JPH0623055B2 - 新規な色の純粋な酸化鉄顔料類、それらの製造方法およびそれらの使用 - Google Patents
新規な色の純粋な酸化鉄顔料類、それらの製造方法およびそれらの使用Info
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- JPH0623055B2 JPH0623055B2 JP63116007A JP11600788A JPH0623055B2 JP H0623055 B2 JPH0623055 B2 JP H0623055B2 JP 63116007 A JP63116007 A JP 63116007A JP 11600788 A JP11600788 A JP 11600788A JP H0623055 B2 JPH0623055 B2 JP H0623055B2
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- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09C—TREATMENT OF INORGANIC MATERIALS, OTHER THAN FIBROUS FILLERS, TO ENHANCE THEIR PIGMENTING OR FILLING PROPERTIES ; PREPARATION OF CARBON BLACK ; PREPARATION OF INORGANIC MATERIALS WHICH ARE NO SINGLE CHEMICAL COMPOUNDS AND WHICH ARE MAINLY USED AS PIGMENTS OR FILLERS
- C09C1/00—Treatment of specific inorganic materials other than fibrous fillers; Preparation of carbon black
- C09C1/22—Compounds of iron
- C09C1/24—Oxides of iron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2002/00—Crystal-structural characteristics
- C01P2002/08—Intercalated structures, i.e. with atoms or molecules intercalated in their structure
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2006/00—Physical properties of inorganic compounds
- C01P2006/60—Optical properties, e.g. expressed in CIELAB-values
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Description
【発明の詳細な説明】 本発明は、色が純粋でしかも異種金属類が少ない新規な
赤色酸化鉄顔料、それらの製造方法、およびそれらの使
用に関するものである。
赤色酸化鉄顔料、それらの製造方法、およびそれらの使
用に関するものである。
赤色酸化鉄顔料の製造用には４種の方法（Ｔ．Ｃ．パッ
トン（Ｐａｔｔｏｎ）、顔料ハンドブック、１巻、ニュ
ーヨーク、１９７３、３３３頁）が一般的に使用されて
いるが、色が純粋でしかも異種金属含有量の低い赤色酸
化鉄顔料を製造するための簡単で、経済的で、しかも同
時に環境的に安全な方法はこれまでに見いだされていな
い。
トン（Ｐａｔｔｏｎ）、顔料ハンドブック、１巻、ニュ
ーヨーク、１９７３、３３３頁）が一般的に使用されて
いるが、色が純粋でしかも異種金属含有量の低い赤色酸
化鉄顔料を製造するための簡単で、経済的で、しかも同
時に環境的に安全な方法はこれまでに見いだされていな
い。
本発明の目的は、技術的に簡単な方法により経済的に得
られる改良された赤色酸化鉄顔料を提供することであ
る。
られる改良された赤色酸化鉄顔料を提供することであ
る。
驚くべきことに、予期されるであろうような針状ではな
くクラスター（ｃｌｕｓｔｅｒ）形の新規な赤色酸化鉄
顔料によりこれらの要求が満たされるということを見い
だした。従って、本発明はクラスターの形の顔料粒子か
らなることを特徴とする赤色酸化鉄顔料に関するもので
ある。
くクラスター（ｃｌｕｓｔｅｒ）形の新規な赤色酸化鉄
顔料によりこれらの要求が満たされるということを見い
だした。従って、本発明はクラスターの形の顔料粒子か
らなることを特徴とする赤色酸化鉄顔料に関するもので
ある。
本発明に従う顔料は従来の赤色酸化鉄顔料とは前者がク
ラスター形であるという点で異なっており、そして驚ろ
くほど純粋でありしかも異種元素類の痕跡が低量であ
る。
ラスター形であるという点で異なっており、そして驚ろ
くほど純粋でありしかも異種元素類の痕跡が低量であ
る。
本発明に従う赤色酸化鉄顔料は、高度に枝分かれした針
状の黄色酸化鉄顔料を焼きなますことにより得られる。
状の黄色酸化鉄顔料を焼きなますことにより得られる。
特に好適なものは、顔料粒子のクラスターが少なくとも
５個の干渉成長した(intergrown)球形粒子からなってい
る赤色酸化鉄顔料である。本発明に従う赤色酸化鉄顔料
中に異種金属分として存在するＡｓ、ＰｂおよびＢａの
量は好適には５ppm 以下である。それらに含まれている
Ｃｕ、ＢａＳＯ4、Ｚｎ、ＳｂおよびＣｒの合計量は好
適には２００ｐｐｍ以下である。
５個の干渉成長した(intergrown)球形粒子からなってい
る赤色酸化鉄顔料である。本発明に従う赤色酸化鉄顔料
中に異種金属分として存在するＡｓ、ＰｂおよびＢａの
量は好適には５ppm 以下である。それらに含まれている
Ｃｕ、ＢａＳＯ4、Ｚｎ、ＳｂおよびＣｒの合計量は好
適には２００ｐｐｍ以下である。
色が不純である黄色不飽和酸化鉄顔料を含有しているた
めに、これまでは色の純粋な赤色酸化鉄顔料の製造用に
は不適当であると考えられてきた黄色酸化鉄ペースト
を、ここでは本発明に従う赤色酸化鉄顔料の製造用の適
当な出発物質として使用できる。
めに、これまでは色の純粋な赤色酸化鉄顔料の製造用に
は不適当であると考えられてきた黄色酸化鉄ペースト
を、ここでは本発明に従う赤色酸化鉄顔料の製造用の適
当な出発物質として使用できる。
出発物質として使用される黄色酸化鉄ペーストはドイツ
特許３，３２６，６３２に従い構造でき、そして針状の
高度に枝分かれした顔料粒子を含有している。これらの
出発物質は黄色酸化鉄の製造用に使用されている一般的
な方法により製造できる。
特許３，３２６，６３２に従い構造でき、そして針状の
高度に枝分かれした顔料粒子を含有している。これらの
出発物質は黄色酸化鉄の製造用に使用されている一般的
な方法により製造できる。
本発明に従う赤色酸化鉄顔料の好適な製造方法は、黄色
酸化鉄α−ＦｅＯＯＨの核の生成を沈澱したα−ＦｅＯ
ＯＨ核の算術計算された量を基にして３−または４−価
の酸化物として計算して０．０５−１０重量％の量の元
素類、Ｂ、Ａｌ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｇｅ、および／またはＳ
ｎの化合物の存在下で行い、顔料生成段階を常法で実施
し、そして塩性液体をこの段階で生成した黄色スラジか
ら分離することにより特徴づけられる。単離された黄色
酸化鉄ペーストを次に焼きなまして赤色酸化鉄顔料を生
成し、そして粉砕する。この方法では、元素類、Ｂ、Ａ
ｌ、Ｇａ、Ｓｉ、ＧｅまたはＳｎの存在下で室温〜７０
℃の温度においてドイツ特許３，３２６，６３２に従い
２０−７０％の沈澱度の核が最初に製造される。顔料を
次に放置してこの核を成長させる。顔料生成はペニマン
の方法により金属鉄の存在下で実施でき、またはアニリ
ン法もしくは沈澱法により実施でき、ここでは予備沈澱
により精製された鉄塩を使用できる。
酸化鉄α−ＦｅＯＯＨの核の生成を沈澱したα−ＦｅＯ
ＯＨ核の算術計算された量を基にして３−または４−価
の酸化物として計算して０．０５−１０重量％の量の元
素類、Ｂ、Ａｌ、Ｇａ、Ｓｉ、Ｇｅ、および／またはＳ
ｎの化合物の存在下で行い、顔料生成段階を常法で実施
し、そして塩性液体をこの段階で生成した黄色スラジか
ら分離することにより特徴づけられる。単離された黄色
酸化鉄ペーストを次に焼きなまして赤色酸化鉄顔料を生
成し、そして粉砕する。この方法では、元素類、Ｂ、Ａ
ｌ、Ｇａ、Ｓｉ、ＧｅまたはＳｎの存在下で室温〜７０
℃の温度においてドイツ特許３，３２６，６３２に従い
２０−７０％の沈澱度の核が最初に製造される。顔料を
次に放置してこの核を成長させる。顔料生成はペニマン
の方法により金属鉄の存在下で実施でき、またはアニリ
ン法もしくは沈澱法により実施でき、ここでは予備沈澱
により精製された鉄塩を使用できる。
沈澱法では、顔料精製は２．８−４．５の範囲内の一定
ｐＨにおいて実施することができ、または顔料生成中に
ｐＨを毎時０．１−０．２単位ずつ３以下の値から３．
８−４．５の値まで段階的に上昇させながら実施するこ
ともできる。
ｐＨにおいて実施することができ、または顔料生成中に
ｐＨを毎時０．１−０．２単位ずつ３以下の値から３．
８−４．５の値まで段階的に上昇させながら実施するこ
ともできる。
顔料生成工程により、特に簡単で経済的でしかも環境的
に好ましい方法による新規な赤色酸化鉄顔料に加工でき
る出発物質として使用できる塩−含有黄色顔料スラリー
が生成する。
に好ましい方法による新規な赤色酸化鉄顔料に加工でき
る出発物質として使用できる塩−含有黄色顔料スラリー
が生成する。
最初に、約３０−７０ｇ／の固体の針状黄色酸化鉄お
よび塩水を含有しているスラリーから塩を分離する。高
度に枝分かれした黄色顔料は例えばバイフェロックス
（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）Ｒ９２０（バイエルＡＧの商
品）の如き従来の黄色酸化鉄より２０倍以上も速く沈澱
可能であるため、高度に枝分かれした針状の出発物質か
ら最初に塩水を沈澱により分離することができる。３時
間の沈澱時間後に、上澄みの塩水をポンプで除去でき
る。
よび塩水を含有しているスラリーから塩を分離する。高
度に枝分かれした黄色顔料は例えばバイフェロックス
（Ｂａｙｆｅｒｒｏｘ）Ｒ９２０（バイエルＡＧの商
品）の如き従来の黄色酸化鉄より２０倍以上も速く沈澱
可能であるため、高度に枝分かれした針状の出発物質か
ら最初に塩水を沈澱により分離することができる。３時
間の沈澱時間後に、上澄みの塩水をポンプで除去でき
る。
黄色ペーストが沈澱容器中に残る。このペーストを沈澱
により濃化させて、２００ｇ／以上の黄色酸化鉄含有
量とする。依然として塩の残渣を含有しているなら、そ
れを次の濾過工程において洗浄除去する。黄色酸化鉄ペ
ーストを脱水して５０重量％以上の固形分とし、次に回
転フィルター中で濾過し、そして洗浄する。
により濃化させて、２００ｇ／以上の黄色酸化鉄含有
量とする。依然として塩の残渣を含有しているなら、そ
れを次の濾過工程において洗浄除去する。黄色酸化鉄ペ
ーストを脱水して５０重量％以上の固形分とし、次に回
転フィルター中で濾過し、そして洗浄する。
フィルター残渣は塩が少なく（塩含有量、＜０．５重量
％）そして流体であり、それはポンプ吸引でき、５０重
量％以上の固体含有量を有するため、それは噴霧乾燥器
中で有利に噴霧および乾燥できる。
％）そして流体であり、それはポンプ吸引でき、５０重
量％以上の固体含有量を有するため、それは噴霧乾燥器
中で有利に噴霧および乾燥できる。
このフィルター残渣の処理特性は、ポンプ吸引可能な流
体ペーストを生成するためには濾過により約３０重量％
の固形分までしか脱水できない例えばバイフェロックス
Ｒ９２０の如き従来の黄色ペーストとは、基本的に異な
っている。固形分が高まるほど、これらの黄色ペースト
の粘度は、非常に粘稠なフィルター残渣はもはや処理で
きずしかも噴霧乾燥もできない程度にまで増加する。
体ペーストを生成するためには濾過により約３０重量％
の固形分までしか脱水できない例えばバイフェロックス
Ｒ９２０の如き従来の黄色ペーストとは、基本的に異な
っている。固形分が高まるほど、これらの黄色ペースト
の粘度は、非常に粘稠なフィルター残渣はもはや処理で
きずしかも噴霧乾燥もできない程度にまで増加する。
約３０重量％の固形分を有する従来の黄色ペーストで
は、次の乾燥中または赤色酸化鉄にするためのその後の
焼中に１トンの顔料当たり２トン以上の水を蒸発しな
ければならず、しかも乾燥器もしくは焼きなまし炉中の
天然ガスの消費量もそれに相応して高まる。例えば５０
−５５重量％の固形分を有することのできる本発明に従
い使用される黄色ペーストでは、１トンの顔料当たり多
くとも１トンの水の蒸発が必要である。この蒸発用に必
要な天然ガスの比較的低い消費量により価格が相当節約
される。本発明に従う方法の特に好適な態様は、乾燥さ
れたまたは焼きなまされた黄色酸化鉄ペーストが乾燥ま
たは焼きなまし装置中に充填される時に少なくとも５０
重量％の固形分を有していることである。
は、次の乾燥中または赤色酸化鉄にするためのその後の
焼中に１トンの顔料当たり２トン以上の水を蒸発しな
ければならず、しかも乾燥器もしくは焼きなまし炉中の
天然ガスの消費量もそれに相応して高まる。例えば５０
−５５重量％の固形分を有することのできる本発明に従
い使用される黄色ペーストでは、１トンの顔料当たり多
くとも１トンの水の蒸発が必要である。この蒸発用に必
要な天然ガスの比較的低い消費量により価格が相当節約
される。本発明に従う方法の特に好適な態様は、乾燥さ
れたまたは焼きなまされた黄色酸化鉄ペーストが乾燥ま
たは焼きなまし装置中に充填される時に少なくとも５０
重量％の固形分を有していることである。
赤色酸化鉄を生成するために乾燥黄色出発物質を焼きな
ます前に一時的に貯蔵する場合には、それの高いかさ重
量が有利であることが見いだされている。出発物質は従
来の黄色酸化鉄（バイフェロックスＲ９２０）の０．３
３ｇ／mlの代わりに０．７ｇ／mlのかさ重量を有してい
るため、１００トンの出発物質を貯蔵するには３００ｍ
3の代わりに約１５０ｍ3の貯蔵空間が必要なだけであ
る。
ます前に一時的に貯蔵する場合には、それの高いかさ重
量が有利であることが見いだされている。出発物質は従
来の黄色酸化鉄（バイフェロックスＲ９２０）の０．３
３ｇ／mlの代わりに０．７ｇ／mlのかさ重量を有してい
るため、１００トンの出発物質を貯蔵するには３００ｍ
3の代わりに約１５０ｍ3の貯蔵空間が必要なだけであ
る。
出発物質の焼きなまし工程では、得られる赤色酸化鉄顔
料の色特性は公知のように出発物質の粒子寸法、温度お
よび滞留時間により影響される。典型的な温度は５００
−１０００℃であり、好適には６５０−９００℃であ
り、典型的な滞留時間は５−６０分間であり、好適には
１５−３０分間である。
料の色特性は公知のように出発物質の粒子寸法、温度お
よび滞留時間により影響される。典型的な温度は５００
−１０００℃であり、好適には６５０−９００℃であ
り、典型的な滞留時間は５−６０分間であり、好適には
１５−３０分間である。
炉から生成物として得られる赤色のクリンカーを粉砕装
置中で一般的な技術方法により粉砕する。当技術の専門
家は例えばレイモンドミル、パールミルおよびジェット
ミルもしくは蒸気ジェットミルの如き種々の利用できる
粉砕装置を広く選択できるが、これらはここでは単に例
として挙げられているだけであり何ら限定するものでは
ない。
置中で一般的な技術方法により粉砕する。当技術の専門
家は例えばレイモンドミル、パールミルおよびジェット
ミルもしくは蒸気ジェットミルの如き種々の利用できる
粉砕装置を広く選択できるが、これらはここでは単に例
として挙げられているだけであり何ら限定するものでは
ない。
驚くことに、焼および粉砕後に得られる赤色酸化鉄顔
料が新規な粒子形を有していることが見いだされた。新
規な酸化鉄顔料は従来の酸化鉄顔料とは明らかに区別さ
れるクラスターの形の顔料粒子を含有している。この粒
子形のために、新規な赤色酸化鉄顔料は色が特別に純粋
でありしかも痕跡金属含有量が低い。
料が新規な粒子形を有していることが見いだされた。新
規な酸化鉄顔料は従来の酸化鉄顔料とは明らかに区別さ
れるクラスターの形の顔料粒子を含有している。この粒
子形のために、新規な赤色酸化鉄顔料は色が特別に純粋
でありしかも痕跡金属含有量が低い。
クラスターは一般的には干渉成長している５−１５個の
球または球状粒子からなっている。
球または球状粒子からなっている。
第１図および第２図は本発明に伴う赤色酸化鉄のそれぞ
れ６０，０００倍および１２０，０００倍の倍率の電子
顕微鏡写真である。
れ６０，０００倍および１２０，０００倍の倍率の電子
顕微鏡写真である。
それらの色純度および低い痕跡元素含有量のために、新
規な赤色酸化鉄顔料は環境的に安全な赤色酸化鉄顔料と
して、ラッカー系、分散液、プラスチックおよび建築材
料の着色用に、並びに食品類の着色用に非常に適してい
る。
規な赤色酸化鉄顔料は環境的に安全な赤色酸化鉄顔料と
して、ラッカー系、分散液、プラスチックおよび建築材
料の着色用に、並びに食品類の着色用に非常に適してい
る。
従って、本発明はラッカー、プラスチックおよび建築材
料産業中での、並びに食品中での、環境的に適合する本
発明に従う赤色酸化鉄顔料の使用にも関するものであ
る。本発明を以下に実施例により記述するが、これらの
実施例は本発明を何ら限定するものではない。
料産業中での、並びに食品中での、環境的に適合する本
発明に従う赤色酸化鉄顔料の使用にも関するものであ
る。本発明を以下に実施例により記述するが、これらの
実施例は本発明を何ら限定するものではない。
実施例１ 精製された鋼製容器中で、３４２ｇのＡｌ２（ＳＯ4）
２・１８Ｈ2Ｏを１５．１９リットルのＦｅＳＯ4溶液
（ｃ＝２００ｇのＦｅＳＯ4／）中に溶解させた。得
られた溶液を約２０分間にわたり５５℃に加熱し、２，
２２０mlのＮａＯＨ溶液（ｃ＝９．９モル／）を加
え、反応混合物を攪拌し、そしてｐＨが≦３．８となる
まで毎時４００リットルの空気で酸化した。
２・１８Ｈ2Ｏを１５．１９リットルのＦｅＳＯ4溶液
（ｃ＝２００ｇのＦｅＳＯ4／）中に溶解させた。得
られた溶液を約２０分間にわたり５５℃に加熱し、２，
２２０mlのＮａＯＨ溶液（ｃ＝９．９モル／）を加
え、反応混合物を攪拌し、そしてｐＨが≦３．８となる
まで毎時４００リットルの空気で酸化した。
７．０リットルの水を３．０リットルの生成した黄色の
核懸濁液に加え、そして混合物を８０℃に加熱した。
５，７００mlのＮａＯＨ（ｃ＝４．７モル／）および
９，１００mlのＦｅＳＯ4溶液（ｃ＝２００ｇのＦｅＳ
Ｏ4／）を次に懸濁液中のｐＨが３．９±０．２に一
定に保持されるような速度で１５時間にわたり８０℃に
おいて撹拌しながらそして毎時１０００リットルの空気
でガス化しながら加えた。
核懸濁液に加え、そして混合物を８０℃に加熱した。
５，７００mlのＮａＯＨ（ｃ＝４．７モル／）および
９，１００mlのＦｅＳＯ4溶液（ｃ＝２００ｇのＦｅＳ
Ｏ4／）を次に懸濁液中のｐＨが３．９±０．２に一
定に保持されるような速度で１５時間にわたり８０℃に
おいて撹拌しながらそして毎時１０００リットルの空気
でガス化しながら加えた。
出発物質として得られる生成物から塩を洗浄除去した。
黄色ペーストを次に乾燥棚中で乾燥して２％以下の残存
水分量とした。乾燥された出発物質の試料を次に研究室
用の炉の中で焼きなましにより脱水した。下表は試料の
焼きなまし温度を示している。
黄色ペーストを次に乾燥棚中で乾燥して２％以下の残存
水分量とした。乾燥された出発物質の試料を次に研究室
用の炉の中で焼きなましにより脱水した。下表は試料の
焼きなまし温度を示している。
焼きなまし工程から生じた炉のクリンカーを微細分割器
中で鋼球を用いて６０分間粉砕した。
中で鋼球を用いて６０分間粉砕した。
実施例２ 精製された鋼製容器中で、２０６ｇのアルミン酸ナトリ
ウム溶液（ｃ＝３．０モルのＡｌ2Ｏ3／＋９．０５モ
ルのＮａＯＨ）および１７９３mlのＮａＯＨ溶液（ｃ＝
９．０モル／）を１５．１９リットルのＦｅＳＯ4溶
液（ｃ＝２００ｇのＦｅＳＯ4／）中に５０℃におい
て溶解させ、そして反応混合物を攪拌しながらｐＨが≦
３．８となるまで５０−５５℃において毎時５００リッ
トルの空気で酸化した。３．０リットルのこの黄色の核
懸濁液を１０リットルの水で希釈し、そして８０℃に加
熱した。加熱後に、ｐＨは≦３．０に下がった。４．０
８リットルのＮａＯＨ溶液（ｃ＝５．０モル／）およ
び約６．４０リットルのＦｅＳＯ4溶液（ｃ＝２００ｇ
のＦｅＳＯ4／）を次に、懸濁液中のｐＨが最初は
０．１−０．２単位ずつｐＨ＝４．０となるまで上昇し
そして次に４．０±０．１に一定に保持されるような速
度で、１２時間にわたり８０℃において撹拌しながらそ
して毎時１，０００リットルの空気でガス化しながら加
えた。
ウム溶液（ｃ＝３．０モルのＡｌ2Ｏ3／＋９．０５モ
ルのＮａＯＨ）および１７９３mlのＮａＯＨ溶液（ｃ＝
９．０モル／）を１５．１９リットルのＦｅＳＯ4溶
液（ｃ＝２００ｇのＦｅＳＯ4／）中に５０℃におい
て溶解させ、そして反応混合物を攪拌しながらｐＨが≦
３．８となるまで５０−５５℃において毎時５００リッ
トルの空気で酸化した。３．０リットルのこの黄色の核
懸濁液を１０リットルの水で希釈し、そして８０℃に加
熱した。加熱後に、ｐＨは≦３．０に下がった。４．０
８リットルのＮａＯＨ溶液（ｃ＝５．０モル／）およ
び約６．４０リットルのＦｅＳＯ4溶液（ｃ＝２００ｇ
のＦｅＳＯ4／）を次に、懸濁液中のｐＨが最初は
０．１−０．２単位ずつｐＨ＝４．０となるまで上昇し
そして次に４．０±０．１に一定に保持されるような速
度で、１２時間にわたり８０℃において撹拌しながらそ
して毎時１，０００リットルの空気でガス化しながら加
えた。
出発物質として得られる生成物から塩を清浄除去し、そ
して黄色ペーストを次に乾燥棚中で乾燥して＜２％の残
存水分量とした。乾燥された出発物質の試料を次に研究
室用の炉の中で焼きなましにより脱水した。試料用に使
用された焼きなまし温度に関するデータを下表に示す。
して黄色ペーストを次に乾燥棚中で乾燥して＜２％の残
存水分量とした。乾燥された出発物質の試料を次に研究
室用の炉の中で焼きなましにより脱水した。試料用に使
用された焼きなまし温度に関するデータを下表に示す。
焼きなまし工程により得られる炉のクリンカーを微細分
割器中で鋼球を用いて６０分間粉砕した。
割器中で鋼球を用いて６０分間粉砕した。
実施例３ 精製された鋼製容器中で、１０３０mlのＡｌＣｌ３溶液
（ｃ＝１．２０モルのＡｌＣｌ3／）を１５．１９リ
ットルのＦｅＳＯ4溶液（ｃ＝２００ｇのＦｅＳＯ4／
）中に溶解させた。溶液を５０℃に加熱した後に、
２，５４６mlのＮａＯＨ溶液（ｃ＝９．０モル／）を
加え、反応混合物を攪拌し、そしてｐＨが≦３．８とな
るまで毎時５００リットルの空気で酸化した。１０．５
リットルの水を４．５リットルのこの黄色の核懸濁液に
加え、そして混合物を８０℃に加熱した。２，７６５ml
のＮａＯＨ溶液（ｃ＝５．０モル／）および３,０６
０mlのＦｅＳＯ4溶液（ｃ＝２２５ｇのＦｅＳＯ4／）
を次に、懸濁液中のｐＨが１６時間後に４．０±０．２
に達するような速度で、８０℃において攪拌しながらそ
して毎時８００リットルの空気でガス化しながら加え
た。生成した出発物質から塩を洗浄除去し、そして黄色
ペーストを次に乾燥棚中で乾燥して＜２％の残存水分含
有量とした。乾燥された物質の試料を次に研究室用の炉
の中で焼きなまして出発物質を脱水した。試料の焼きな
まし温度に関するデータを下表に示す。
（ｃ＝１．２０モルのＡｌＣｌ3／）を１５．１９リ
ットルのＦｅＳＯ4溶液（ｃ＝２００ｇのＦｅＳＯ4／
）中に溶解させた。溶液を５０℃に加熱した後に、
２，５４６mlのＮａＯＨ溶液（ｃ＝９．０モル／）を
加え、反応混合物を攪拌し、そしてｐＨが≦３．８とな
るまで毎時５００リットルの空気で酸化した。１０．５
リットルの水を４．５リットルのこの黄色の核懸濁液に
加え、そして混合物を８０℃に加熱した。２，７６５ml
のＮａＯＨ溶液（ｃ＝５．０モル／）および３,０６
０mlのＦｅＳＯ4溶液（ｃ＝２２５ｇのＦｅＳＯ4／）
を次に、懸濁液中のｐＨが１６時間後に４．０±０．２
に達するような速度で、８０℃において攪拌しながらそ
して毎時８００リットルの空気でガス化しながら加え
た。生成した出発物質から塩を洗浄除去し、そして黄色
ペーストを次に乾燥棚中で乾燥して＜２％の残存水分含
有量とした。乾燥された物質の試料を次に研究室用の炉
の中で焼きなまして出発物質を脱水した。試料の焼きな
まし温度に関するデータを下表に示す。
焼きなましにより得られる炉のクリンカーを微細分割器
中で鋼球を用いて６０分間粉砕した。
中で鋼球を用いて６０分間粉砕した。
実施例４ ６２．０ｍ3の市販のＦｅＳＯ4溶液1) （ｃ＝２０１．
０ｇのＦｅＳＯ4／）および２２１５リットルの市販
のＡｌ2（ＳＯ4）３溶液（ｃ＝１．００モル／）を攪
拌しながら３０℃に加熱した。溶液を加熱した後に、
９．４０ｍ3の市販に水酸化ナトリウム溶液（ｃ＝１．
００モル／）をポンプ加入し、そして攪拌しつつｐＨ
が≦３．８となるまで毎時７００リットルの空気で酸化
しながら温度を同時に４５℃に上昇させた。
０ｇのＦｅＳＯ4／）および２２１５リットルの市販
のＡｌ2（ＳＯ4）３溶液（ｃ＝１．００モル／）を攪
拌しながら３０℃に加熱した。溶液を加熱した後に、
９．４０ｍ3の市販に水酸化ナトリウム溶液（ｃ＝１．
００モル／）をポンプ加入し、そして攪拌しつつｐＨ
が≦３．８となるまで毎時７００リットルの空気で酸化
しながら温度を同時に４５℃に上昇させた。
３６．０ｍ3のこの黄色の核懸濁液に８０．０ｍ3の水を
加え、そして混合物を７５℃に加熱した。混合物を加熱
した後に、ｐＨは≦３．０に下がった。２６．０ｍ3の
市販の水酸化ナトリウム溶液（ｃ＝５．００モル／）
および３７．０ｍ3の市販のＦｅＳＯ4溶液1) （ｃ＝２
０１．０ｇのＦｅＳＯ4／）を次に、懸濁液中のｐＨ
が最初は毎時０．１−０．２単位ずつｐＨ３．８となる
まで上昇しそして次に４．０±０．２に一定に保持され
るような速度で、約１６時間にわたり７５℃において攪
拌しながらそして毎時７００ｍ3の空気でガス化しなが
ら加えた。
加え、そして混合物を７５℃に加熱した。混合物を加熱
した後に、ｐＨは≦３．０に下がった。２６．０ｍ3の
市販の水酸化ナトリウム溶液（ｃ＝５．００モル／）
および３７．０ｍ3の市販のＦｅＳＯ4溶液1) （ｃ＝２
０１．０ｇのＦｅＳＯ4／）を次に、懸濁液中のｐＨ
が最初は毎時０．１−０．２単位ずつｐＨ３．８となる
まで上昇しそして次に４．０±０．２に一定に保持され
るような速度で、約１６時間にわたり７５℃において攪
拌しながらそして毎時７００ｍ3の空気でガス化しなが
ら加えた。
顔料懸濁液から塩を洗浄除去し、回転真空フィルター上
で濾過し、そしてフィルターペーストを回転管状炉中で
焼きなました。得られた炉のクリンカーを蒸気ジェット
ミル中で粉砕した。1) いわゆる硫酸塩方法による二酸化チタンの製造の副生
物である硫酸鉄六水塩製品。
で濾過し、そしてフィルターペーストを回転管状炉中で
焼きなました。得られた炉のクリンカーを蒸気ジェット
ミル中で粉砕した。1) いわゆる硫酸塩方法による二酸化チタンの製造の副生
物である硫酸鉄六水塩製品。
表１には、従来のものと比較した本発明に従い製造され
る赤色酸化鉄顔料の痕跡含有量も含まれている。表１
は、本発明に従い製造される顔料は従来の赤色酸化鉄顔
料より純度の点で、特にそれらの非常に低いＡｓ、Ｐｂ
およびＢａ含有量の点で、優れており、しかも痕跡元素
類が非常に低いことを示している。
る赤色酸化鉄顔料の痕跡含有量も含まれている。表１
は、本発明に従い製造される顔料は従来の赤色酸化鉄顔
料より純度の点で、特にそれらの非常に低いＡｓ、Ｐｂ
およびＢａ含有量の点で、優れており、しかも痕跡元素
類が非常に低いことを示している。
表２は本発明に従い製造される赤色酸化鉄顔料のカラー
・バリユーを従来の赤色酸化鉄顔料のカラー・バリユー
と比較するものである。本発明に従い製造される赤色酸
化鉄顔料は、赤色含有量ａ*により表わされるそれの非
常に高い色純度および競合品のものと比べて高い色飽和
度ｃ*により特徴づけられている。顔料のカラー・バリ
ユーはアルキダル（Ａｌｋｙｄａｌ）Ｆ４８ラッカー
（バイエルＡＧの商品）中で１０％顔料容量濃度におい
てＤＩＮ６１７４（同等物ＩＳＯ／ＤＩＮ７７４２、１
−３図）ＣＩＥＬＡＢ ｃ／２度に従い測定された。
・バリユーを従来の赤色酸化鉄顔料のカラー・バリユー
と比較するものである。本発明に従い製造される赤色酸
化鉄顔料は、赤色含有量ａ*により表わされるそれの非
常に高い色純度および競合品のものと比べて高い色飽和
度ｃ*により特徴づけられている。顔料のカラー・バリ
ユーはアルキダル（Ａｌｋｙｄａｌ）Ｆ４８ラッカー
（バイエルＡＧの商品）中で１０％顔料容量濃度におい
てＤＩＮ６１７４（同等物ＩＳＯ／ＤＩＮ７７４２、１
−３図）ＣＩＥＬＡＢ ｃ／２度に従い測定された。
本発明の主なる特徴および態様は以下のとおりである。
１．複数の個々の顔料粒子のクラスターからなる、酸化
鉄赤色顔料。
鉄赤色顔料。
２．顔料粒子のクラスターが少なくとも５個の干渉成長
した球形粒子からなっている、上記１に記載の赤色酸化
鉄顔料。
した球形粒子からなっている、上記１に記載の赤色酸化
鉄顔料。
３．それぞれ５ｐｐｍ以下の金属類Ａｓ、ＰｂおよびＢ
ａの異種金属含有量を有する、上記１に記載の色が純粋
な赤色酸化鉄顔料。
ａの異種金属含有量を有する、上記１に記載の色が純粋
な赤色酸化鉄顔料。
４．２００ｐｐｍ以下のＣｕ、ＢａＳＯ4、Ｚｎ、Ｓｂ
およびＣｒの総含有量を有する、上記１に記載の色が純
粋な赤色酸化鉄顔料。
およびＣｒの総含有量を有する、上記１に記載の色が純
粋な赤色酸化鉄顔料。
５．沈澱したα−ＦｅＯＯＨ核の算術計算した量を基に
して３−または４−価の酸化物として計算して０．０５
−１０重量％の量の元素類、Ｂ、Al、Ｇａ、Ｓｉ、Ｇ
ｅ、Ｓｎまたはそれらの混合物の化合物の存在下で黄色
酸化鉄α−ＦｅＯＯＨの核生成を行い、生成した黄色ス
ラリーから塩水を分離して黄色酸化鉄ペーストを単離
し、該ペーストを乾燥し、焼きなまして、赤色酸化鉄顔
料を生成し、そして該赤色顔料を粉砕することからな
る、上記１に記載の赤色酸化鉄顔料の製造方法。
して３−または４−価の酸化物として計算して０．０５
−１０重量％の量の元素類、Ｂ、Al、Ｇａ、Ｓｉ、Ｇ
ｅ、Ｓｎまたはそれらの混合物の化合物の存在下で黄色
酸化鉄α−ＦｅＯＯＨの核生成を行い、生成した黄色ス
ラリーから塩水を分離して黄色酸化鉄ペーストを単離
し、該ペーストを乾燥し、焼きなまして、赤色酸化鉄顔
料を生成し、そして該赤色顔料を粉砕することからな
る、上記１に記載の赤色酸化鉄顔料の製造方法。
６．塩水の分離が沈澱により行われる、上記５に記載の
方法。
方法。
７．黄色酸化鉄ペーストが乾燥および焼きなまし段階に
かけられた時に少なくとも５０重量％の固形分を有して
いる、上記５に記載の方法。
かけられた時に少なくとも５０重量％の固形分を有して
いる、上記５に記載の方法。
第１図および第２図は本発明に従う顔料の粒子構造の顕
微鏡写真である。
微鏡写真である。
フロントページの続き (72)発明者 ゲルト−ヘルマン・シユルテン ドイツ連邦共和国デー4100ドウイスブルク 46 ブロムベルガーシユトラーセ 26 (56)参考文献 特開 昭58−2226（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】各クラスターは干渉成長した（ｉｎｔｅｒ
ｇｒｏｗｎ）個々の顔料粒子からなるものである、クラ
スターの形の顔料粒子からなる、赤色酸化鉄顔料。 - 【請求項２】沈澱したα−ＦｅＯＯＨ核の算術計算した
量を基にして３−または４−価の酸化物として計算して
０．０５−１０重量％の量の元素類、Ｂ、Ａｌ、Ｇａ、
Ｓｉ、Ｇｅ、Ｓｎまたはそれらの混合物の化合物の存在
下で黄色酸化鉄α−ＦｅＯＯＨの核生成を行い、生成し
た黄色スラリーから塩水を分離して黄色酸化鉄ペースト
を単離し、該ペーストを乾燥し、焼きなまして、赤色酸
化鉄顔料を生成し、そして該赤色顔料を粉砕することか
らなる、各クラスターは干渉成長した個々の顔料粒子か
らなるものである、クラスターの形の顔料粒子からなる
赤色酸化鉄顔料の製造方法。
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|---|---|---|---|
| DE3716300.0 | 1987-05-15 | ||
| DE19873716300 DE3716300A1 (de) | 1987-05-15 | 1987-05-15 | Neue farbreine eisenoxidpigmente, verfahren zu ihrer herstellung und deren verwendung |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63310733A JPS63310733A (ja) | 1988-12-19 |
| JPH0623055B2 true JPH0623055B2 (ja) | 1994-03-30 |
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| JP (1) | JPH0623055B2 (ja) |
| AU (1) | AU600130B2 (ja) |
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| DE3907917A1 (de) * | 1989-03-11 | 1990-09-13 | Bayer Ag | Verfahren zur herstellung von eisenoxidgelb-pigmenten |
| DE3932166A1 (de) * | 1989-09-27 | 1991-04-04 | Bayer Ag | Eisenoxidrot- und eisenoxidbraun-mikrogranulate, verfahren zu ihrer herstellung sowie deren verwendung |
| DE4135742A1 (de) * | 1991-10-30 | 1993-05-06 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen, De | Bor-haltige eisenoxidpigmente sowie verfahren zu ihrer herstellung |
| DE4210501C1 (ja) * | 1992-03-31 | 1993-08-19 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen, De | |
| US5562765A (en) * | 1994-10-21 | 1996-10-08 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Iron-manganese colorant |
| DE19746262A1 (de) * | 1997-10-20 | 1999-04-22 | Bayer Ag | Eisenoxidrotpigmente, Verfahren zur Herstellung von Eisenoxidrotpigmenten und deren Verwendung |
| DE19751141A1 (de) * | 1997-11-19 | 1999-05-20 | Bayer Ag | Nicht-silkende Eisenoxidgelb-Pigmente mit hoher Buntheit |
| IL132506A (en) | 1999-10-21 | 2006-06-11 | Biopigment Ltd | Method for production of iron oxide pigments |
| DE19958168A1 (de) * | 1999-12-02 | 2001-06-07 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von Eisenoxidpigmenten |
| AUPR099200A0 (en) * | 2000-10-24 | 2000-11-16 | Bst Holdings Pty. Limited | New formulation |
| US20030223942A1 (en) * | 2002-05-29 | 2003-12-04 | Elementis Pigments, Inc. | Aqueous composition containing high purity iron oxide |
| DE102004024013A1 (de) * | 2004-05-14 | 2005-12-01 | Bayer Chemicals Ag | Farbreine, gut dispergierbare Eisenoxidrotpigmente mit hoher Mahlstabilität |
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| US8349067B2 (en) | 2006-11-09 | 2013-01-08 | Sun Chemical Corp. | Multi-colored lustrous pearlescent pigments |
| US8211224B2 (en) | 2006-11-09 | 2012-07-03 | Sun Chemical Corp. | Multi-colored lustrous pearlescent pigments and process for making |
| US7850775B2 (en) | 2006-11-09 | 2010-12-14 | Sun Chemical Corporation | Multi-colored lustrous pearlescent pigments |
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| US8221536B2 (en) | 2006-11-09 | 2012-07-17 | Sun Chemical Corp. | Cosmetic comprising multi-colored lustrous pearlescent pigments |
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| WO2017208616A1 (ja) * | 2016-06-02 | 2017-12-07 | エム・テクニック株式会社 | 着色紫外線防御剤 |
| AU2018246923B2 (en) * | 2017-03-31 | 2020-04-09 | Lanxess Deutschland Gmbh | Iron oxide pigments containing Al |
| CN107163625B (zh) * | 2017-06-09 | 2019-04-16 | 河北大学 | 一种铁氧化物包覆的彩色水性铝粉颜料的制备方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| GB762102A (en) * | 1953-09-11 | 1956-11-21 | C K Williams & Co | Preparation of red oxide of iron |
| IT1074667B (it) * | 1977-01-11 | 1985-04-20 | Euteco Spa | Procedimento per la preparazione di ossido di ferro pigmentario rosso |
| IT1084004B (it) * | 1977-01-11 | 1985-05-25 | Euteco Spa | Procedimento per la rpeparazione di un pigmento rosso ossido di ferro |
| CA1102505A (en) * | 1977-06-02 | 1981-06-09 | Basf Wyandotte Corporation | Transparent iron oxide pigment prepared by organic solvent washing |
| NL7906213A (nl) * | 1978-10-04 | 1980-04-09 | Thann & Mulhouse | Rood ijzeroxydepigment en werkwijze voor de bereiding van ijzeroxyde van pigmentkwaliteit uitgaande van afval ijzer (ii) sulfaat. |
| US4256723A (en) * | 1979-05-03 | 1981-03-17 | Cities Service Company | Process for preparing precipitated red iron oxides |
| JPS582226A (ja) * | 1981-06-29 | 1983-01-07 | Tone Sangyo Kk | 赤色酸化鉄の製造方法 |
| DE3326632A1 (de) * | 1983-07-23 | 1985-02-07 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Neue eisenoxidgelbpigmente mit niedrigem silking-effekt sowie deren herstellung |
| FR2562081B1 (fr) * | 1984-03-27 | 1986-10-10 | Thann Mulhouse Sa | Procede de preparation d'oxydes de fer pigmentaires rouges a partir de sulfate ferreux residuaire |
| DE3500470A1 (de) * | 1985-01-09 | 1986-07-10 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur herstellung heller farbreiner eisenoxidrotpigmente |
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- 1987-05-15 DE DE19873716300 patent/DE3716300A1/de not_active Withdrawn
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1988
- 1988-05-02 DE DE8888107015T patent/DE3861899D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1988-05-02 EP EP88107015A patent/EP0290908B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1988-05-02 US US07/189,349 patent/US4911760A/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-05-06 AU AU16022/88A patent/AU600130B2/en not_active Ceased
- 1988-05-12 BR BR8802335A patent/BR8802335A/pt unknown
- 1988-05-13 CA CA000566763A patent/CA1308519C/en not_active Expired - Lifetime
- 1988-05-14 JP JP63116007A patent/JPH0623055B2/ja not_active Expired - Fee Related
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1989
- 1989-11-22 US US07/428,113 patent/US5049195A/en not_active Expired - Lifetime
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| EP0290908B1 (de) | 1991-03-06 |
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