JPH0620821A

JPH0620821A - Ｍｎ−Ｚｎフェライト用原料酸化物の製造方法

Info

Publication number: JPH0620821A
Application number: JP4178309A
Authority: JP
Inventors: Sadakimi Kiyota; 禎公清田; Hidetada Yoshimatsu; 秀格吉松; Satoru Narutani; 哲成谷; Hideaki Inaba; 秀明稲場
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1992-07-06
Filing date: 1992-07-06
Publication date: 1994-01-28

Abstract

(57)【要約】【目的】鉄、マンガン及び亜鉛の塩化物を含有する塩化
物混合水溶液から、塩化亜鉛の蒸発を防止し、かつ、酸
化亜鉛が均一に混合されたＭｎ−Ｚｎフェライト用原料
酸化物を製造する。【構成】Ｆｅ、Ｍｎ及びＺｎの塩化物を含有する塩化物
混合水溶液を加熱雰囲気中に、得られる中間加熱体の最
高履歴温度をＺｎの塩化物の沸点未満として噴霧して該
混合水溶液中の水分を除去して中間加熱体とする第１の
工程と、該中間加熱体をＺｎの塩化物の沸点未満の温度
に加熱して酸化焙焼を行い、Ｆｅ，Ｍｎ及びＺｎの混合
酸化物を得る第２の工程とよりなる。第２の工程は加熱
雰囲気の酸素含有量を１５ｖｏｌ％以上、温度を６００
℃以下とすることが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、Ｍｎ−Ｚｎフェライト
用原料酸化物の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】Ｍｎ−Ｚｎフェライトは高周波軟磁性材
料として広く利用されている。その成形に供される原料
粉末としては、主要構成元素であるＦｅ，Ｍｎ及びＺｎ
の酸化物粉末を機械的に混合した後、熱処理（仮焼）、
粉砕したものがもっとも一般的に使用されている。

【０００３】一方、Ｆｅ，Ｍｎ及びＺｎを塩化物混合物
混合水溶液として用意し、この水溶液を噴霧焙焼するこ
とで得られる混合酸化物粉末は、各酸化物粉末を混合し
たものよりも構成元素がより均一に混合されているた
め、高い磁気特性が得られるなどの利点をもつ。しか
し、塩化物混合水溶液を噴霧焙焼する方法は、蒸気圧の
高いＺｎＣｌ₂ が焙焼時に蒸発するためＺｎの歩留りが
低く、組成にずれを生ずる問題があった。なお、Ｚｎ原
料としてＺｎＣｌ₂ に替えて蒸気圧の低いＺｎＯ，Ｚｎ
（ＯＨ）₂ 又はＺｎＣＯ₃ を用いたとしても、Ｚｎ化合
物は溶解してＺｎＣｌ₂ を生成するので、噴霧焙焼時に
蒸発する問題は解決されない。

【０００４】そこで、この問題を解決する方法として、
ＦｅとＭｎのみの塩化物混合水溶液を噴霧焙焼して得た
混合酸化物にＺｎＯの粉末を機械的に混合して成形原料
粉末とすることが提案されている（特公昭６３−１７７
７６）。しかし、この方法においてはＺｎＯは粉末を機
械的に混合するのでＺｎＯの混合は不均一なものとなら
ざるを得ない。

【０００５】また、ＦｅとＭｎのみの塩化物混合水溶液
を噴霧焙焼して得た混合酸化物を再加熱して脱塩し、こ
れにＺｎＯの粉末を機械的に混合して得られる成形原料
粉末は、前記特公昭６３−１７７７６の方法に比較して
焼成時に欠陥発生の危険が低いことで期待ができ有望で
あるが、ＺｎＯの混合の不均一性は解決されていない。
（特開平２−２７１９２３）。

【０００６】また、これらの２つの方法も、噴霧焙焼は
ＦｅとＭｎのみの塩化物混合水溶液で行っており、Ｆ
ｅ，Ｍｎ及びＺｎを含有する塩化物混合水溶液からＺｎ
の歩留りを低下させることなく、しかもＦｅ、Ｍｎ及び
Ｚｎの酸化物が均一に混合された混合酸化物を直接に得
るものではない。以上のように、Ｆｅ，Ｍｎ及びＺｎを
含有する塩化物混合水溶液から、Ｚｎの歩留りを低下さ
せることなく、Ｆｅ，Ｍｎ及びＺｎの酸化物が均一に混
合された混合酸化物を直接に得られる手段がないのが実
情であった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の問題点を解決し、Ｆｅ、Ｍｎ及びＺｎの塩化物を含
有する水溶液からＺｎの歩留りを低下させることなく、
しかもＦｅ、Ｍｎ及びＺｎの酸化物が均一に混合されて
いるＭｎ−Ｚｎはフェライト用原料酸化物を製造するこ
とを目的とする。

【０００８】

【課題解決のための手段】本発明は、Ｆｅ、Ｍｎ及びＺ
ｎの塩化物を含有する塩化物混合水溶液を加熱雰囲気中
に、得られる中間加熱体の最高履歴温度をＺｎの塩化物
の沸点未満として噴霧して該混合水溶液中の水分を除去
して中間加熱体とする第１の工程と、該中間加熱体をＺ
ｎの塩化物の沸点未満の温度に加熱して酸化焙焼を行
い、Ｆｅ，Ｍｎ及びＺｎの混合酸化物を得る第２の工程
とよりなることを特徴とするＭｎ−Ｚｎフェライト用原
料酸化物の製造方法であって、前記第２の工程は、加熱
雰囲気の酸素含有量が１５ｖｏｌ％以上であること、及
び加熱温度が６００℃以下であることが好ましい。

【０００９】

【作用】以下、本発明について詳細に説明する。本発明
のＭｎ−Ｚｎフェライト用原料酸化物の製造方法の第１
の工程では、Ｆｅ，Ｍｎ及びＺｎの塩化物を含有する塩
化物混合水溶液を加熱雰囲気中に、得られる中間加熱体
の最高履歴温度をＺｎＣｌ₂ の沸点（７３２℃）未満の
温度として噴霧して、前記混合水溶液の水分を除去して
中間加熱体を得ることが必要である。

【００１０】一般に、金属塩化物溶液から金属酸化物を
得る酸化焙焼で必要となる熱エネルギーの大半は、水の
蒸発及び結晶水の除去に使用されるものである。したが
って、本工程では、用意した塩化物混合水溶液に効率よ
く熱を伝え、水の蒸発及びＦｅ，Ｍｎ及びＺｎの塩化物
の結晶水の除去を速やかに完結し、しかもＦｅ，Ｍｎ及
びＺｎを均一に混合するために、前記水溶液を加熱雰囲
気中に噴霧する。

【００１１】この際、伝達すべき熱の最低量は、前記水
溶液中の水の蒸発潜熱及び蒸発温度まで加熱する顕熱、
Ｆｅ，Ｍｎ及びＺｎの塩化物の結晶水の離脱に必要な潜
熱及びＦｅ，Ｍｎ及びＺｎの塩化物を結晶水離脱温度ま
で加熱する顕熱の合計量であることが必要である。伝熱
量が前記の合計量を下回る場合は、塩化物の結晶水の離
脱が不十分で、得られた中間加熱体を噴霧加熱よりも伝
熱効率の悪い別の加熱炉によって多量の熱をさらに加え
る必要がある。したがって、噴霧加熱炉の伝達効率の高
さを有効に活用するために、噴霧加熱によって前記の合
計量を上回る伝熱が必要である。言い換えると、噴霧加
熱によって、塩化物混合水溶液の水の蒸発及びＦｅ，Ｍ
ｎ及びＺｎの塩化物の結晶水の除去を完結させる。

【００１２】伝達された熱量が上記最低量を上回ると、
中間加熱体の温度が上昇し、中間加熱体中の無水塩化物
は酸化焙焼されてそれぞれの酸化物になるが、ＺｎＣｌ
₂ を含有している中間加熱体がＺｎＣｌ₂ の沸点（７３
２℃）以上の温度まで加熱されるとＺｎＣｌ₂ が蒸発
し、Ｚｎ収率が低下する。このため、前記水溶液を噴霧
して得られた中間加熱体が加熱雰囲気中で遭遇する最高
温度（最高履歴温度）をＺｎＣｌ₂ の沸点未満としなけ
ればならない。

【００１３】伝達すべき熱量を制御し、中間加熱体の最
高履歴温度を塩化物の結晶水が完全に除去される２００
℃前後から塩化ＺｎＣｌ₂ の沸点である７３２℃未満の
間に制御することは、加熱炉内の温度、液滴サイズ、及
び液滴飛行距離などの変更によって行うことができる。
中間加熱体の最高履歴温度は加熱炉内最高温度より低
く、液滴サイズを小さく、液滴飛行距離を長くすること
で、加熱炉内最高温度に近付けることができる。一方、
加熱炉内温度を高くすることで、伝熱効率を高めること
ができる。

【００１４】通常、噴霧加熱炉内の温度は３００〜１０
００℃、液滴直径は数μｍ〜１ｍｍ、液滴飛行距離は１
〜１０ｍ程度であり、中間加熱体の最高履歴温度を２０
０〜７３２℃未満の間に確実に制御するためには、加熱
炉温度を目標温度と同一（２００〜７３２℃未満）の範
囲内、好ましくは、その高温部（７３０〜５００℃）の
範囲にし、液滴径は小さく（数〜数１０μｍ）し、飛行
距離を長く（３〜１０ｍ程度）して、中間加熱体の最高
履歴温度と加熱炉最高温度とを一致させるようにすれば
よい。

【００１５】一方、伝熱効率を上げるために、加熱炉温
度をより高温（６００〜１０００℃）にし、液滴径は大
きく（数１０〜数１００μｍ）し、飛行距離を短く（１
〜５ｍ程度）してもよいが、制御が困難となる。実際に
は、中間加熱体が最高何度まで加熱されたか、すなわ
ち、最高履歴温度が何度であったかは、測定が困難なた
め、シミュレート計算と経験により操業パラメータを決
め、生成物の分析によって、塩化物の結晶水の除去及び
ＺｎＣｌ₂の蒸発の有無を確認し、操業パラメータを修
正決定する。

【００１６】噴霧する塩化物混合水溶液としては、例え
ば純水にＦｅ，Ｍｎ及びＺｎの塩化物を溶解したものが
用いられ、ＺｎＣｌ₂ に替えてＺｎＯ、Ｚｎ（ＯＨ）₂
及びＺｎＣＯ₃ を用いても、これ等のＺｎ化合物はＦｅ
Ｃｌ₂ 、ＭｎＣｌ₂ の水溶液に溶解してＺｎＣｌ₂ を生
成するのでＺｎＣｌ₂ と同様に使用することができ、特
に、製鉄所で多量に発生する酸洗いの廃液に必要に応じ
て金属あるいは合金をさらに溶解したものが、経済的に
好ましく使用できる。

【００１７】塩化物混合水溶液中のＭｎとＺｎとＦｅと
の重量比率は、製造しようとする焙焼酸化物の組成で決
まるが、金属比率で通常、Ｍｎ：５〜７０ｗｔ％，Ｚ
ｎ：１〜５０ｗｔ％，残部Ｆｅの組成となる。塩化物混
合水溶液が噴霧される加熱雰囲気は、水分の除去だけで
なく、塩化物の酸化焙焼も成可く行わせるために酸素含
有雰囲気であることが好ましく加熱を経済的に行うため
に、炭化水素などを含有する燃料を燃焼させて製造した
酸素を含有する高温ガス（通常：酸素含有量２〜１０ｖ
ｏｌ％）を利用するのが好ましい。

【００１８】本発明の第１の工程においては、Ｆｅ，Ｍ
ｎ及びＺｎの塩化物を含有する塩化物混合水溶液の水分
の除去を温度制御が容易な噴霧加熱によって行っている
ので、得られた中間加熱体におけるＺｎの収率が良好で
あるばかりでなく、混合の均一性も良好である。本発明
の製造方法の第２の工程においては、前記の中間加熱体
をＺｎＣｌ₂ の沸点未満でさらに加熱し酸化焙焼を行う
ことが必要である。

【００１９】前述のとおり、本発明の第１の工程は、噴
霧加熱炉を用い、原料液滴又はその加熱体が加熱雰囲気
中を飛行する際に、水の蒸発及びＦｅ，Ｍｎ及びＺｎの
塩化物の結晶水の除去を行い中間加熱体を得るために行
われるもので、このため中間加熱体は十分には酸化焙焼
されていないので、酸化焙焼を完結するために第２の工
程により加熱することが必要である。ただし、加熱温度
がＺｎＣｌ₂ の沸点以上になると、ＺｎＣｌ₂ の蒸発の
ためＺｎの収率が低下してしまう。したがって、第２の
工程の加熱温度はＺｎＣｌ₂ の沸点未満であることが必
要である。

【００２０】また、前記の第２の工程の加熱雰囲気の酸
素含有量は、成可く高いことが好ましい。なぜなら、第
１の工程は水分の除去を行うのが目的であるため、酸素
含有量には影響されなかったが、第２の工程では酸化反
応を行うため酸素含有量は高いほうが好ましい。また、
加熱コストを考慮して、炭化水素などを含有する燃料を
燃焼させて製造した酸素を含有する高温ガス（通常：酸
素含有量２〜１０ｖｏｌ％）を利用する場合は、空気な
どを導入して、１５ｖｏｌ％以上の酸素含有量とするこ
とで、効率よく焙焼反応を遂行できるので好ましい。

【００２１】さらに、ＺｎＣｌ₂ の蒸発を実質的に皆無
にするためには、ＺｎＣｌ₂ の蒸気圧が大気圧の１／１
０になる６００℃以下を第２の工程の加熱温度とするこ
とが好ましい。特に制限するものではないが、第２の工
程の加熱温度を４００℃以上とすることで、効率良く酸
化焙焼を完結できる。

【００２２】通常、第２の工程の加熱時間は、０．５〜
１２時間程度である。第２の工程の加熱においては、温
度及び雰囲気を容易に精度よく制御しうる加熱装置を使
用する。この加熱装置は、噴霧加熱炉のように数秒間し
か加熱のチャンスがないような形式のものでなければよ
く、トンネル炉やロータリーキルンなどが好ましく使用
できる。

【００２３】以上のように、本発明の製造方法は、塩化
物混合水溶液の水分の除去を目的とする効率よい加熱に
第１の工程として噴霧加熱炉を使用し、Ｚｎの収率にか
かわる精密な温度制御には、第２の工程として噴霧方式
でない別型式の加熱炉を使用するものである。以上の様
に、本発明の第１の工程の中間加熱体の最高履歴温度及
び第２の工程における加熱温度は、いずれもＺｎＣｌ₂
の沸点（７３２℃）未満とした。その結果、高いＺｎ収
率を得ることができる。

【００２４】しかし、酸化物のプレスによる成形性を向
上させるために、粉体の平均粒径を大きくする必要があ
る場合がある。その際は、本発明の第２の工程の加熱に
より、０．２ｗｔ％以下の塩素を含有するＦｅ，Ｍｎ及
びＺｎの混合酸化物を得、その後に、さらに、前記の第
２の工程の加熱温度よりも高い温度で仮焼することがで
きる。第２の工程の加熱の結果としてＺｎＣｌ₂ をほぼ
完全に酸化した（０．２ｗｔ％以下の塩素を含有する程
度）後は、もはや、蒸発しやすいＺｎＣｌ₂ は実質的に
存在しないので、さらに高温まで加熱してもＺｎＣｌ₂
の蒸発によるＺｎの収率の実質的な低下は生じない。

【００２５】以上のように、本発明によりＦｅＣｌ₂ 、
ＭｎＣｌ₂ 及びＺｎＣｌ₂ を含有する塩化物混合水溶液
からＺｎの収率を低下させることがなく、かつ熱効率よ
く、しかもＺｎＯの混合の均一性の良好なＭｎ−Ｚｎフ
ェライト用原料酸化物を製造することができる。次に、
本発明の製造法によって得られた混合酸化物を使用した
Ｍｎ−Ｚｎフェライトの好ましい製造方法について説明
する。

【００２６】本発明の製造方法で得られた原料酸化物を
使用したＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法では、本発明
の製造方法で得られたＭｎ−Ｚｎフェライト用原料酸化
物の１種以上、もしくはこれに成分調整のため公知のフ
ェライト原料であるＦｅ₂ Ｏ ₃ ，Ｍｎ₃ Ｏ₄ 及びＺｎＯ
などの１種以上を粉砕混合して使用する。この混合は機
械的に行うものであり、通常、乾式あるいは湿式のボー
ルミルやアトライターなどが好ましく使用できる。こう
して得られるＭｎ，Ｚｎ及びＦｅの含有率はＭｎＯ，Ｚ
ｎＯ及びＦｅ₂ Ｏ₃ に換算して、各々、おおよそ１０〜
３０ｗｔ％，２〜１５ｗｔ％及び残部の比率になる。

【００２７】これらの粉砕混合を終えた混合酸化物は、
空気、窒素、あるいはこれらの混合ガス、又は、炭化水
素燃料の燃焼排ガスなどの雰囲気中、最高７００〜１１
００℃で加熱することで仮焼するのが好ましい。仮焼に
は、ロータリーキルンなどが好ましく使用できる。仮焼
した混合酸化物は、粉砕と同時に微量添加物を混合し、
さらに、成形の後、焼成する。

【００２８】微量添加物としては、磁気特性向上のため
にＳｉＯ₂ ，ＣａＯ及びＮｂ₂ Ｏ₅などの粉末を微量添
加する。これらの微量添加物の添加量は、公知の通り、
各々、０．３ｗｔ％以下、０．５ｗｔ％以下及び０．７
ｗｔ％以下程度であり、所望する磁気特性によって添加
量は異なる。こうして得られた混合粉砕粉は、通常、
０．３〜２μｍ程度の平均粒径をもつ。

【００２９】混合粉砕粉末には、通常、０．１〜１ｗｔ
％程度のＰＶＡに代表される成形助剤や、０．０１〜１
ｗｔ％程度のステアリン酸亜鉛に代表される潤滑剤を混
合し、−３０ｍｅｓｈ程度に造粒を行い成形原料とす
る。成形原料は、通常、０．１〜２ｔ／ｃｍ² 程度の圧
力で所望の形状に金型成形する。成形体は、通常、大気
又は窒素、あるいはこれらの混合ガス中で、最高１２０
０〜１３５０℃程度で保持して焼成する。

【００３０】

【実施例】以下、実施例にしたがって、本発明を説明す
る。［実施例１］純水とＦｅＣｌ₂ 、ＭｎＣｌ₂ 及び４種の
亜鉛原料（表１〜３に記載）を使用して、１リットル中
に金属単位でＦｅを１００ｇ，Ｍｎを３３ｇ，Ｚｎを１
３ｇ含有する原料液を用意した。

【００３１】この原料液を１リットル／ｈの供給速度で
噴霧加熱炉に噴霧した。噴霧加熱炉は、内径３００ｍｍ
の円筒状の炉心管（垂直に設置）を外部より電気炉によ
って長さ１５００ｍｍにわたって均熱加熱できるように
したもので、炉心管に流入する空気量を調節することで
雰囲気を制御できる。また、炉心管内の前記均熱域の直
上部に２流体スプレーノズルを配置し、平均径を制御し
た原料液滴を噴霧できるようにした。噴霧加熱（第１の
工程）の条件として、炉心均熱温度、平均液滴径、最高
履歴温度及び炉心管内酸素含有量を表１〜３に示した。

【００３２】得られた噴霧加熱粉（中間加熱体）のＺｎ
収率、結晶水除去率及び焙焼反応率を表１〜３に併記し
た。Ｚｎの収率は、Ｆｅの収率がほぼ１００％であるこ
とを経験的に知っているので、中間加熱体のＦｅ及びＺ
ｎの化学分析値より相対的に算出した。結晶水除去率
も、Ｆｅ及びＭｎの塩化物が四水塩、Ｚｎの塩化物が無
水物であるとして、元素分析結果よりＦｅとの相対比較
によって算出した。さらに、塩素分析値より、Ｆｅとの
相対比較によって、塩素投入量に対する塩素除去量の比
率を求め、その比率の１％の桁を０と５に切り上げるこ
とで丸めて焙焼反能率とした。

【００３３】得られた中間加熱体は、内径５０ｍｍ、長
さ７００ｍｍの円筒状の炉心管をもつ電気炉による外熱
型ロータリーキルンによって、第２の工程の加熱を行っ
た。工程条件及び得られた混合酸化物の特性を表４に示
した。第１の工程の温度条件のみを変更した本発明例１
〜３及び比較例１，２を比較すると、温度が３００℃と
低すぎる場合（比較例１）は、液滴の加熱が十分ではな
く、結晶水の除去が不十分で（結晶水除去率は５５
％）、第１の工程の加熱として効率がよいとは言えない
点で問題である。一方、温度が８００℃と高すぎる場合
（比較例２）は加熱が過剰となり、結晶水除去（結晶水
除去率は１００％）のみならず焙焼もかなり進む（焙焼
反能率は９５％）ものの、ＺｎＣｌ₂ の蒸発（沸点７３
２℃）に起因して中間加熱体の段階でのＺｎ収率は７５
％と低いものとなってしまう欠点がある。一方、本発明
例１〜３のように適切な温度域（各々、４００，５５
０，６５０℃）で加熱した場合、効率よく結晶水を除去
でき（結晶水除去率は１００％）、かつ、中間加熱体の
段階で９９〜１００％の高いＺｎ収率が得られる。ちな
みに、４００〜６５０℃の加熱温度の違いは、焙焼反応
率１０〜５５％の違いとなって現われ、Ｚｎ収率に問題
がない限り、高焙焼反応率の方がよい。さらに、本発明
の中間加熱体に本発明の第２の工程を施すことで、高い
Ｚｎ収率（９７〜９８％）を維持しながら焙焼反応を完
結させることができ、０．０４〜０．０６ｗｔ％の低塩
素量の混合酸化物が得られた。

【００３４】ここでいう第１工程の温度とは加熱炉の炉
心均熱温度であり、中間加熱体が実際に何度まで履歴し
たかについては、逆に中間加熱体の特性などをもとに推
測する。中間加熱体の最高履歴温度は少なくとも加熱炉
の最高温度より低く、最高履歴温度と加熱炉温度との差
は液滴径が小さいほど小さい。以上の結果より、本発明
例１〜３ように、中間加熱体の最高履歴温度がＺｎＣｌ
₂ の沸点７３２℃を間違いなくこえない（炉温が７３２
℃未満）場合に高いＺｎ収率を確保でき、その範囲内で
高温であるほど結晶水を除去でき効率のよい加熱ができ
るといえる。

【００３５】ただし、本発明例７のように、たとえ、炉
温が８００℃とＺｎＣｌ₂ の沸点より高い場合において
も、液滴径が大きく、最高履歴温度が加熱炉温度を大き
く下回り、その結果、ＺｎＣｌ₂ の沸点より低いと場合
は高いＺｎ収率が得られる。また、本発明がＺｎ原料と
してＺｎＣｌ₂ に限定されず広く適用できることは、本
発明例４，１５〜１７のＺｎＯ使用例、本発明例５，６
のＺｎＣＯ₃ 使用例及び本発明例６のＺｎ（ＯＨ）₂ 使
用例より明らかである。

【００３６】第２の工程の条件による効果については、
本発明例８〜１７及び比較例３〜５によって明らかであ
る。すなわち、第２の工程の酸素含有量については、６
ｖｏｌ％（本発明例８），１５ｖｏｌ％（本発明例
９），２０．６ｖｏｌ％（本発明例２）と酸素含有量が
高くなるにつれ、最終の混合酸化物の塩素量が０．１ｗ
ｔ％（本発明例８），０．０５ｗｔ％（本発明例９），
０．０４ｗｔ％（本発明例２）と低く好ましいものとな
る。特に、０．１ｗｔ％の塩素量を下回る１５ｖｏｌ％
以上の酸素含有量が好ましい。

【００３７】一方、第１の工程の酸素含有量について
は、６ｖｏｌ％（本発明例２），２０．６ｖｏｌ％（本
発明例１０）と変化しても第１の工程の終了時の焙焼反
応率が、３０％（本発明例２）、３５％（本発明例１
０）と多少変化するものの、最終の混合酸化物の塩素量
は、０．０４ｗｔ％（本発明例２）、０．０５ｗｔ％
（本発明例１０）と大差なく、炭化水素等を燃焼した排
ガスがそのまま利用できる点で、前者が経済的に好まし
い。但し、限定するものではない。

【００３８】また、第２の工程の温度については、Ｚｎ
Ｃｌ₂ を使用した本発明例１１〜１４及び比較例３，
４、ＺｎＯを使用した本発明例１５〜１７及び比較例５
により明確であり、ＺｎＣｌ₂ の沸点である７３２℃を
越えて加熱した場合（比較例４，５）には、Ｚｎ収率が
著しく低く各々、６５％，７２％となる。ＺｎＣｌ₂ の
沸点より低温で加熱することで、はじめて９１〜９９％
の高いＺｎ収率を確保しながら焙焼反応を完結すること
ができ、その結果として、０．０３〜０．１ｗｔ％の低
い塩素量の混合酸化物が得られる（本発明例１１〜１
７）。ただし、加熱温度が６００℃以上の場合（本発明
例１１，１５）は、若干量のＺｎＣｌ₂ の蒸発は防止で
きず、Ｚｎ収率が、各々、９１％，９２％と低下するの
で、加熱温度は６００℃以下であるのが好ましい。一
方、加熱温度が３９０℃と低すぎる場合（比較例３）
は、０．５ｗｔ％の塩素を含有した混合酸化物した得ら
れず、焙焼反応を完結できないので好ましくない。

【００３９】

【表１】

【００４０】

【表２】

【００４１】

【表３】

【００４２】

【表４】

【００４３】

【発明の効果】鉄、マンガン及び亜鉛の塩化物を含有す
る塩化物混合水溶液から、亜鉛が、製造工程中の加熱に
よる蒸発を生ぜず、かつ均一に混合されたＭｎ−Ｚｎフ
ェライト用原料酸化物を製造することができる。

フロントページの続き (72)発明者成谷哲千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者稲場秀明千葉市中央区川崎町１番地川崎製鉄株式会社技術研究本部内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｆｅ、Ｍｎ及びＺｎの塩化物を含有する
塩化物混合水溶液を加熱雰囲気中に、得られる中間加熱
体の最高履歴温度をＺｎの塩化物の沸点未満として噴霧
して該混合水溶液中の水分を除去して中間加熱体とする
第１の工程と、該中間加熱体をＺｎの塩化物の沸点未満
の温度に加熱して酸化焙焼を行い、Ｆｅ，Ｍｎ及びＺｎ
の混合酸化物を得る第２の工程とよりなることを特徴と
するＭｎ−Ｚｎフェライト用原料酸化物の製造方法。
【請求項２】第２の工程の加熱雰囲気の酸素含有量が
１５ｖｏｌ％以上であることを特徴とする請求項１に記
載のＭｎ−Ｚｎフェライト用原料酸化物の製造方法。
【請求項３】第２の工程の加熱温度が６００℃以下で
あることを特徴とする請求項１又は２に記載のＭｎ−Ｚ
ｎフェライト用原料酸化物の製造方法。