JPH062416A - タイルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 施工が容易であり、目地模様を鮮明かつ確実
に現出させることができ、目地模様が摩滅しないような
タイルを提供することである。 【構成】 タイル基材の第一の着色層３がその上側表面
に露出し、第一の着色層３の裏面に第二の着色層４が積
層されている。着色層３の色と着色層４の色とは異なっ
ている。少なくとも第一の着色層３の周縁部を除去して
この除去部分に第二の着色層４の周縁部４ａを露出させ
る。この除去部分において、周縁部４ａが、着色層３を
囲むように目地模様を構成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、各種オフィス、ロビ
ー、ホール、屋内体育施設、クラブハウス、屋内遊戯場
等の床面に敷設するためのタイルを製造する方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】最近、熱可塑性樹脂の平板状成形体から
なるタイルが、各種施設の床材として使用されている。
こうしたタイルは、一般に、ベース層と、着色された表
面化粧層とからなる。そして、例えば平面正方形のタイ
ルを施工現場に搬入し、タイル同士を接触させて隙間な
く敷設する。

【０００３】しかし、施工後の床面の仕上げ状態を検討
すると、隣接するタイルの間に目地が必要となってくる
場合が多い。そこで、タイルの間に棒状の目地材を嵌め
込んでいく方法がある。しかし、タイルの四周にすべて
目地材を嵌め込むためには、タイルの数の少なくとも２
倍の数の目地材が必要であり、フロアー形成に必要な部
品点数が飛躍的に増える。このため、施工の手間が大変
であり、かつ各部品の寸法合わせも困難となり、施工に
長時間がかかる。

【０００４】また、タイル同士を若干間隔をあけて固定
し、タイルの間に細長い基板目形状の溝を設け、この溝
に液状材を注入し、硬化させる方法がある。しかし、多
数のタイルを互いに接触させないで施工現場で位置極め
するのは大変な作業である。液状材を所定量注入し、表
面をならし、硬化させるのも手間がかかる作業であり、
かつ硬化にも長時間必要である。タイルの周縁部に目地
模様を印刷する方法もある。しかし、実際に歩行すると
印刷部分が摩耗し易く、施工後短時間のうちに見苦しく
なる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】また、本出願人は、成
形方法を工夫することにより、タイルに目地模様を予め
設ける方法について検討した。即ち、平板形状の成形空
間を有する金型を用意し、成形空間の周縁部分に着色帯
状樹脂を配置し、これと別の色の樹脂シートを帯状樹脂
の内側に入れ、加熱成形した。しかし、加熱成形時に樹
脂成分が流動することから、帯状樹脂と樹脂シートとの
境界が崩れ、はっきりしなくなるという問題があった。

【０００６】本発明の課題は、施工が容易で、目地模様
を鮮明かつ確実に現出させることができ、目地模様が摩
滅しないようなタイルを製造することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、上側表面に露
出した第一の着色層と、この第一の着色層の裏面に積層
された第二の着色層とを備えたタイル基材を作製し、こ
の際第一の着色層と第二の着色層との色を異ならせ、次
いで少なくとも前記第一の着色層の周縁部を除去してこ
の除去部分に前記第二の着色層の周縁部を露出させ、前
記除去部分において目地模様を形成できるように構成し
た、タイルの製造方法に係るものである。

【０００８】

【実施例】以下、本発明の実施例に係るタイルの製造方
法を、順を追って説明する。まず、図１，図２に示すよ
うなタイル基材２を作製する。このタイル基材２におい
ては、第一の着色層３がタイル基材２の上側表面に露出
し、第一の着色層３の裏面に第二の着色層４が積層され
ている。本実施例では更に、第二の着色層４の裏面にベ
ース層１が積層されている。ベース層１は省略すること
もできる。また、本実施例では、タイル基材２の平面形
状を正方形としたが、他の四角形、五角形、六角形、三
角形としてもよい。タイル基材２の厚さは、その用途に
応じて選択する。第一の着色層３と第二の着色層４と
は、互いに色を異ならせる必要がある。

【０００９】本発明で使用できるタイル材料としては、
ポリ塩化ビニル樹脂、スチレン−ブタジエンブロックポ
リマー系樹脂、スチレン−イソブチレン系樹脂、天然ゴ
ム、合成ゴムなどがある。これらの熱可塑性樹脂又はゴ
ムは、常法に従ってコンパウンドとして使用する。

【００１０】タイル基材を作製する際には、まず上記の
コンパウンドを、カレンダーロール、ロール、押出機、
圧縮機等を用いてシート状に成形する。温度、圧力等の
成形条件は、それぞれの樹脂又はゴムの種類に従って定
める。こうして各層１，３，４に対応するシートを作製
し、これらのシートを金型内に順次仕込み、常法に従っ
て加熱、加硫し、プレス形成する。そして、所定寸法に
裁断し、ゴムタイル基材２を得る。

【００１１】次いで、少なくとも第一の着色層３の周縁
部を除去し、この除去部分に第二の着色層４の周縁部を
露出させる。本実施例においては、図２に一点鎖線Ａで
示すように、斜め方向に真っすぐに除去する。この結
果、第一の着色層３における除去部分の断面は台形とな
り、第二の着色層４における除去部分の断面は直角三角
形となる。この後、図３に示すようなタイル12が得られ
る。タイル12においては、第一の着色層３の周縁部に斜
面３ｂが形成され、この斜面３ｂを取り囲むように、第
二の着色層４の周縁部に斜面４ａが形成されている。

【００１２】施工現場においては、このタイル12を図４
に示すように、互いに接触させながら隙間なく敷設す
る。この結果、第一の着色層３の表面３ａが、互いに所
定間隔を置いて規則的に配列され、表面３ａの周囲を斜
面３ｂが取り囲み、斜面３ｂの周囲を斜面４ａが取り囲
む。第一の着色層３と第二の着色層４とは互いに色が異
なっており、斜面４ａが基盤目形状の目地模様を構成す
る。

【００１３】上記した製造方法によれば、タイル12に予
め目地模様を形成しておくので、目地を構成する特別の
部品が不要である。また、液状材料の注入によって目地
を形成する方法と異なり、タイル同士を接触させながら
敷設するので、タイルの位置極めが容易であるし、施工
にかかる時間が短くなる。また、これらの従来方法と異
なり、タイル12の製造の段階で目地部分の寸法を決定す
るので、目地線のズレや歪みも生じにくい。

【００１４】また、タイル基材２の周縁部を除去して第
二の着色層４を露出させ、目地模様を形成しているの
で、印刷によって目地模様を形成する場合と異なり、目
地模様が摩滅することはない。しかも、目地模様と表面
３ａとの境界線は明確かつ確実に現出する。

【００１５】また、図４に示すようにタイル12を敷設し
た状態で、隣合うタイル12の間に除去部分が介在し、隣
合うタイル12の表面３ａ同士が直接に連続しない。この
ため、タイル12の厚さに若干バラツキがあったり、コン
クリート躯体面に不陸があったりすることで、表面３ａ
の高さにズレが生じても、このズレは視覚上ほとんど目
立たない。

【００１６】図２において、着色層３と４との厚さの総
和をｄとし、表面３ａにおける除去幅をｌとすると、ｌ
の大きさをｄ／２以上とする方が、目地模様がより鮮明
に現出するので好ましい。また、上記の例では、平坦な
斜面３ｂ，４ａを形成したが、この斜面３ｂ，４ａに丸
みをつけて円弧状に膨らませた形状でもよい。また、本
発明においては、少なくとも第一の着色層３の周縁部を
除去することが必要であり、第二の着色層４は必ずしも
除去しなくともよい。この除去方法としては、研磨材で
研磨して除去する方法と、刃物で切除する方法とがあ
る。

【００１７】本発明においては、着色層を三層以上設け
ることも可能である。即ち、図５に示す例においては、
第一の着色層３の裏面に第二の着色層４が積層され、着
色層４の裏面に第三の着色層５が積層され、着色層５の
裏面にベース層１が積層されている。そして、第一，第
二及び第三の着色層３，４，５の周縁部を、図５に示す
ように斜め方向に除去して斜面３ｂ，４ａ，５ａを露出
させ、タイル22を製造している。この場合には、タイル
22を敷設したときの目地模様が、二色の帯状模様にな
る。

【００１８】以下、具体的な製造例について述べる。 実施例１。厚さ５mm、縦500 mm、横500 mmのタイルを製
造した。まず、下記の各配合物をそれぞれ準備した。

【００１９】

【表１】

【００２０】

【表２】

【００２１】

【表３】

【００２２】まず、第一の着色層３用の配合物と第二の
着色層４用の配合物とをそれぞれ別々に配合し、混練
し、それぞれ熱入ロールに入れ、厚さ1.5 mm、縦600 m
m、横600 mmの寸法の各シートを作製した。このシート
を冷却し、縦520 mm、横520 mmの寸法に裁断した。ま
た、ベース層１用配合物を配合し、混練し、熱入ロール
に入れ、厚さ２mm、縦600 mm、横600 mmの寸法のシート
を作製した。このシートを冷却し、縦520 mm、横520 mm
の寸法に裁断した。次に、これら三層の各シートを、図
１に示す順序で、厚さ５mm、寸法520 mm×520 mmの金型
内部に仕込み、積層した。そして、常法に従って加熱及
び加圧し、ゴムを加硫した。

【００２３】次いで、加圧成形後のゴムシート基材を冷
却し、油圧裁断機にて裁断し、縦500 mm、横500 mmのゴ
ムシート基材２を得た。図２の一点鎖線Ａで示すような
形状となるように、通常のベルトサンダーにて研磨を行
い、更に精研磨を行った。この際、斜面３ｂ，４ａの角
度は45°とし、寸法ｌは３mmとした。研磨部分を水洗い
し、乾燥し、ワックス掛けし、図３に示すゴムタイル12
を得た。このゴムタイル12においては、斜面３ｂと４ａ
との境界、目地線は明瞭であった。また、施工上、図４
に示すように容易に敷設できるものであった。本例のゴ
ムタイル12を四枚敷設した状態について、参考図１に示
す。

【００２４】実施例２。表４に示すような各配合物を用
意した。ただし、表４は、第一の着色層用配合物と第二
の着色層用の配合物とを示す。

【００２５】

【表４】

【００２６】表４に示す第一の着色層用の配合物をヘン
シェルミキサーにより混合し、180℃でＴダイ付押出機
により、幅600 mm、厚さ1.5 mmのシート状に成形し、こ
れを縦520 mm、横520 mmの寸法に裁断した。同様に、第
二の着色層用の配合物を厚さ3.5 mmのシート状に押出成
形し、これを縦520 mm、横520 mmの寸法に裁断した。次
に、縦520 mm、横520 mm、厚さ５mmの金型内空間に各シ
ートを順次挿入し、温度170 ℃、圧力30kg／cm² で10分
間プレスし、次いで金型を60℃付近まで冷却し、二層か
らなるタイルを取り出した。このタイルを自然冷却し、
縦500 mm、横500 mmの寸法に裁断した。

【００２７】次いで、実施例１と同様にして、タイル基
材２の周縁を研磨加工した。この結果、表面３ａ、斜面
３ｂがグレーであり、斜面４ａが白色の目地を構成して
いるタイル12を得ることができた。このタイル12におい
ては、斜面３ｂと４ａとの境界、目地線は明確であっ
た。また、施工上図４に示すように容易に敷設できるも
のであった。

【００２８】

【発明の効果】本発明の製造方法によれば、第一の着色
層の周縁部を除去してこの除去部分に第二の着色層の周
縁部を露出させ、これによりタイルに予め目地模様を形
成しておく。従って、施工現場において、目地を構成す
る特別の部品や工程が不要である。液状材料の注入によ
って目地を形成する方法と異なり、タイル同士を接触さ
せながら敷設するので、タイルの位置極めが容易である
し、施工にかかる時間が短くなる。また、これらの従来
方法と異なり、タイルの製造の段階で目地部分の寸法を
決定するので、目地線のズレや歪みも生じにくい。

【００２９】また、タイル基材の周縁部を除去して第二
の着色層を露出させ、目地模様を形成しているので、印
刷によって目地模様を形成する場合と異なり、目地模様
が摩滅することはない。しかも、目地模様と表面との境
界線は明確かつ確実に現出する。

【００３０】また、タイルを敷設した状態で、隣合うタ
イルの間に除去部分が介在し、隣合うタイルの表面同士
が直接に連続しない。このため、タイルの厚さに若干バ
ラツキがあったり、コンクリート躯体面に不陸があった
りすることで、表面の高さにズレが生じても、このズレ
は視覚上ほとんど目立たない。

【図面の簡単な説明】

【図１】タイル基材２を示す斜視図である。

【図２】タイル基材２を示す断面図である。

【図３】タイル12を示す断面図である。

【図４】タイル12を敷設した床面の一部を示す斜視図で
ある。

【図５】タイル22を示す断面図である。

【符号の説明】

１ ベース層 ２ タイル基材 ３ 第一の着色層 ３ａ 表面 ３ｂ 斜面 ４ 第二の着色層 ４ａ，５ａ 斜面 ５ 第三の着色層 12, 22 タイル

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 上側表面に露出した第一の着色層と、こ
   の第一の着色層の裏面に積層された第二の着色層とを備
   えたタイル基材を作製し、この際第一の着色層と第二の
   着色層との色を異ならせ、 次いで少なくとも前記第一の着色層の周縁部を除去して
   この除去部分に前記第二の着色層の周縁部を露出させ、
   前記除去部分において目地模様を形成できるように構成
   した、タイルの製造方法。