JPH06240341A

JPH06240341A - 極低炭素鋼の溶製方法

Info

Publication number: JPH06240341A
Application number: JP3057393A
Authority: JP
Inventors: Kimiharu Yamaguchi; 公治山口; Hideji Takeuchi; 秀次竹内; Kenichi Tanmachi; 健一反町
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1993-02-19
Filing date: 1993-02-19
Publication date: 1994-08-30

Abstract

(57)【要約】【目的】鋼中炭素濃度１０ｐｐｍ未満の極低炭素鋼を安
定的に製造することを可能とする。【構成】溶鋼３を真空脱ガス装置１を用いて脱炭し、Ｈ
₂ を溶鋼３中に溶解させるとともに、Ａｌなどの脱酸用
金属又はＭｇＯなどの酸化物を添加して非金属介在物を
供給し、ＣＯ及びＨ₂ を含む気泡の生成を容易にして脱
炭を促進する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、製鋼炉で溶製された未
脱酸もしくは弱脱酸溶鋼をＲＨ法、ＤＨ法、ＶＯＤ法等
を用いて脱炭し、鋼中炭素濃度１０ｐｐｍ未満の極低炭
素鋼を迅速にかつ装置の操業性を損なうことなく溶製す
ることができる、真空脱炭処理による極低炭素鋼の溶製
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】冷延鋼板の焼鈍プロセスの短期化及び能
率向上の観点から、連続焼鈍設備の採用が近年盛んであ
る。これに適合する素材として鋼中炭素濃度（重量分
率、以下〔Ｃ〕と記す）が１０ｐｐｍないし数ｐｐｍの
極低炭素鋼が要求されるようになってきた。

【０００３】極低炭素鋼は従来から、転炉において
〔Ｃ〕＝０．０２〜０．０５重量％まで脱炭した溶鋼
を、ＲＨ法等の真空脱ガス装置を用いて減圧下で脱炭す
る技術により溶製されてきた。真空脱ガス装置による脱
炭では、〔Ｃ〕＜５０ｐｐｍの極低炭領域において、次
第に脱炭速度が低下するため、〔Ｃ〕＜１０ｐｐｍとい
った極低炭素鋼を工業的に大量に溶製することは困難で
あった。例えばＲＨ真空脱ガス装置を用いて転炉で溶製
された未脱酸溶鋼を〔Ｃ〕＜１０ｐｐｍまで脱酸する場
合には、還流速度を増大するなどの対策をとったとして
も３０〜４０分以上といった長時間の脱炭処理を必要と
していた。

【０００４】このような極低炭素濃度領域における反応
の律速過程は、溶鋼中の炭素の反応サイトへの物質移動
過程であると考えられていることから、反応界面積を増
大して反応速度を向上する試みがなされている。その場
合の反応サイトとしては、溶鋼内気泡／溶鋼界面、脱ガ
ス容器内鋼浴表面、気泡が鋼浴を離脱する際に随伴する
スプラッシュなどが想定されるが、その各々の寄与は必
ずしも明確ではなく、撹拌用あるいは還流用のＡｒガス
量を増すことが上記３点に有効であろうとの観点から、
５Ｎｍ³ ／分にも及ぶ大量のＡｒガスを溶鋼中へ吹き込
む技術がＲＨ脱ガス装置において採用されている現状に
とどまる。

【０００５】さらに、極低炭素濃度域での脱炭反応の促
進方法としては、真空脱炭処理中に溶鋼中に多量の水素
を添加して脱ガス容器内で気泡を活発に発生させること
により気液界面積を増し脱炭反応を促進する技術が、特
開昭５７−１９４２０６号公報に開示されている。真空
脱炭処理を継続しながら水素含有物質を添加する技術で
は、脱炭を効果的に促進するには２３５トン規模のＲＨ
真空脱ガス装置の場合で０．２〜１ｋｇ／分もの大量の
水素ガスを溶鋼鍋底部に設置した多孔質耐火物プラグ等
を通して溶鋼中に吹込む必要があった。本発明者らがこ
の方法について２５０トン規模のＲＨ脱ガス装置で実験
を行ったところでは、効果的に脱炭反応を促進するため
に５ｐｐｍ程度の鋼中水素濃度を維持するには、２．５
Ｎｍ³ ／分もの大量の水素ガス相当の水素を溶鋼中に添
加することが必要である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ＲＨ真空脱ガス装置で
は、脱炭速度を増大するために還流速度を増大する手段
を講じても、〔Ｃ〕＜１０ｐｐｍまで脱炭するにはなお
３０〜４０分以上といった長時間の脱炭処理を必要と
し、大幅な溶製コストの増大と生産性の低下を招いてい
た。

【０００７】また真空脱炭処理中に溶鋼中に水素を添加
する方法では効果的に脱炭を促進するには大量の水素を
溶鋼中に添加する必要があった。しかし溶鋼鍋底部に設
置した多孔質耐火物プラグやインジェクションランスを
用いてこのような大量の水素ガスを取鍋内の溶鋼中に吹
込むことは、ガス撹拌に伴う溶鋼の飛散による設備損傷
の問題やガス吹込み羽口や浸漬管耐火物等の耐用性の観
点から工業的規模で実施することが困難であると考えら
れる。またＲＨ脱ガス装置の場合浸漬管に設置された還
流ガス吹込み用羽口から水素ガスを吹込む方法も考えら
れるが、そのような方法では水素ガスの溶解効率が低
く、脱炭処理中の鋼中水素濃度が３ｐｐｍ程度までしか
上昇せず、効果的な鋼中水素濃度を維持することができ
ないため脱炭の促進効果が小さかった。

【０００８】本発明は〔Ｃ〕＜１０ｐｐｍまでの極低炭
領域での脱炭を迅速に行うと共に、従来安定大量生産が
困難であった〔Ｃ〕＜１０ｐｐｍの超極低炭素鋼を安定
的に溶製可能な技術を提供しようとするものである。そ
の際に従来の方法に見られるような地金付きによる操業
性の悪化や、羽口や耐火物の耐用性などの問題を生じる
ことなく、工業的規模において上記課題を達成できる方
法を提供しようとするものである。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、真空脱ガス装
置を用い、水素を溶鋼中に溶解して極低炭素濃度域の脱
炭を促進するに当り、所定の鋼中炭素濃度まで真空脱炭
をした後、溶鋼中酸素濃度

〔０〕を２００ｐｐｍ以上に
保ちつつ、脱酸剤を添加して非金属介在物を生成し、Ｃ
Ｏを含む気泡の核生成を容易にし、脱炭を促進すること
を特徴とする極低炭素鋼の溶製方法である。ここで所定
の鋼中炭素濃度とは、あらかじめ定めた鋼中炭素濃度で
あって、例えば２０ｐｐｍ未満の値である。

【００１０】上記溶製方法において、所定炭素濃度まで
真空脱炭を行った後、処理圧力を上昇して真空脱炭を実
質的に中断し、水素を所定溶鋼中水素濃度まで溶解した
後、第２次真空脱炭を開始し、このとき脱炭開始の直前
あるいは直後に、脱酸剤を添加することとすれば好適で
あり、また、これらの溶製方法において、真空脱ガス装
置としてＲＨ真空脱ガス装置を用い、脱酸剤を取鍋内の
溶鋼中に連続的あるいは間欠的に添加しつつ真空脱炭を
行うこととすれば効率よく極低炭素鋼を得ることができ
る。

【００１１】また本発明の第２の発明は、真空脱ガス装
置を用い、水素を溶鋼中に溶解して極低炭素濃度域の脱
炭を促進するに当り、粉状の酸化物を溶鋼中に吹込み、
脱炭を促進することを特徴とする極低炭素鋼の溶製方法
である。この場合、粉状の酸化物を溶鋼中に吹込むこと
に代り、粉状の酸化物を減圧下の溶鋼浴面に吹付けるこ
ととしてもよく、また、所定の溶鋼中炭素濃度まで真空
脱炭を行った後、処理圧力を上昇して水素の溶解を促進
し、所定の溶鋼中の水素濃度まで溶解した後、再度処理
圧力を低下させて第２次真空脱炭を行い、このとき、粉
状の酸化物を溶鋼中に再吹込みすることでもよく、さら
にこの再吹込みすることに代わり粉状の酸化物を減圧下
の溶鋼浴面上に吹付けることとしてもよい。

【００１２】

【作用】極低炭素濃度域での脱炭反応の促進方法とし
て、真空脱炭処理中に溶鋼中に多量の水素を添加して脱
ガス容器内で気泡を活発に発生させることにより、気液
界面積を増し脱炭反応を促進する方法について、主とし
て２５０トン規模のＲＨ脱ガス装置で実験を行ったとこ
ろ、前述のように水素の添加方法に問題があり、工業的
規模においてこの方法を適用することは困難であった。
そこで脱炭を促進するための効果的な水素添加方法につ
いて発明者らが研究を行った結果、本方法を発明するに
到った。

【００１３】従来の水素を添加しながら脱炭する方法で
は、効果的に脱炭を促進するためには、水素濃度を５ｐ
ｐｍというような高い値に維持する必要があり、操業上
容易に達成可能な３ｐｐｍ程度の水素濃度では、十分な
脱炭促進効果が得られていなかった。しかしこの３ｐｐ
ｍの溶鋼中水素濃度と平衡する水素ガス分圧は約１１ｔ
ｏｒｒであって、脱ガス槽内の圧力１ｔｏｒｒに比べて
高いことから、３ｐｐｍ程度の溶鋼中水素濃度において
も水素ガス気泡生成の駆動力はある程度あると考えられ
る。

【００１４】そこで、気泡の核生成を容易にする物質を
溶鋼中に分散させることにより水素ガス気泡の生成を容
易にし、気液界面積をさらに増大させる方法について検
討を行った。その結果Ａｌなどの脱酸剤を溶鋼中に添加
して微細な非金属介在物を溶鋼中に分散させることが有
効であることを見出した。この際、脱酸剤の添加量が大
きすぎると〔Ｏ〕が低下しすぎて、脱炭速度が低下する
が、〔Ｏ〕が２００ｐｐｍ以上の範囲であれば〔Ｏ〕が
低下することによる影響は見られない。また脱酸剤の添
加タイミングとしては炭素活量ａ_c が２０ｐｐｍ以下の
時点で添加することが好適である。これより高い炭素活
量ではＣＯ気泡の自発的発生による脱炭の寄与が高いた
め、水素の溶解及び非金属介在物の分散による脱炭促進
の効果は相対的に小さくあまり有効ではない。

【００１５】また生成した非金属介在物は比較的短い時
間で分離除去されるため、効果を長時間持続させること
は困難であるから、その意味でもａ_c ＞２０ｐｐｍの時
点において脱酸剤を添加することとはａ_c ≒１０ｐｐｍ
の極低炭域まで効果を持続させるためには不利である。
添加する脱酸剤の量としては、脱酸生成物の酸素量で１
００ｐｐｍ相当以上であって、溶鋼中酸素濃度〔Ｏ〕が
２００ｐｐｍ未満とならない範囲が好適である。上記よ
り少ない脱酸剤添加量では脱炭促進効果が小さい。従っ
て〔Ｏ〕を２００ｐｐｍ以上に保つこととした。

【００１６】また、非金属介在物を溶鋼中に分散させる
本発明法は、溶鋼中水素濃度を５ｐｐｍ程度以上まで上
昇させた場合にも特に効果的である。ａ_c ＜２０ｐｐｍ
の所定炭素濃度まで脱炭した後、処理圧力を上昇して水
素を溶解することにより、容易に水素濃度を５ｐｐｍ以
上まで溶解することが可能である。その後第２次真空脱
炭をする際に、脱酸剤を添加して、溶鋼中に非金属介在
物を分散させることにより、脱酸剤を添加しない場合に
比べて脱炭速度が大幅に向上する。これは気泡の生成サ
イトが増大したために気泡が微細化し、気液界面積が増
大したことによると推定される。

【００１７】また真空脱ガス装置としてＲＨ真空脱ガス
装置を用いる場合には、取鍋内の溶鋼中に脱酸剤を添加
することにより、脱炭反応の生じる脱ガス槽内の溶鋼を
一時的に脱酸過剰として脱炭反応を阻害することを防止
しつつ非金属介在物を供給することが可能である。従っ
てＲＨ真空脱ガス装置を用いる場合には脱酸剤を連続的
あるいは間欠的に取鍋内の溶鋼中に添加して、効率よく
非金属介在物を脱ガス槽内に供給することが望ましい。

【００１８】次に、水素ガスを吹込んで溶鋼中水素濃度
を上昇させた後に、ＭｇＯ，Ａｌ₂Ｏ₃ ，ＣａＯなどの
酸化物を溶鋼中に吹込むかあるいは、溶鋼浴面上に吹付
けることにより効果的に脱炭を促進できる本発明の知見
を説明する。この場合、酸化物の種類としては、酸化鉄
などの酸素ポテンシャルの高いものでは効果がなく、Ｍ
ｇＯなどの安定な酸化物でしかも溶鋼温度より高融点の
組成の方が効果が高い。これは吹込んだ酸化物が、物理
的に気泡の核生成に寄与しているためと考えられる。ま
た、ＭｇＯ，Ａｌ₂ Ｏ₃ ，ＣａＯなどの酸化物は工業的
に通常利用される安価な製品では、Ｈ₂ Ｏ，ＣＯ₂ と結
合したものを不純物としてある程度含んでいるが、本発
明法で用いる場合には、Ｈ₂ Ｏ，ＣＯ₂ の量ができるだ
け少ないもの、望ましくは各々１重量％以下のものを用
いることが肝要である。これはＣＯ₂ の場合直接炭素汚
染源となること、またＨ₂ Ｏ，ＣＯ₂ とも高酸素ポテン
シャルであるため、表面活性である酸素の影響により、
化学的に反応速度が低下するからである。

【００１９】酸化物の供給方法としては、気泡発生領域
である減圧下の溶鋼浴面付近に効果的に酸化物を供給す
ることが望ましく、上昇管に設置した環流ガス吹込み用
羽口から吹込む方法、上吹きランスから吹付ける方法、
あるいは脱ガス槽炉壁に設けた羽口から吹き込む方法が
効果的であった。また用いる酸化物の粒径としては、比
較的粒径の大きいものの方が効果が高く、５０〜２００
μｍの粒子の割合が９５％の場合よりも２００〜１００
０μｍの粒子の割合がが９０％の場合の方が効果が高か
った。これは、ある程度大きな粒子の方が気泡生成の活
性化エネルギーが小さくなることから、気泡生成に有利
なためと考えられる。

【００２０】さらに、酸化物を溶鋼中に分散させる本発
明法は、溶鋼中水素濃度を５ｐｐｍ程度以上まで上昇さ
せた場合に特に効果的である。ａ_c ＜２０ｐｐｍの所定
炭素濃度まで脱炭した後、処理圧力を上昇して水素を溶
解することにより、容易に水素濃度を５ｐｐｍ以上まで
溶解することが可能である。その後第２次真空脱炭をす
る際に、脱酸剤を添加して溶鋼中に酸化物を分散させる
ことにより、脱酸剤を添加しない場合に比べて脱炭速度
が大幅に向上する。これは気泡の生成サイトが増大した
ために気泡が微細化し、気液界面積が増大したことによ
るものと推定される。

【００２１】

【実施例】

実施例−１本発明法を２６０トン規模のＲＨ真空脱ガス装置におい
て実施した場合の例を示す。転炉で溶製した〔Ｃ〕が約
３００ｐｐｍの低炭素鋼約２６０ｔを環流管径６００ｍ
ｍのＲＨ脱ガス装置を用いて脱炭した。図１はＲＨ脱ガ
ス装置の模式図であって、溶鋼３を保持した取鍋２に脱
ガス槽１の環流管を浸漬させ、脱ガス槽内の雰囲気を真
空ポンプで吸引し、環流ガス用羽口４から水素とアルゴ
ンを吹き込んで脱炭精練する。このとき金属鉄装入装置
５から脱酸剤を装入する。図２はさらに溶鋼３中に脱酸
剤を供給するワイヤフイーダ６を備えたものである。

【００２２】表１に実施例及び比較例を示した。実施例
Ｎｏ．１では、環流ガス用羽口４からＡｒガス２．５Ｎ
ｍ₃ ／分を吹き込みつつ脱ガス槽１内を大気圧から約１
ｔｏｒｒまで減圧する脱炭処理を１０分間にわたり継続
した後、環流ガスをＨ₂ ガス３Ｎｍ³ ／分、Ａｒガス１
Ｎｍ³ ／分に変更し、ＲＨ処理開始後２０分まで継続し
た。ＲＨ処理開始後１５分から２０分の間は〔Ｈ〕は約
３ｐｐｍで定常となった。所定の溶鋼中炭素濃度として
平均〔Ｃ〕を約１７ｐｐｍとし、この平均〔Ｃ〕となる
ＲＨ処理開始後１５分の時点で、Ａｌを０．５ｋｇ／ｔ
脱ガス槽内に添加した。脱炭処理開始前及び終了時点で
の全溶鋼中酸素濃度〔Ｔ・Ｏ〕はそれぞれ平均８００ｐ
ｐｍ及び４００ｐｐｍであった。ＲＨ処理開始後２０分
の時点でＡｌを添加してＡｌキルド鋼にするとともに、
環流ガスをＡｒ２．５Ｎｍ³ ／分に変更して脱酸処理を
７分間継続した。

【００２３】実施例Ｎｏ．２は、実施例Ｎｏ．１と同様
の方法で、ＲＨ処理開始後１５分にＡｌを脱ガス槽１内
に添加する代わりに、図２のＡｌワイヤーフィーダを用
いて、ＲＨ処理開始後１５分から２０分までの５分間に
０．１ｋｇ／ｔ分の添加速度で取鍋内の溶鋼中に連続的
にＡｌを添加した場合の例である。実施例Ｎｏ．３で
は、実施例Ｎｏ．１と同様に１５分間脱炭処理を行った
後、排気装置の運転を一部中断し、脱ガス槽内の圧力を
約１００ｔｏｒｒまで上昇して水素を溶解した。ＲＨ処
理開始後１９分の〔Ｈ〕を約６ｐｐｍまで上昇した時点
で、排気装置の運転を再開し脱ガス槽内の圧力を約１ｔ
ｏｒｒまで急速に減圧するとともにＡｌを０．５ｋｇ／
ｔを脱ガス槽内に添加した。その後脱炭処理はＲＨ処理
開始後２４分まで５分間継続し、その間環流ガスはＨ₂
を３Ｎｍ³ ／分及びＡｒを１Ｎｍ³ ／分とした。

【００２４】実施例−２本発明の第２の発明を２６０トン規模のＲＨ脱ガス装置
において実施した。転炉で溶製した〔Ｃ〕が約３０ｐｐ
ｍの低炭素鋼約２６０トンを環流管径６００ｍｍのＲＨ
脱ガス装置を用いて脱炭した。図３はこの装置の模式図
を示す。参照番号１〜５は図１と同様である。水素とア
ルゴンを吹き込む系統に粉状の酸化物供給装置７を備え
ている。図４は上吹きランス８を備え、このランス８に
よって粉状の酸化物を減圧下の溶鋼３の浴面に吹きつけ
るものである。

【００２５】表１に実施例及び比較例を示した。実施例
Ｎｏ．４では、環流ガス用羽口４からＡｒガス２．５Ｎ
ｍ³ ／分を吹き込みつつ脱ガス槽１内を大気圧から約１
ｔｏｒｒまで減圧する脱炭処理を１０分間に渡り継続し
た後、環流ガスをＨ₂ ガス３Ｎｍ³ ／分、Ａｒガス１Ｎ
ｍ³ ／分に変更し、ＲＨ処理開始後２０分まで継続し
た。ＲＨ処理開始後１５分から２０分の間は〔Ｈ〕は約
３ｐｐｍで定常となった。脱炭処理開始後１５分より、
脱炭処理終了の２０分までの５分間にわたり、環流ガス
用羽口４より、ＭｇＯ粉を１００ｋｇ／分の吹込み速度
で吹込んだ。

【００２６】実施例Ｎｏ．５では、実施例Ｎｏ．４とほ
ぼ同様の溶製方法で、環流ガス用羽口４からＭｇＯ粉を
吹込む代わりに、図４の上吹きランス８よりＭｇＯ粉を
１００ｋｇ／分の速度で、脱ガス槽１内の溶鋼浴面上に
吹付けた場合の例である。実施例Ｎｏ．６では実施例Ｎ
ｏ．４と同様の方法で１５分間脱炭処理を行った後、排
気装置の運転を一部中断し脱ガス槽内の圧力を約１００
ｔｏｒｒまで上昇しつつ水素を４分間に渡り溶解させ
て、〔Ｈ〕を約６ｐｐｍまで上昇した。その後、排気装
置の運転を再開し、脱ガス槽内の圧力を約１ｔｏｒｒま
で急速に減圧するとともに、ＭｇＯを上吹きランス８よ
り１００ｋｇ／分の速度で溶鋼浴面に吹付けて、脱炭処
理をさらに５分間行った。

【００２７】比較例Ｎｏ．１は実施例Ｎｏ．１，４とほ
ぼ同様の溶製方法で介在物生成用のＡｌの添加あるいは
ＭｇＯ粉の吹込みのみ行わなかった場合の例である。比
較例Ｎｏ．２は実施例Ｎｏ．３，６とほぼ同様の溶製方
法で介在物生成用のＡｌの添加あるいはＭｇＯ粉の吹込
みのみ行わなかった場合の例である。比較例Ｎｏ．３
は、実施例Ｎｏ．５とほぼ同様の溶製方法であるが、Ｈ
₂ ガスの吹込みは行わず、ＭｇＯ粉の吹付けのみ行った
場合の例である。この場合環流ガスはＡｒのみで、脱炭
処理開始から１０分までは２．５Ｎｍ³ ／分、１０分か
ら脱炭処理終了の２０分までの１０分間は４．０Ｎｍ³
／分とした。

【００２８】表１より実施例Ｎｏ．１と比較例Ｎｏ．１
を比較するとＡｌを添加して介在物を生成することによ
り到達〔Ｃ〕値は平均３ｐｐｍ（約３０％）低下してい
る。また実施例Ｎｏ．１と実施例Ｎｏ．２を比較すると
ＲＨ脱ガス装置では介在物を連続的に生成する実施例Ｎ
ｏ．２の方法がさらに効果的である。また実施例Ｎｏ．
３と比較例Ｎｏ．２を比較すると、〔Ｈ〕を６ｐｐｍ程
度まで一時的に上昇させる方法をとった場合にも、脱炭
処理中に溶鋼中に非金属介在物を分散させる本発明法が
有効であることがわかる。

【００２９】また、実施例Ｎｏ．４、５と比較例Ｎｏ．
１を比較すると、水素溶解させる条件は同じでも、Ｍｇ
Ｏ粉の吹込みあるいは吹付けにより到達〔Ｃ〕は、約３
０％以上低下していることがわかる。また、実施例Ｎ
ｏ．５と比較例Ｎｏ．２を比較すると、単にＭｇＯ粉を
脱炭末期に吹付けただけでは効果はなく、水素を溶解さ
せる方法と併用することにより大きな効果が得られてい
ることがわかる。

【００３０】さらに実施例Ｎｏ．６と比較例Ｎｏ．２を
比較すると〔Ｈ〕を６ｐｐｍ程度まで一時的に上昇させ
る方法をとった場合にも、酸化物粉体を溶鋼中に吹込む
かあるいは吹付ける本発明法が有効であることがわか
る。

【００３１】

【表１】

【００３２】

【発明の効果】本発明によって極低炭域での脱炭を迅速
に行うことができ、その結果〔Ｃ〕＜１０ｐｐｍの極低
炭素鋼を安定して大量に溶製できるようになった。また
本発明法では溶鋼の飛散による設備損傷の危険や耐火物
の異常損耗等の操業阻害要因がなく、さらに既存設備の
ガス吹込み配管に水素ガスを供給するだけの小改造で実
施が可能なため、広く工業的に適用可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施する設備の態様を示すＲＨ装置の
模式断面図である。

【図２】本発明を実施する設備の態様を示すＲＨ装置の
模式断面図である。

【図３】本発明を実施する設備の態様を示すＲＨ装置の
模式断面図である。

【図４】本発明を実施する設備の態様を示すＲＨ装置の
模式断面図である。

【符号の説明】

１脱ガス槽２取鍋３溶鋼４環流ガス用
羽口５金属鉄投入装置６ワイヤフィ
ーダ７酸化物供給装置８上吹きラン
ス

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】真空脱ガス装置を用い、水素を溶鋼中に
溶解して、極低炭素濃度域の脱炭を促進するに当り、所
定の溶鋼中炭素濃度まで真空脱炭をした後、溶鋼中酸素
濃度を２００ｐｐｍ以上に保ちつつ、脱酸剤を添加して
非金属介在物を生成させ、ＣＯを含む気泡の核生成を容
易にして脱炭を促進することを特徴とする極低炭素鋼の
溶製方法。
【請求項２】前記所定の溶鋼中炭素濃度まで真空脱炭
をした後、処理圧力を上昇して該真空脱炭を実質的に中
断し、水素を所定溶鋼中水素濃度まで溶解した後、第２
次真空脱炭を開始し、このとき前記脱酸剤を添加するこ
とを特徴とする請求項１記載の極低炭素鋼の溶製方法。
【請求項３】真空脱ガス装置としてＲＨ真空脱ガス装
置を用い、脱酸剤を取鍋内の溶鋼中に連続的あるいは間
欠的に添加しつつ真空脱炭を行うことを特徴とする請求
項１又は２記載の極低炭素鋼の溶製方法。
【請求項４】真空脱ガス装置を用い、水素を溶鋼中に
溶解して、極低炭素濃度域の脱炭を促進するに当り、粉
状の酸化物を溶鋼中に吹込み、脱炭を促進することを特
徴とする極低炭素鋼の溶製方法。
【請求項５】粉状の酸化物を溶鋼中に吹込むことに代
り、粉状の酸化物を減圧下の溶鋼浴面に吹付けることを
特徴とする請求項４記載の極低炭素鋼の溶製方法。
【請求項６】所定の溶鋼中炭素濃度まで真空脱炭を行
った後、処理圧力を上昇して水素の溶解を促進し、所定
の溶鋼中の水素濃度まで溶解した後、再度処理圧力を低
下させて第２次真空脱炭を行い、このとき、粉状の酸化
物を溶鋼中に吹込むことを特徴とする請求項４記載の極
低炭素鋼の溶製方法。
【請求項７】粉状の酸化物を溶鋼中に吹込むことに代
わり粉状の酸化物を減圧下の溶鋼浴面上に吹付けること
を特徴とする請求項６記載の極低炭素鋼の溶製方法。