JPH06226810A - ホースの連続製法 - Google Patents
ホースの連続製法Info
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- JPH06226810A JPH06226810A JP5017671A JP1767193A JPH06226810A JP H06226810 A JPH06226810 A JP H06226810A JP 5017671 A JP5017671 A JP 5017671A JP 1767193 A JP1767193 A JP 1767193A JP H06226810 A JPH06226810 A JP H06226810A
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- innermost layer
- hose
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- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 最内層がフッ素系熱可塑性樹脂により形成さ
れたホースを連続的に製造しうるホースの連続製法を提
供する。 【構成】 フッ素系熱可塑性樹脂を用いて最内層を押出
成形により連続的に形成し、上記形成された最内層の外
周面に大気圧下でのプラズマ処理による接着前処理を連
続的に施した後、上記最内層の外周面に押出成形により
外層を連続的に形成する。
れたホースを連続的に製造しうるホースの連続製法を提
供する。 【構成】 フッ素系熱可塑性樹脂を用いて最内層を押出
成形により連続的に形成し、上記形成された最内層の外
周面に大気圧下でのプラズマ処理による接着前処理を連
続的に施した後、上記最内層の外周面に押出成形により
外層を連続的に形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、フッ素原子を分子骨
格に有する熱可塑性樹脂（以下「フッ素系熱可塑性樹
脂」という）により最内層が形成されているホースの連
続製法に関するものである。
格に有する熱可塑性樹脂（以下「フッ素系熱可塑性樹
脂」という）により最内層が形成されているホースの連
続製法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】最内層がフッ素系熱可塑性樹脂により形
成されているホースとしては、例えば、図３に示すよう
な、四フッ化エチレン−エチレンの共重合体（ＥＴＦ
Ｅ）により最内層１１が形成され、この最内層の外周面
にポリアミド樹脂からなる外層１２が積層形成された２
層構造のホースが知られている。この最内層がフッ素系
熱可塑性樹脂により形成されているホースは、薬品やガ
ソリン等に対する耐腐食性等の特性に優れているため、
例えば、自動車燃料配管用ホースに賞用されている。し
かしながら、フッ素系熱可塑性樹脂は、ポリアミド樹脂
等の他の材料との接着性が低いという欠点を有する。し
たがって、このホースを製造するためには、特殊な接着
前処理を施す必要がある。このような接着前処理とし
て、金属ナトリウム錯体溶液による方法が従来から行わ
れている。この前処理方法は、例えば、上記２層構造の
ホースを製造する場合において、金属ナトリウムの錯体
溶液中に、ＥＴＦＥにより形成された円筒状最内層を浸
漬した後、引き上げて、洗浄，乾燥するという方法であ
る。この前処理方法によれば、ＥＴＦＥ製最内層の外周
面が活性化されることから、ポリアミド樹脂製最外層に
接着可能となるが、浸漬，洗浄および乾燥工程を要し、
製造工程が長くなるという欠点を有している。また上記
のように、浸漬，洗浄および乾燥工程の存在により、連
続的処理および高速処理が困難となるため、生産性が低
いという欠点も有している。
成されているホースとしては、例えば、図３に示すよう
な、四フッ化エチレン−エチレンの共重合体（ＥＴＦ
Ｅ）により最内層１１が形成され、この最内層の外周面
にポリアミド樹脂からなる外層１２が積層形成された２
層構造のホースが知られている。この最内層がフッ素系
熱可塑性樹脂により形成されているホースは、薬品やガ
ソリン等に対する耐腐食性等の特性に優れているため、
例えば、自動車燃料配管用ホースに賞用されている。し
かしながら、フッ素系熱可塑性樹脂は、ポリアミド樹脂
等の他の材料との接着性が低いという欠点を有する。し
たがって、このホースを製造するためには、特殊な接着
前処理を施す必要がある。このような接着前処理とし
て、金属ナトリウム錯体溶液による方法が従来から行わ
れている。この前処理方法は、例えば、上記２層構造の
ホースを製造する場合において、金属ナトリウムの錯体
溶液中に、ＥＴＦＥにより形成された円筒状最内層を浸
漬した後、引き上げて、洗浄，乾燥するという方法であ
る。この前処理方法によれば、ＥＴＦＥ製最内層の外周
面が活性化されることから、ポリアミド樹脂製最外層に
接着可能となるが、浸漬，洗浄および乾燥工程を要し、
製造工程が長くなるという欠点を有している。また上記
のように、浸漬，洗浄および乾燥工程の存在により、連
続的処理および高速処理が困難となるため、生産性が低
いという欠点も有している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】他方、フッ素系熱可塑
性樹脂と他の材料との接着前処理として、真空下でのグ
ロー放電プラズマ処理の適用が提案されており、シート
状物等の接着前処理に使用されている。この方法は、そ
の前処理効果が優れており、接着強度の高いシート状物
等を得ることが可能となる。しかし、上記プラズマ処理
は、真空下の前処理方法であるため、特別の設備および
装置が必要となる。すなわち、グロー放電を安定させ良
好なプラズマ状態を得るためには、１×１０-5〜１×１
０0 Ｔｏｒｒの範囲の極めて高度な真空状態を保持する
必要がある。このため、高度の密閉性を有した処理空間
および高性能の真空ポンプ等の特別の設備および装置が
必要となるという欠点を有する。また、高度の真空状態
を保持する必要があるため、バッチ処理とならざるを得
ず、そのため、これを、長尺物であるホースの連続製法
に適用することは困難である。すなわち、ホース製品に
これを適用しようとすると、最内層を押出成形した後、
一旦リールにこれを巻き取り、これを上記プラズマ処理
空間に移し、バッチ処理をすることとなる。これによれ
ば、上記最内層のリールへの巻き取りおよび搬送等の工
程が必須となることから、実際の製造に適用することは
不可能である。
性樹脂と他の材料との接着前処理として、真空下でのグ
ロー放電プラズマ処理の適用が提案されており、シート
状物等の接着前処理に使用されている。この方法は、そ
の前処理効果が優れており、接着強度の高いシート状物
等を得ることが可能となる。しかし、上記プラズマ処理
は、真空下の前処理方法であるため、特別の設備および
装置が必要となる。すなわち、グロー放電を安定させ良
好なプラズマ状態を得るためには、１×１０-5〜１×１
０0 Ｔｏｒｒの範囲の極めて高度な真空状態を保持する
必要がある。このため、高度の密閉性を有した処理空間
および高性能の真空ポンプ等の特別の設備および装置が
必要となるという欠点を有する。また、高度の真空状態
を保持する必要があるため、バッチ処理とならざるを得
ず、そのため、これを、長尺物であるホースの連続製法
に適用することは困難である。すなわち、ホース製品に
これを適用しようとすると、最内層を押出成形した後、
一旦リールにこれを巻き取り、これを上記プラズマ処理
空間に移し、バッチ処理をすることとなる。これによれ
ば、上記最内層のリールへの巻き取りおよび搬送等の工
程が必須となることから、実際の製造に適用することは
不可能である。
【０００４】この発明は、このような事情に鑑みなされ
たもので、最内層がフッ素系熱可塑性樹脂により形成さ
れたホースを連続的に製造しうるホースの連続製法の提
供をその目的とする。
たもので、最内層がフッ素系熱可塑性樹脂により形成さ
れたホースを連続的に製造しうるホースの連続製法の提
供をその目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を解決するため
に、この発明のホースの連続製法は、最内層がフッ素系
熱可塑性樹脂により形成されたホースを製造するに際し
て、上記最内層を押出成形により連続的に形成し、上記
形成された最内層の外周面に大気圧下でのプラズマ処理
による接着前処理を連続的に施した後、上記最内層の外
周面に押出成形により外層を連続的に形成するという構
成をとる。
に、この発明のホースの連続製法は、最内層がフッ素系
熱可塑性樹脂により形成されたホースを製造するに際し
て、上記最内層を押出成形により連続的に形成し、上記
形成された最内層の外周面に大気圧下でのプラズマ処理
による接着前処理を連続的に施した後、上記最内層の外
周面に押出成形により外層を連続的に形成するという構
成をとる。
【０００６】
【作用】すなわち、本発明者らは、上記目的を達成する
ために、高い接着力が得られるプラズマ処理法の適用を
中心に一連の研究を重ねた。その結果、上記プラズマ処
理方法として、大気圧下でのプラズマ処理によりフッ素
系熱可塑性樹脂からなる最内層の外周面に接着前処理を
行った後、上記最内層外周面に他の材料を用いて外層を
形成すれば、特別の設備および装置を用いる必要がな
く、連続的かつ高速で上記ホースを製造することが可能
となることを見出しこの発明に到達した。
ために、高い接着力が得られるプラズマ処理法の適用を
中心に一連の研究を重ねた。その結果、上記プラズマ処
理方法として、大気圧下でのプラズマ処理によりフッ素
系熱可塑性樹脂からなる最内層の外周面に接着前処理を
行った後、上記最内層外周面に他の材料を用いて外層を
形成すれば、特別の設備および装置を用いる必要がな
く、連続的かつ高速で上記ホースを製造することが可能
となることを見出しこの発明に到達した。
【０００７】つぎに、この発明を詳しく説明する。
【０００８】この発明のホースの製法に用いられる接着
前処理は、例えば、金属等の基材表面の製膜法のひとつ
である大気圧下でのプラズマ処理（特開平２−１５１７
１号公報）に用いられている方法を適用することが可能
である。
前処理は、例えば、金属等の基材表面の製膜法のひとつ
である大気圧下でのプラズマ処理（特開平２−１５１７
１号公報）に用いられている方法を適用することが可能
である。
【０００９】以下、実施例にもとづいて比較例と併せて
この発明を説明する。
この発明を説明する。
【００１０】図１は、この発明の実施例に使用されるホ
ース製造装置の概略図を示す。この実施例において、最
内層がＥＴＦＥからなり、外層がポリアミド樹脂からな
る２層構造のホースは、つぎのようにして連続して製造
される。
ース製造装置の概略図を示す。この実施例において、最
内層がＥＴＦＥからなり、外層がポリアミド樹脂からな
る２層構造のホースは、つぎのようにして連続して製造
される。
【００１１】すなわち、まず、マンドレル供給装置１か
らマンドレル３が最内層押出成形機４に毎分６〜１０ｍ
の速さで供給され、この最内層押出成形機４により、Ｅ
ＴＦＥを用いてマンドレル３外周面に内径６．５ｍｍ，
厚み０．２５ｍｍで最内層１１が形成される。ついで、
最内層１１が形成されたマンドレル３は、長さ２ｍの空
冷ゾーン１５を通過し、シール部１３を通して、プラズ
マ処理装置６内に導かれる。なお、このシール部１３は
図２に示すようにフッ素ゴム等の弾性体により形成され
たコーン型シールからなる。また、このプラズマ処理装
置６内は、大気圧下で安定してプラズマが発生するよう
に、ガス供給機９から、希ガスであるＨｅとモノマー気
体であるＣＦ4 とからなる混合ガス（混合比：ＣＦ4 ／
Ｈｅ＝２／１００）が流速調節弁１４により毎分５００
〜１０００ｍｌの流速で供給され、かつガス排気装置１
０によりプラズマ処理装置６外に排気されている。これ
により、プラズマ処理装置内が常時一定のガス組成に維
持される。上記希ガスとしては、Ｈｅ以外に、Ｎｅおよ
びＡｒ等を使用することができる。また上記モノマー気
体としては、ＣＦ4 以外にエチレン，プロピレン等の不
飽和炭化水素、または、Ｃ2 Ｆ6 ，ＣＨＦ3 またはＳＦ
6 等のハロゲン化炭化水素や他の官能基を有する炭化水
素等を使用することができる。これらの希ガスおよびモ
ノマー気体の種類は、プラズマ処理の条件に応じて適宜
選択することができる。また、上記混合ガスの混合比お
よび流速も、プラズマ処理の条件に応じて適宜選択する
ことができる。そして、電極７の間がプラズマ処理ゾー
ンであり、このプラズマ処理ゾーンに、最内層１１が形
成されたマンドレル３が導かれ、プラズマ処理による接
着前処理が最内層３の外周面に対して行われる。上記処
理ゾーンにおいて、有効ゾーンの長さは２ｍである。こ
のプラズマ処理の条件として、例えば、高周波電源８に
より周波数３ｋＨｚ，電圧３ｋｖの条件で電極７に印加
してグロー放電のプラズマを発生させ、接着前処理が行
われる。上記のように、この時のマンドレル３の供給速
度は、毎分６〜１０ｍであり、また上記有効ゾーンの長
さは２ｍであるため、処理時間は、１２〜２０秒間とな
る。なお、このプラズマ処理時間は、フッ素系熱可塑性
樹脂の種類、または最内層の厚み等の条件により適宜決
定される。このプラズマ処理ゾーンを通過したマンドレ
ル３は、シール部１３を通り、プラズマ処理装置６外に
排出され、直ちに外層押出成形機５により、接着前処理
された最内層１１の外周面に、厚み１．５ｍｍでポリア
ミド樹脂を用いて外層１２が形成される。そして、この
最内層１１および外層１２が形成されたマンドレル３
は、マンドレル引取機２により巻き取られる。
らマンドレル３が最内層押出成形機４に毎分６〜１０ｍ
の速さで供給され、この最内層押出成形機４により、Ｅ
ＴＦＥを用いてマンドレル３外周面に内径６．５ｍｍ，
厚み０．２５ｍｍで最内層１１が形成される。ついで、
最内層１１が形成されたマンドレル３は、長さ２ｍの空
冷ゾーン１５を通過し、シール部１３を通して、プラズ
マ処理装置６内に導かれる。なお、このシール部１３は
図２に示すようにフッ素ゴム等の弾性体により形成され
たコーン型シールからなる。また、このプラズマ処理装
置６内は、大気圧下で安定してプラズマが発生するよう
に、ガス供給機９から、希ガスであるＨｅとモノマー気
体であるＣＦ4 とからなる混合ガス（混合比：ＣＦ4 ／
Ｈｅ＝２／１００）が流速調節弁１４により毎分５００
〜１０００ｍｌの流速で供給され、かつガス排気装置１
０によりプラズマ処理装置６外に排気されている。これ
により、プラズマ処理装置内が常時一定のガス組成に維
持される。上記希ガスとしては、Ｈｅ以外に、Ｎｅおよ
びＡｒ等を使用することができる。また上記モノマー気
体としては、ＣＦ4 以外にエチレン，プロピレン等の不
飽和炭化水素、または、Ｃ2 Ｆ6 ，ＣＨＦ3 またはＳＦ
6 等のハロゲン化炭化水素や他の官能基を有する炭化水
素等を使用することができる。これらの希ガスおよびモ
ノマー気体の種類は、プラズマ処理の条件に応じて適宜
選択することができる。また、上記混合ガスの混合比お
よび流速も、プラズマ処理の条件に応じて適宜選択する
ことができる。そして、電極７の間がプラズマ処理ゾー
ンであり、このプラズマ処理ゾーンに、最内層１１が形
成されたマンドレル３が導かれ、プラズマ処理による接
着前処理が最内層３の外周面に対して行われる。上記処
理ゾーンにおいて、有効ゾーンの長さは２ｍである。こ
のプラズマ処理の条件として、例えば、高周波電源８に
より周波数３ｋＨｚ，電圧３ｋｖの条件で電極７に印加
してグロー放電のプラズマを発生させ、接着前処理が行
われる。上記のように、この時のマンドレル３の供給速
度は、毎分６〜１０ｍであり、また上記有効ゾーンの長
さは２ｍであるため、処理時間は、１２〜２０秒間とな
る。なお、このプラズマ処理時間は、フッ素系熱可塑性
樹脂の種類、または最内層の厚み等の条件により適宜決
定される。このプラズマ処理ゾーンを通過したマンドレ
ル３は、シール部１３を通り、プラズマ処理装置６外に
排出され、直ちに外層押出成形機５により、接着前処理
された最内層１１の外周面に、厚み１．５ｍｍでポリア
ミド樹脂を用いて外層１２が形成される。そして、この
最内層１１および外層１２が形成されたマンドレル３
は、マンドレル引取機２により巻き取られる。
【００１２】このような連続した工程により、図３に示
すような最内層１１がフッ素系熱可塑性樹脂（ＥＴＦ
Ｅ）からなり、外層１２がポリアミド樹脂からなる２層
構造のホースを連続的かつ高速で製造することができ
る。
すような最内層１１がフッ素系熱可塑性樹脂（ＥＴＦ
Ｅ）からなり、外層１２がポリアミド樹脂からなる２層
構造のホースを連続的かつ高速で製造することができ
る。
【００１３】
【比較例】一方、比較例として、上記製造装置を用いて
ホースを製造する際に、最内層１１の外周面に対してプ
ラズマ処理を行わなかった他は、実施例と同様の操作を
行い２層構造のホースを製造した。
ホースを製造する際に、最内層１１の外周面に対してプ
ラズマ処理を行わなかった他は、実施例と同様の操作を
行い２層構造のホースを製造した。
【００１４】このようにして得られた実施例品および比
較例品のホースについて、下記に示す方法により最内層
と外層の接着力を測定した。
較例品のホースについて、下記に示す方法により最内層
と外層の接着力を測定した。
【００１５】〔接着力〕接着力の測定は、ＪＩＳ−Ｋ６
１０３に準拠して行った。すなわち、図４に示すよう
に、実施例品および比較例品のホースを、長さ１０ｍｍ
となるようにリング状に切断し、さらに長手方向に切開
して試験サンプルとした。ついで、この試験サンプルの
切開面より、最内層１１および外層１２を剥離し、剥離
端を、引張試験機のつかみ治具に固定して、引張速度２
５ｍｍ／分で引張試験を行い、得られた荷重より２層間
の接着力を求めた。なお、図４中において、Ｌは試験サ
ンプルの長さを示す。
１０３に準拠して行った。すなわち、図４に示すよう
に、実施例品および比較例品のホースを、長さ１０ｍｍ
となるようにリング状に切断し、さらに長手方向に切開
して試験サンプルとした。ついで、この試験サンプルの
切開面より、最内層１１および外層１２を剥離し、剥離
端を、引張試験機のつかみ治具に固定して、引張速度２
５ｍｍ／分で引張試験を行い、得られた荷重より２層間
の接着力を求めた。なお、図４中において、Ｌは試験サ
ンプルの長さを示す。
【００１６】上記接着力の測定により、実施例で得られ
たホースの接着強度は８ｋｇ／２５ｍｍ以上であり、強
い接着力を有することがわかる。また、この実施例の接
着力の測定において、破壊されたのは、最内層部分であ
り、最内層と外層との接着部分が剥離したものではなか
った。それに対して、比較例のホースは最内層と外層と
が接着されなかった。
たホースの接着強度は８ｋｇ／２５ｍｍ以上であり、強
い接着力を有することがわかる。また、この実施例の接
着力の測定において、破壊されたのは、最内層部分であ
り、最内層と外層との接着部分が剥離したものではなか
った。それに対して、比較例のホースは最内層と外層と
が接着されなかった。
【００１７】なお、この実施例において、最内層の形成
材料のフッ素系熱可塑性樹脂としてＥＴＦＥをあげた
が、これに限定されるものではない。ＥＴＦＥ以外のフ
ッ素系熱可塑性樹脂として、例えば、ポリビニリデンフ
ルオライド（ＰＶＤＦ），ポリクロロトリフルオロエチ
レン（ＣＴＦＥ），エチレンとクロロトリフルオロエチ
レンの共重合体（ＥＣＴＦＥ），ヘキサフルオロプロピ
レンとテトラフルオロエチレンの共重合体（ＦＥＰ），
フッ化アルコキシエチレン樹脂（ＰＦＥ），ポリテトラ
フルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等があげられ、これらの
フッ素系熱可塑性樹脂に対しても、この発明を効果的に
適用することができる。
材料のフッ素系熱可塑性樹脂としてＥＴＦＥをあげた
が、これに限定されるものではない。ＥＴＦＥ以外のフ
ッ素系熱可塑性樹脂として、例えば、ポリビニリデンフ
ルオライド（ＰＶＤＦ），ポリクロロトリフルオロエチ
レン（ＣＴＦＥ），エチレンとクロロトリフルオロエチ
レンの共重合体（ＥＣＴＦＥ），ヘキサフルオロプロピ
レンとテトラフルオロエチレンの共重合体（ＦＥＰ），
フッ化アルコキシエチレン樹脂（ＰＦＥ），ポリテトラ
フルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等があげられ、これらの
フッ素系熱可塑性樹脂に対しても、この発明を効果的に
適用することができる。
【００１８】また、外層の形成材料も上記ポリアミド樹
脂に限定するものではなく、ポリアミド樹脂以外に、例
えば、ポリエステル樹脂等があげられ、この発明の接着
前処理により、フッ素系熱可塑性樹脂と強力に接着する
ことが可能となる。
脂に限定するものではなく、ポリアミド樹脂以外に、例
えば、ポリエステル樹脂等があげられ、この発明の接着
前処理により、フッ素系熱可塑性樹脂と強力に接着する
ことが可能となる。
【００１９】そして、この実施例は２層構造のホースの
製造にこの発明を適用したものであるが、これに限定さ
れるものではない。すなわち、大気圧下でのプラズマ処
理装置と押出成形機とを組み合わせることにより、最内
層以外の層がフッ素系熱可塑性樹脂からなる３層以上の
多層構造のホースであっても、連続的かつ高速で製造す
ることが可能となる。
製造にこの発明を適用したものであるが、これに限定さ
れるものではない。すなわち、大気圧下でのプラズマ処
理装置と押出成形機とを組み合わせることにより、最内
層以外の層がフッ素系熱可塑性樹脂からなる３層以上の
多層構造のホースであっても、連続的かつ高速で製造す
ることが可能となる。
【００２０】
【発明の効果】以上のように、この発明のホースの連続
製法は、最内層がフッ素系熱可塑性樹脂により形成され
たホースを製造するに際して、上記最内層を押出成形に
より連続的に形成し、上記形成された最内層の外周面に
大気圧下でのプラズマ処理による接着前処理を連続的に
施した後、上記最内層の外周面に押出成形により外層を
連続的に形成するという構成をとる。このため、他の材
料との接着性が低いフッ素系熱可塑性樹脂により最内層
が形成されたホースであっても、煩雑な工程を経ること
なく、また特別の設備および装置を用いることなく連続
的かつ高速で製造することが可能となる。その結果、上
記ホースの生産性が向上するようになり、また簡単な構
造の装置を用いるため、低コストでの製造が可能とな
る。さらに、この発明の接着前処理によれば、フッ素系
熱可塑性樹脂と他の材料との接着性が高いため、優れた
強度を有するホースを製造することが可能となる。
製法は、最内層がフッ素系熱可塑性樹脂により形成され
たホースを製造するに際して、上記最内層を押出成形に
より連続的に形成し、上記形成された最内層の外周面に
大気圧下でのプラズマ処理による接着前処理を連続的に
施した後、上記最内層の外周面に押出成形により外層を
連続的に形成するという構成をとる。このため、他の材
料との接着性が低いフッ素系熱可塑性樹脂により最内層
が形成されたホースであっても、煩雑な工程を経ること
なく、また特別の設備および装置を用いることなく連続
的かつ高速で製造することが可能となる。その結果、上
記ホースの生産性が向上するようになり、また簡単な構
造の装置を用いるため、低コストでの製造が可能とな
る。さらに、この発明の接着前処理によれば、フッ素系
熱可塑性樹脂と他の材料との接着性が高いため、優れた
強度を有するホースを製造することが可能となる。
【図１】この発明の一実施例に使用されるホース製造装
置の概略図である。
置の概略図である。
【図２】上記装置のシール部の説明図である。
【図３】最内層がフッ素系熱可塑性樹脂により形成され
た２層構造のホースの説明図である。
た２層構造のホースの説明図である。
【図４】接着力の評価方法の説明図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｄ 23/00 7344−4Ｆ // Ｂ２９Ｋ 27:12 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 23:00 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 最内層がフッ素系熱可塑性樹脂により形
成されたホースを製造するに際して、上記最内層を押出
成形により連続的に形成し、上記形成された最内層の外
周面に大気圧下でのプラズマ処理による接着前処理を連
続的に施した後、上記最内層の外周面に押出成形により
外層を連続的に形成することを特徴とするホースの連続
製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5017671A JP2900739B2 (ja) | 1993-02-04 | 1993-02-04 | ホースの連続製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5017671A JP2900739B2 (ja) | 1993-02-04 | 1993-02-04 | ホースの連続製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226810A true JPH06226810A (ja) | 1994-08-16 |
| JP2900739B2 JP2900739B2 (ja) | 1999-06-02 |
Family
ID=11950324
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5017671A Expired - Lifetime JP2900739B2 (ja) | 1993-02-04 | 1993-02-04 | ホースの連続製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2900739B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6773755B2 (en) | 2001-08-08 | 2004-08-10 | 3M Innovative Properties Company | Process for preparing a multi-layer article having a fluoroplastic layer and an elastomer layer |
| JP2010129327A (ja) * | 2008-11-27 | 2010-06-10 | Tokai Rubber Ind Ltd | マイクロ波プラズマ処理装置 |
| PL423270A1 (pl) * | 2017-10-25 | 2019-05-06 | G&S Spolka Z Ograniczona Odpowiedzialnoscia | Urządzenie elektrostatyczne oraz sposób zwiększania wytrzymałości mechanicznej rurki poliamidowej |
| JP2025143741A (ja) * | 2024-03-19 | 2025-10-02 | 三菱電線工業株式会社 | シール材の製造方法 |
| JP2025143744A (ja) * | 2024-03-19 | 2025-10-02 | 三菱電線工業株式会社 | シール材の製造方法 |
-
1993
- 1993-02-04 JP JP5017671A patent/JP2900739B2/ja not_active Expired - Lifetime
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