
高Ｎｉ品や、Ｍｎ，Ｃｏを含んだ製品に限定される。ま
た、焼入・焼戻を連続で実施することができない、深冷
処理（サブゼロ処理）のように特殊な処理が必要となる
等の工程上の不都合もある。
ーステナイトを発生させやすい元素を含む製品、例えば
高Ｎｉ品や、Ｍｎ，Ｃｏを含んだ製品に限定される。ま
た、焼入・焼戻を連続で実施することができない、深冷
処理（サブゼロ処理）のように特殊な処理が必要となる
等の工程上の不都合もある。
【０００４】また、一般的な材質の場合にも高強度、高
硬度の粉末焼結部品を得るために、熱処理として浸炭焼
入・焼戻を用いるが、（ａ）焼入時の歪、（ｂ）高温か
ら冷却する際の残留応力による歪、（ｃ）オーステナイ
ト組織からマルテンサイト組織へ変態する際の体積膨張
が生じるため、高精度を要求される製品を製造する場合
には、機械加工により上記（ａ）〜（ｃ）の変形を機械
加工により除去する必要がある。
硬度の粉末焼結部品を得るために、熱処理として浸炭焼
入・焼戻を用いるが、（ａ）焼入時の歪、（ｂ）高温か
ら冷却する際の残留応力による歪、（ｃ）オーステナイ
ト組織からマルテンサイト組織へ変態する際の体積膨張
が生じるため、高精度を要求される製品を製造する場合
には、機械加工により上記（ａ）〜（ｃ）の変形を機械
加工により除去する必要がある。
【０００５】しかし、浸炭焼入はガス浸炭によるため、
硬化層が製品内部まで製品内ポアを通じて形成されるた
め、硬度が高く、焼入れによる変形をサイジング及び一
度の機械加工で矯正するのは困難である。従って、図４
に示す製造工程により製造される。すなわち、粉末を混
合、成形、及び焼結して焼結体を形成した後、焼入れ後
の削り代を少なくするために焼結による歪をリーマ加工
により除去し、次いで浸炭焼入・焼戻を行い、砥石研磨
により粗仕上げを行って焼入による歪を除去し、最後に
ラッピング又はホーニングを施して公差数ミクロンの高
精度品を得ている。このように３つの機械加工が必要と
なるため、加工費用が高くなり、結果として製品コスト
が極めて高いものとなってしまう。
硬化層が製品内部まで製品内ポアを通じて形成されるた
め、硬度が高く、焼入れによる変形をサイジング及び一
度の機械加工で矯正するのは困難である。従って、図４
に示す製造工程により製造される。すなわち、粉末を混
合、成形、及び焼結して焼結体を形成した後、焼入れ後
の削り代を少なくするために焼結による歪をリーマ加工
により除去し、次いで浸炭焼入・焼戻を行い、砥石研磨
により粗仕上げを行って焼入による歪を除去し、最後に
ラッピング又はホーニングを施して公差数ミクロンの高
精度品を得ている。このように３つの機械加工が必要と
なるため、加工費用が高くなり、結果として製品コスト
が極めて高いものとなってしまう。
【０００６】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
であって、材質の制限が少なく、工程上の不都合がな
く、かつ加工コストが低い、高強度、高硬度、高精度の
粉末焼結部品の製造方法を提供することを目的とする。
であって、材質の制限が少なく、工程上の不都合がな
く、かつ加工コストが低い、高強度、高硬度、高精度の
粉末焼結部品の製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決する手段及び作用】本発明は、上記課題を
解決するために、粉末焼結体を準備する工程と、この粉
末焼結体に窒化処理を施してその表層部に窒化物層を形
成する工程と、窒化物層が形成された粉末焼結体をサイ
ジング又はリーマ加工して粉末焼結部品を得る工程とを
具備することを特徴とする粉末焼結部品の製造方法を提
供する。
解決するために、粉末焼結体を準備する工程と、この粉
末焼結体に窒化処理を施してその表層部に窒化物層を形
成する工程と、窒化物層が形成された粉末焼結体をサイ
ジング又はリーマ加工して粉末焼結部品を得る工程とを
具備することを特徴とする粉末焼結部品の製造方法を提
供する。
【０００８】本願発明者は、上記課題を解決すべく種々
検討を重ねた結果、粉末焼結体に窒化物層を形成するこ
とにより、上記課題が解決されることを見出した。すな
わち、粉末焼結体に窒化処理を施して窒化物層を形成す
ることにより、浸炭焼入・焼戻処理と同等の硬度及び強
度を維持しつつ、浸炭焼入・焼戻処理では得ることが困
難であった良好な切削性及び加工性を得ることができる
ことを見出し、上記構成の本発明を完成するに至ったの
である。このように窒化処理により良好な切削性及び加
工性を得ることができるのは、窒化処理は浸炭焼入・焼
戻処理とは異なり、表層部のみに窒化物からなる硬化層
を形成することができるからである。本発明によれば、
検討を重ねた結果、粉末焼結体に窒化物層を形成するこ
とにより、上記課題が解決されることを見出した。すな
わち、粉末焼結体に窒化処理を施して窒化物層を形成す
ることにより、浸炭焼入・焼戻処理と同等の硬度及び強
度を維持しつつ、浸炭焼入・焼戻処理では得ることが困
難であった良好な切削性及び加工性を得ることができる
ことを見出し、上記構成の本発明を完成するに至ったの
である。このように窒化処理により良好な切削性及び加
工性を得ることができるのは、窒化処理は浸炭焼入・焼
戻処理とは異なり、表層部のみに窒化物からなる硬化層
を形成することができるからである。本発明によれば、
【０００９】（１）特開昭６３−１９５２０２号公報に
示された技術のように例えば高Ｎｉ鋼に限定されず、一
般的な鉄系製品全般（炭素鋼、構造用合金鋼、工具鋼、
ステンレス、低合金鋼など）に適用することができる。 （２）焼入・焼戻工程が不要となる。 （３）特殊なサブゼロ処理が不要となる。
示された技術のように例えば高Ｎｉ鋼に限定されず、一
般的な鉄系製品全般（炭素鋼、構造用合金鋼、工具鋼、
ステンレス、低合金鋼など）に適用することができる。 （２）焼入・焼戻工程が不要となる。 （３）特殊なサブゼロ処理が不要となる。
【００１０】（４）リーマー加工、砥石研磨、及びラッ
ピング又はホーニング加工という３回の加工を必要とし
ていたのに対し、１回のサイジング又は安価なリーマ加
工で高精度の粉末焼結品を得ることができ、加工コスト
を著しく低下させることができる。 以下、この発明について詳細に説明する。
ピング又はホーニング加工という３回の加工を必要とし
ていたのに対し、１回のサイジング又は安価なリーマ加
工で高精度の粉末焼結品を得ることができ、加工コスト
を著しく低下させることができる。 以下、この発明について詳細に説明する。
【００１１】この発明では、図１に示すように、先ず、
出発原料を混合し（工程１）、これを成形し（工程
２）、さらに成形体を焼結して（工程３）焼結体を得
る。この場合に、ホットプレスなどにより成形と焼結と
を同時に行ってもよい。なお、適用される材料について
は、上述のように鉄系のものであれば制限はないが、例
えば、重量表示で、Ｃが０〜１．０％、Ｃｕが０〜３０
％、Ｎｉが０〜１０％、残部Ｆｅの組成の鉄系合金が挙
げられる。また、成形の際の成形圧は２〜８ton ／cm2
が適当である。また、焼結は還元雰囲気又は真空中にて
１０５０〜１３００℃の範囲で好適に行うことができ
る。
出発原料を混合し（工程１）、これを成形し（工程
２）、さらに成形体を焼結して（工程３）焼結体を得
る。この場合に、ホットプレスなどにより成形と焼結と
を同時に行ってもよい。なお、適用される材料について
は、上述のように鉄系のものであれば制限はないが、例
えば、重量表示で、Ｃが０〜１．０％、Ｃｕが０〜３０
％、Ｎｉが０〜１０％、残部Ｆｅの組成の鉄系合金が挙
げられる。また、成形の際の成形圧は２〜８ton ／cm2
が適当である。また、焼結は還元雰囲気又は真空中にて
１０５０〜１３００℃の範囲で好適に行うことができ
る。
【００１２】次いで、このようにして得た焼結体に対し
て窒化処理を施し（工程４）、焼結体の表層部に窒化物
層を２〜２０μｍ程度の厚さで形成し、その後サイジン
グ又はリーマ加工を施して（工程５）所望の粉末焼結品
を得る。窒化層の厚さをこのような範囲にするのは、こ
れよりも厚いと窒化物層が欠けやすくなり、またこれよ
りも薄いとコーナー部に窒化物層が形成されない場合が
あるからである。窒化物層の厚さの最も好ましい範囲は
４〜７μｍである。
て窒化処理を施し（工程４）、焼結体の表層部に窒化物
層を２〜２０μｍ程度の厚さで形成し、その後サイジン
グ又はリーマ加工を施して（工程５）所望の粉末焼結品
を得る。窒化層の厚さをこのような範囲にするのは、こ
れよりも厚いと窒化物層が欠けやすくなり、またこれよ
りも薄いとコーナー部に窒化物層が形成されない場合が
あるからである。窒化物層の厚さの最も好ましい範囲は
４〜７μｍである。
【００１３】この場合に、窒化処理としては、例えば特
開昭５４−１６１５１６号公報に記載されている塩浴窒
化処理を採用することができる。この公報における塩浴
窒化処理は、部材の耐磨耗性、耐かじり性、耐接触疲労
性、潤滑性を向上させるために行うものであるが、本発
明における窒化処理は上述したように高硬度及び高強度
を保持しつつ切削性及び加工性を向上させるために行う
ものであり、その目的が異なっている。
開昭５４−１６１５１６号公報に記載されている塩浴窒
化処理を採用することができる。この公報における塩浴
窒化処理は、部材の耐磨耗性、耐かじり性、耐接触疲労
性、潤滑性を向上させるために行うものであるが、本発
明における窒化処理は上述したように高硬度及び高強度
を保持しつつ切削性及び加工性を向上させるために行う
ものであり、その目的が異なっている。
【００１４】この塩浴窒化処理は、図２に示すような工
程により行われる。先ず焼結体の脱脂を行い（工程
６）、次いで予熱を行う（工程７）。その後塩浴窒化を
行い（工程８）、冷却（工程９）、洗浄（工程１０）、
乾燥（工程１１）を経て、最後にショットブラスト処理
を行う（工程１２）。この塩浴処理は、ＫＣＮＯ，ＫＣ
Ｎ，Ｎａ2 ＣＯ3 などの塩を用いて、例えば、５５０±
５０℃程度の温度で行う。また、塩浴処理時間は１０〜
１８０分間に設定される。なお、窒化処理方法はこのよ
うな塩浴窒化処理に限ることなく、ガス窒化、イオン窒
化など従来から用いられているいずれの窒化処理を適用
してもよい。
程により行われる。先ず焼結体の脱脂を行い（工程
６）、次いで予熱を行う（工程７）。その後塩浴窒化を
行い（工程８）、冷却（工程９）、洗浄（工程１０）、
乾燥（工程１１）を経て、最後にショットブラスト処理
を行う（工程１２）。この塩浴処理は、ＫＣＮＯ，ＫＣ
Ｎ，Ｎａ2 ＣＯ3 などの塩を用いて、例えば、５５０±
５０℃程度の温度で行う。また、塩浴処理時間は１０〜
１８０分間に設定される。なお、窒化処理方法はこのよ
うな塩浴窒化処理に限ることなく、ガス窒化、イオン窒
化など従来から用いられているいずれの窒化処理を適用
してもよい。
【００１５】以上のように、窒化処理により焼結体の表
層部に窒化物層を２〜２０μｍ程度の厚さで形成するこ
とにより、例えば、大径部が５〜５０mmφ、小径部が１
〜３０mmφ、高さが１０〜３０mmφの形状の粉末焼結品
をサイジング又はリーマ加工を施すのみで数ミクロンの
公差で得ることができる。なお、この際のサイジングは
１〜１０ton ／cm2 の圧力で行うことができる。
層部に窒化物層を２〜２０μｍ程度の厚さで形成するこ
とにより、例えば、大径部が５〜５０mmφ、小径部が１
〜３０mmφ、高さが１０〜３０mmφの形状の粉末焼結品
をサイジング又はリーマ加工を施すのみで数ミクロンの
公差で得ることができる。なお、この際のサイジングは
１〜１０ton ／cm2 の圧力で行うことができる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明する。
【００１７】ここでは、重量表示で、Ｃが０．８％、Ｃ
ｕが２％、Ｎｉが１％、残部Ｆｅの鉄系の材料を用い
た。先ず、このような組成になるように、各成分の粉末
を混合し、得られた混合粉末を６ton ／cm2 の成形圧で
成形し、成形体を還元雰囲気又は真空中にて１１３０℃
で焼結させた。
ｕが２％、Ｎｉが１％、残部Ｆｅの鉄系の材料を用い
た。先ず、このような組成になるように、各成分の粉末
を混合し、得られた混合粉末を６ton ／cm2 の成形圧で
成形し、成形体を還元雰囲気又は真空中にて１１３０℃
で焼結させた。
【００１８】その後、ＫＣＮＯが３２〜４０％、ＫＣＮ
が５５％、残部Ｎａ2 ＣＯ3 の混合塩浴で、塩浴温度５
７０℃で１２０分間の塩浴処理を施した。これにより、
ＫＣＮＯ→ＫＣＮ＋Ｏ2 の分解が生じて焼結体にＮ及び
Ｃが浸入し、表層部に７μｍの窒化物層が形成された。
が５５％、残部Ｎａ2 ＣＯ3 の混合塩浴で、塩浴温度５
７０℃で１２０分間の塩浴処理を施した。これにより、
ＫＣＮＯ→ＫＣＮ＋Ｏ2 の分解が生じて焼結体にＮ及び
Ｃが浸入し、表層部に７μｍの窒化物層が形成された。
【００１９】このように窒化物層が形成された焼結体に
対し、サイジング又はリーマー加工を施して、大径部が
３０mmφ、小径部が３mmφ、高さが１０mmφの形状の粉
末焼結品を得た。なお、この際のサイジングは６ton ／
cm2 で行った。その結果、公差が２〜９μｍと高精度の
製品が得られた。
対し、サイジング又はリーマー加工を施して、大径部が
３０mmφ、小径部が３mmφ、高さが１０mmφの形状の粉
末焼結品を得た。なお、この際のサイジングは６ton ／
cm2 で行った。その結果、公差が２〜９μｍと高精度の
製品が得られた。
【００２０】この際のサイジング処理のドリル寿命及び
リーマー寿命を調べた結果、上記実施例の場合にはドリ
ル寿命及びリーマー寿命がいずれも３０００回／本程度
であったが、従来の浸炭焼入・焼戻処理を行った場合に
は３００回／本程度であった。すなわち、本発明により
工具寿命が従来の１０倍も増加したこととなり、本発明
の窒化処理により切削性及び加工性が著しく向上したこ
とが確認された。
リーマー寿命を調べた結果、上記実施例の場合にはドリ
ル寿命及びリーマー寿命がいずれも３０００回／本程度
であったが、従来の浸炭焼入・焼戻処理を行った場合に
は３００回／本程度であった。すなわち、本発明により
工具寿命が従来の１０倍も増加したこととなり、本発明
の窒化処理により切削性及び加工性が著しく向上したこ
とが確認された。
【００２１】また、本発明によって製造された製品と、
従来の浸炭焼入・焼戻処理を施した製品とについてビッ
カース硬度を測定した結果、表１に示すように、本発明
の製品のほうが従来の製品よりも高い値となった。
従来の浸炭焼入・焼戻処理を施した製品とについてビッ
カース硬度を測定した結果、表１に示すように、本発明
の製品のほうが従来の製品よりも高い値となった。
【００２２】
【表１】
【００２３】さらに、本発明では窒化物層を形成した
後、サイジング又は１度の安価なリーマー加工を施すだ
けで上述のような高精度の製品が得られるため、加工コ
ストを従来よりも著しく低くすることができることがわ
かった。ちなみに、本発明の方法を用いることにより、
図４の従来方法の約１／８で、図３の特開昭６３−１９
５２０２号公報に記載の方法よりも約１１％少ない加工
コストで製品を得ることができた。
後、サイジング又は１度の安価なリーマー加工を施すだ
けで上述のような高精度の製品が得られるため、加工コ
ストを従来よりも著しく低くすることができることがわ
かった。ちなみに、本発明の方法を用いることにより、
図４の従来方法の約１／８で、図３の特開昭６３−１９
５２０２号公報に記載の方法よりも約１１％少ない加工
コストで製品を得ることができた。
【００２４】
【発明の効果】本発明によれば、材質の制限が少なく、
工程上の不都合がなく、かつ加工コストが低い、高強
度、高硬度、高精度の粉末焼結部品の製造方法が提供さ
れる。
工程上の不都合がなく、かつ加工コストが低い、高強
度、高硬度、高精度の粉末焼結部品の製造方法が提供さ
れる。
【図１】本発明の一実施例に係る粉末焼結部品の製造方
法の工程を説明するための図。
法の工程を説明するための図。
【図２】本発明に用いられる窒化処理の一例を説明する
ための図。
ための図。
【図３】従来の粉末焼結部品の製造方法の工程の一例を
説明するための図。
説明するための図。
【図４】従来の粉末焼結部品の製造方法の工程の他の例
を説明するための図。
を説明するための図。
Claims (2)
- 【請求項１】 粉末焼結体を準備する工程と、この粉末
焼結体に窒化処理を施してその表層部に窒化物層を形成
する工程と、窒化物層が形成された粉末焼結体をサイジ
ング又はリーマ加工して粉末焼結部品を得る工程とを具
備することを特徴とする粉末焼結部品の製造方法。 - 【請求項２】 前記窒化層の厚さが２〜２０μｍの範囲
であることを特徴とする請求項１に記載の粉末焼結部品
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16120892A JPH062013A (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | 粉末焼結部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16120892A JPH062013A (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | 粉末焼結部品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH062013A true JPH062013A (ja) | 1994-01-11 |
Family
ID=15730661
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16120892A Pending JPH062013A (ja) | 1992-06-19 | 1992-06-19 | 粉末焼結部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH062013A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09248083A (ja) * | 1996-03-18 | 1997-09-22 | Ueno Seisakusho:Kk | 植物の栽培方法及び植物栽培装置 |
| WO2000009775A3 (de) * | 1998-08-17 | 2000-04-13 | Gkn Sinter Metals Gmbh Bad Bru | Oberflächenbehandlung von metallpulversinterteile |
-
1992
- 1992-06-19 JP JP16120892A patent/JPH062013A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH09248083A (ja) * | 1996-03-18 | 1997-09-22 | Ueno Seisakusho:Kk | 植物の栽培方法及び植物栽培装置 |
| WO2000009775A3 (de) * | 1998-08-17 | 2000-04-13 | Gkn Sinter Metals Gmbh Bad Bru | Oberflächenbehandlung von metallpulversinterteile |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100520701B1 (ko) | 표면 조밀화된 분말 금속 부품의 제조 방법 | |
| US6171546B1 (en) | Powder metallurgical body with compacted surface | |
| EP3118346A1 (en) | Nitriding method, and nitrided component manufacturing method | |
| JPS6043431B2 (ja) | 軽荷重用窒化機械部品の製造法 | |
| JPH062013A (ja) | 粉末焼結部品の製造方法 | |
| JPH10226817A (ja) | 軟窒化用鋼材の製造方法及びその鋼材を用いた軟窒化部品 | |
| US6306196B1 (en) | Sintered Ti-system material product derived from injection molding of powder material and producing method thereof | |
| JP3938891B2 (ja) | スラスト型ボールベアリングレースの製造方法 | |
| JPH0535203B2 (ja) | ||
| US5783314A (en) | Sliding component and production method thereof | |
| JPH10226818A (ja) | 軟窒化用鋼材の製造方法及びその鋼材を用いた軟窒化部品 | |
| CN108747233A (zh) | 一种机械主轴的加工工艺 | |
| JP2706940B2 (ja) | 窒化用非調質鋼の製造方法 | |
| KR102947248B1 (ko) | 냉간단조를 활용한 스퍼기어 치형 성형방법 | |
| RU2287404C2 (ru) | Способ изготовления спеченного металлообрабатывающего инструмента на железной основе | |
| JPS6184302A (ja) | 焼結鍛造部品の製造方法 | |
| JPS63195202A (ja) | 焼結部品の製造方法 | |
| JPH03111551A (ja) | 歯車の製造方法 | |
| JP2001131610A (ja) | 焼結金属の製造方法 | |
| JPS5858271A (ja) | 時計部品の製造方法 | |
| JPH01240639A (ja) | バルブ・スプリング・リテーナ | |
| JP2003293040A (ja) | 仕上げ研磨前の焼入れ方法 | |
| CN121295040A (zh) | 一种表面强化防腐钢模具的制备方法和应用 | |
| CN120536832A (zh) | 不锈钢材料及其应用 | |
| CN119753290A (zh) | 一种模具钢的热处理方法 |