JPH0623453A - 板プライヤ製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 フライス加工を施すことなく、打ち抜き工程
により先端内側に挾着凹凸部７が形成され、しかもこの
打ち抜き工程により軸着孔８を形成した板プライヤを打
ち抜くこともでき、極めて作業能率が向上し、量産性に
秀れた板プライヤ製造法を提供する。 【構成】 打ち抜き下型３の所定箇所に取替部材４を着
脱自在に嵌着し、この取替部材４の打ち抜き下型内縁
３'を形成する位置に凹凸縁部５を形成し、素材板１を
この打ち抜き下型３に載置し、打ち抜き上型６を下降せ
しめて打ち抜き、先端内側に挾着凹凸部７が切削加工
（フライス加工）を施すことなく前記凹凸縁部５により
形成される板プライヤ２を打ち抜き製造し、素材板１を
順次送り前記工程を繰り返して多数の板プライヤ２を製
造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、板プライヤの製造法に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】板プライヤは、板材を打ち抜き、先端内
側に挾着凹凸部を形成し、中央部に軸着孔を形成した二
体を軸着して製品とするものである。

【０００３】従来の製造法を図４に基づき手説明する。

【０００４】先ず図４(ａ)に示すように板材を板プライ
ヤ形状に打ち抜く。

【０００５】次の図４(ｂ)に示すようにフライス加工に
より板プライヤ２の先端内側の凹凸縁を形成して挾着凹
凸部７を形成する。

【０００６】次に図４(ｃ)に示すように、二体を軸着し
た際挾着凹凸部７・７同志が正確に突き合わさる位置に
軸着孔８を形成し、図４(ｄ)に示すように板プライヤ２
の先端部を折曲して軸着後挾着凹凸部７・７が正確に突
き合わさるようにし、基端部をつぶし握持部９を形成す
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】従来の製法では、打ち
抜き加工後に挾着凹凸部７を形成するためにフライス加
工を施さなければならず、非常に厄介となり、作業能率
が上がらない欠点があった。

【０００８】また、フライス加工により挾着凹凸部７を
形成するため、挾着凹凸部７の加工に寸法のズレが生
じ、挾着凹凸部７付板プライヤ２には寸法にバラツキを
生じてしまう。

【０００９】そのため、軸着孔８はこのフライス加工後
に挾着凹凸部７・７同志が正確に突き合わされる位置に
形成しなければならない。

【００１０】従って、打ち抜き加工後、フライス加工を
行い、再び軸着孔８を形成するために打ち抜き加工を施
さなければならず、非常に作業効率の悪いものであっ
た。

【００１１】本発明は、このような欠点を解決し、フラ
イス加工を施すことなく、打ち抜き工程により先端内側
に挾着凹凸部７が形成され、しかもこの打ち抜き工程に
より軸着孔８を形成した板プライヤを打ち抜くこともで
きる極めて作業能率が向上し、量産性に秀れた板プライ
ヤ製造法を提供するものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段】添付図面を参照して本発
明の要旨を説明する。

【００１３】素材板１を打ち抜いて板プライヤ２を製造
するものであって、打ち抜き下型３の所定箇所に取替部
材４を着脱自在に嵌着し、この取替部材４の打ち抜き下
型内縁３'を形成する位置に凹凸縁部５を形成し、素材
板１をこの打ち抜き下型３に載置し、打ち抜き上型６を
下降せしめて打ち抜き、先端内側に挾着凹凸部７が切削
加工（フライス加工）を施すことなく前記凹凸縁部５に
より形成される板プライヤ２を打ち抜き製造し、素材板
１を順次送り前記工程を繰り返して多数の板プライヤ２
を製造することを特徴とする板プライヤ製造法に係るも
のである。

【００１４】

【実施例】本実施例の取替部材４は、打ち抜き下型３に
取り替え自在に嵌着するものであって、素材板１を打ち
抜いて板プライヤ２を形成する際に板プライヤ２の挾着
凹凸部７が形成される位置に上方よりスライド嵌合せし
め、打ち抜き下型３を固定する土台板部11にボルト12に
より固定するものである。

【００１５】この取替部材４は基部を位置ズレが防止さ
れる膨出形状に形成している。

【００１６】この取替部材４の前面上縁部が打ち抜き下
型３の打ち抜き下型内縁３'と面一となるようにし、こ
の打ち抜き下型内縁３'に凹凸縁部５を形成している。

【００１７】打ち抜きの際この凹凸縁部５が他の打ち抜
き下型内縁３'に比べ最も摩耗し易いが、摩耗したら取
替部材４を取り外して凹凸縁部５を研摩したり、新しい
取替部材４と取り替える。

【００１８】本実施例は、図２に示すように二体一組と
なる二体の板プライヤ２を素材板１より二つの打ち抜き
上型６を二つの打ち抜き下型３に夫々下降せしめて同時
に形成するもので、この打ち抜き工程により図１(ａ)に
示す挾着凹凸部７並びに軸着孔８を形成した板プライヤ
２を打ち抜き、この打ち抜き工程後図１(ｂ)に示すよう
に先端を従来通り折曲し、更に基端部をつぶして握持部
９を形成し、二体を軸着孔８を介して軸着し、製品とす
るものである。

【００１９】図２に基づき本実施例の打ち抜き工程につ
いて詳述する。

【００２０】打ち抜き下型３上に素材板１を載置し、パ
イロット孔10の間隔によって制御しながら順次送って行
く。

【００２１】打ち抜き上型６は、一方の板プライヤ２を
打ち抜く個所ａと、他方の板プライヤ２を打ち抜く個所
ｂの前記二体と、更に一方の板プライヤ２の軸着孔８を
予め打ち抜く個所ｃと、他方の板プライヤ２の軸着孔８
を予め打ち抜く個所ｄとに計四体設け、打ち抜き下型３
はこれに応じた位置に設ける。

【００２２】従って、上型６・６・６・６の一回の打ち
抜き下降により、二体の板プライヤ２と二個所の軸着孔
８が形成される。

【００２３】この打ち抜き動作が終了すると素材板１は
前方へ送られ、打ち抜かれた軸着孔８・８が所定の板プ
ライヤ２の打ち抜き個所ａ・ｂに移動すると素材板１が
停止し、再び上型６・６・６・６の打ち抜き下降により
軸着孔８が形成された板プライヤ２・２が打ち抜かれ
る。

【００２４】この打ち抜き下降並びに、素材板１の送り
動作が次々と繰り返され、板プライヤ２・２が多数打ち
抜かれて行く。

【００２５】従来は、前述したように板プライヤ２の打
ち抜き下降においては、挾着凹凸部７は形成されず打ち
抜き後にフライス加工を施して挾着凹凸部７を形成する
ために挾着凹凸部７の位置に寸法のバラツキが生じる。
そのため、板プライヤ２の打ち抜き工程に際して軸着孔
８を形成することができなかった。

【００２６】しかし、挾着凹凸部７は打ち抜き下型３に
嵌合した取替部材４の凹凸縁部５により正確に定まった
位置に打ち抜き加工により形成されるので、予め軸着孔
８を形成した板プライヤ２を打ち抜くことができる。

【００２７】尚、図３は要部の断面図を図示したもの
で、図中符号13は上型６に係止した凹凸縁、14は打ち抜
いた板プライヤ２の打ち抜き下面にだれ込みが生じない
ように打ち抜き下型３上面に形成したファインブランキ
ング突起である。

【００２８】

【発明の効果】本発明は、上述のように、打ち抜き工程
により何らフライス加工を施すことななく先端内側に挾
着凹凸部が形成される板プライヤを製造できるため量産
性に秀れた板プライヤ製造法となる。

【００２９】しかも、挾着凹凸部を形成するための凹凸
縁部は他の打ち抜き下型内縁に比べ摩耗し易いが、この
凹凸縁部を取替部材に形成したから、取替部材のみを取
り替えることができ、凹凸縁部を研摩したり、新しい凹
凸縁部を有する取替部材に取り替えることができ極めて
実用性に秀れた板プライヤ製造法となる。

【００３０】また、フライス加工を施すことなく打ち抜
き加工により挾着凹凸部が形成されるため、軸着孔も同
時に打ち抜いたり、予め軸着孔を打ち抜いたものを打ち
抜いて板プライヤを製造できるため、一連の打ち抜き工
程により挾着凹凸部及び軸着孔が形成された板プライヤ
を製造でき、極めて作業能率の向上した板プライヤ製造
法となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本実施例の製造工程を示す各工程の板プライヤ
の平面図である。

【図２】本実施例の打ち抜き工程を示す説明平面図であ
る。

【図３】本実施例の打ち抜き工程を示す要部断面図であ
る。

【図４】従来例の製造工程を示す各工程の板プライヤの
平面図である。

【符号の説明】

１ 素材板 ２ 板プライヤ ３ 打ち抜き下型 ３' 打ち抜き下型内縁 ４ 取替部材 ５ 凹凸縁部 ６ 打ち抜き上型 ７ 挾着凹凸部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 素材板を打ち抜いて板プライヤを製造す
   るものであって、打ち抜き下型の所定箇所に取替部材を
   着脱自在に嵌着し、この取替部材の打ち抜き下型内縁を
   形成する位置に凹凸縁部を形成し、素材板をこの打ち抜
   き下型に載置し、打ち抜き上型を下降せしめて打ち抜
   き、先端内側に挾着凹凸部が切削加工を施すことなく前
   記凹凸縁部により形成される板プライヤを打ち抜き製造
   し、素材板を順次送り前記工程を繰り返して多数の板プ
   ライヤを製造することを特徴とする板プライヤ製造法。