JPH0624832B2 - 模様付シ−ト状複合材およびその製法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、シート面に凹凸の立体模様が形成されている
シート状複合材およびその製法に関するものである。

〔従来の技術〕

表面に凹凸模様が形成されているシート状複合材は、例
えば凹凸模様付皮革等の風合を有するもので、単なる
布，フィルム等では得られない質感，立体感をもつ素材
として近年需要が伸びている。このような模様付シート
状複合材の従来の製法としては、基材表面に塩化ビニ
ル樹脂，ウレタン樹脂等の樹脂層を全面形成せしめたの
ち、この樹脂層にエンボツシングを施して凹凸模様を与
える方法、基材表面に発泡材含有の樹脂層を全面形成
せしめた後、上記樹脂層を全面発泡させ、この発泡樹脂
層にエンボツシングを施して凹凸模様を与える方法、
基材表面に発泡剤含有樹脂塗工液を所望の柄にプリント
し予備乾燥して樹脂塗工膜を柄状に形成せしめたのち、
この樹脂塗工膜を発泡させて凹凸模様を与える方法、の
３種類の方法がある。

しかしながら、上記の樹脂層をエンボツシングする方
法では、凹凸模様は、樹脂層をエンボツシングして部部
的に没入させることにより形成されるため、立体感を出
そうとすればある程度樹脂層を厚塗りする必要があり、
経済性の面で問題がある。さらに、エンボツシング法で
は、凹凸面の光沢が同じとなり、凹凸面のコントラスト
が弱く、凹凸模様が視覚的に立体感の乏しいものとなつ
てしまうという難点がある。また上記の発泡樹脂層を
エンボツシングする方法にあつても、発泡樹脂層をエン
ボツシングにより部分的に没入させて凹凸模様を形成す
るため、やはり樹脂層を厚塗りする必要があり、経済性
の面で問題がある。しかも、上記と同様、形成された
凹凸模様のコントラスト不足も避けられない。さらに、
のプリント発泡法では、発泡剤含有樹脂塗工液のプリ
ント時に塗工液が周囲に流れることが避けられず発泡端
部をシヤープな凹凸模様にすることが困難なこと、基材
（もしくはアンダーコート）と樹脂塗工膜との密着性が
不十分な場合などは細かな柄の部分が脱落しやすい傾向
にあるため微細なパターンを形成せしめるには不向きで
あること、あるいは柄の切り替えが大変面倒であり生産
性の点で問題があることなどの欠点がある。

このように、従来の方法は、経済面で問題があるばかり
でなく、得られる凹凸模様のコントラストが弱く立体感
に乏しくなることや細かな模様の形成が難しい等の問題
があり、特に最近のようにこの種の複合材に対する需要
が大幅に伸びている状況では、その改善が強く要望され
ている。

そこで、本発明者らは、上記のような問題を解消するた
め、上記の方法の改良について一連の研究を重ねた結
果、熱膨脹性マイクロカプセル含有樹脂層の表面にエン
ボスロールの模様形成用凸部を加熱状態で接触させ、そ
の接触部の樹脂層部分を、上記方法とは逆に発泡隆起
させると、凹部と凸部の光沢に差が生じてコントラスト
が強く、かつシヤープな凹凸模様が得られることを見い
だし、すでに特許出願（昭和６０年７月１６日，特願昭
６０−１５７５２６）している。すなわち、この方法に
よる模様付シート状複合材は、上記のように、熱膨脹性
マイクロカプセル含有樹脂層を部分的に発泡隆起させて
凹凸模様を形成したものであるため、発泡隆起した凸部
発泡部が熱膨脹性マイクロカプセルの微細独立気泡によ
り形成されていて艶消し状になつており、他の部分（艶
を有している）との光沢の差が生じコントラストが強く
表れ、凹凸模様が立体感に富んでいる優れたものであ
る。しかも、その凹凸模様は、樹脂層の隆起により形成
されており、従来のようにプリント印刷により設けられ
ているものでないため、微細な模様でも脱落することが
ない。

〔発明が解決しようとする問題点〕

このように、上記提案法の模様付シート状複合材は優れ
た特質を有するものであるが、熱膨脹性マイクロカプセ
ル含有樹脂層が熱軟化性樹脂で形成されているため、エ
ンボツシングして凹凸模様を形成したのちストーブのよ
うな発熱体の近傍に長時間晒されると、未発泡部分（光
沢ある凹部）が発泡して光沢を失うと同時に凹凸の光沢
のコントラストが低下し凹凸模様の立体感が損なわれる
恐れがある。また、この模様付シート状複合材を縫製し
て鞄等に仕上げる際のアイロン掛においても、未発泡部
分の発泡を防ぐために加熱温度を比較的低温に保つ必要
があり、注意を要する。

本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、凹部
と凸部との光沢の差により両者のコントラストが強く現
れていて凹凸模様が立体感に富み、かつその模様が基材
に対して強固に密着しており、しかも上記凹凸模様形成
樹脂層が、エンボツシング後の後発的加熱によつて変化
を受けないという耐熱性を有している模様付シート状複
合材およびその製法の提供を目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

上記の目的を達成するため、本発明は、シート状基材
と、このシート状基材の表面および裏面の少なくとも一
方に形成された熱膨脹性マイクロカプセル含有樹脂層を
備え、上記樹脂層が、熱膨脹性マイクロカプセルの熱膨
脹により部分的に盛り上がつて発泡倍率５倍以上の盛り
上がり部に形成されているとともに含有架橋剤による架
橋で強化されており、上記盛り上がり部の表面が上記熱
膨脹性マイクロカプセルの熱膨脹で生じた独立微細気泡
により艶消し面になつているのに対し樹脂層未膨脹部の
表面は光沢面が維持され、上記艶消し状の盛り上がり部
と光沢ある未発泡部とで立体模様が形成されている模様
付シート状複合材を第１の要旨とし、架橋剤と熱膨脹性
マイクロカプセルとを含有する樹脂層が表面および裏面
の少なくとも一方に形成され、上記樹脂層を形成する高
分子物と上記熱膨脹性マイクロカプセルの配合比率が固
形分換算で１００／２０〜１００／１００に設定されて
いるシート状基材を準備するとともに、凸部模様が加熱
面に形成されている加熱体を備えた加熱装置を準備し、
この加熱装置の加熱体の凸部模様を、上記シート状基材
における上記樹脂層の表面に加熱状態で、しかも１５kg
／cm²以下の接触圧をかけながら接触通過させることに
より、その接触部の樹脂層に含有された熱膨脹性マイク
ロカプセルを膨脹させて発泡倍率５倍以上となるよう盛
り上げ凸部模様を形成し、少なくともこれ以降の段階で
樹脂と架橋剤との架橋反応を進行させる模様付シート状
複合材の製法を第２の要旨とするものである。

〔作用〕

すなわち、本発明者らは、(1)先の提案にかかる模様付
シート状複合材の製法を基本的に変更しないこと、(2)
先の提案にかかる模様付シート状複合材の有する優れた
立体感を維持しうること、(3)シート状複合材の基材と
樹脂層の密着性等の基本的な性能を低下させないことの
３点に留意しつつ先の提案にかかる模様付シート状複合
材についての凹凸模様形成樹脂層の耐熱性の改良を研究
した。その結果、樹脂層を形成する樹脂液に予め架橋剤
を配合しておき、基材への上記樹脂液の塗工、乾燥、エ
ンボツシングという一連の工程を経て凹凸模様付樹脂層
を形成すると、架橋剤による架橋構造で樹脂層が強化さ
れ、凹部未発泡部分がエンボツシング後にさらに加熱を
受けても発泡による膨脹が抑制されるようになり、凹凸
模様の立体感および樹脂層における未発泡部の光沢が損
なわれなくなることを見いだし、本発明に到達した。

つぎに、本発明を詳細に説明する。

本発明の模様付シート状複合材は、シート面に熱膨脹性
マイクロカプセル（発泡マイクロカプセル）と架橋剤と
を含有する樹脂層が形成されたシート状基材を準備し、
そのシート状基材の上記樹脂層に対して、加熱装置の加
熱体の凸部模様を加熱状態で接触させることにより得る
ことができる。

本発明において用いる上記シート状基材としては、木
綿，ウール，麻等の天然繊維、アクリル，ナイロン，ポ
リエステル，レーヨン等の合成繊維、ガラス繊維，炭素
繊維等の無機質繊維を単独で、もしくは２種以上を混
紡，交織してなる不織布，織布，編物があげられる。ま
た、これ以外にナイロン，ポリエステル等からなるプラ
スチツクフイルムなどもあげられる。これらの基材に
は、後述する樹脂層の形成に先立つて、予め目止めコー
ト剤を塗布してもよい。樹脂層を樹脂液の塗工等によつ
て形成する際、基材の目が荒いと、上記樹脂液が基材に
浸透し基材自体の柔軟性を損なつたり多量の樹脂液を必
要とするため、必要に応じて目止めコート剤を塗工する
のである。目止めコート剤としては、基材への密着性と
上記樹脂液との密着性が良く、一般の塗工機で塗工でき
るものであれば何でもよいが、一般的には上記樹脂液に
使用したものと同種の高分子物の、エマルジヨンまたは
水溶液（必要に応じて増粘剤による増粘する）が用いら
れる。

上記シート状基材のシート面に形成される樹脂層は、熱
膨脹性マイクロカプセルと架橋剤とを含有していて凹凸
模様形成層となるものであり、高分子物のエマルジヨ
ン，溶液等の樹脂液を上記基材に塗工（はけ塗り，スプ
レー吹付等）し乾燥すること等により形成される。上記
樹脂液の主成分である高分子物は、樹脂層に対する加熱
装置の加熱時に軟化し熱膨脹性マイクロカプセルの膨脹
を阻害しない熱軟化性樹脂であり、しかも架橋性の官能
基を分子内に有し、後述の架橋剤で架橋されたのちには
熱膨脹性マイクロカプセルの膨脹に抗しうる程度に硬化
するようなものでなければならない。このような高分子
物としては、例えば分子内に架橋性官能基としてカルボ
キシル基を有する高分子物や、分子内に水酸基を有する
高分子物をあげることができる。上記分子内にカルボキ
シル基を有する高分子物としては、アクリル酸，メタク
リル酸，イタコン酸等の不飽和カルボン酸と、アクリル
酸エステル，メタクリル酸エステル，酢酸ビニル，エチ
レン等のエチレン性不飽和単量体との共重合体やポリウ
レタン等があげられ、上記分子内に水酸基を有する高分
子物としては、ポリ酢酸ビニルの部分鹸化物，アクリル
酸ヒドロキシアルキルエステル，メタクリル酸ヒドロキ
シアルキルエステル等を共重合成分として含むアクリル
酸エステル系共重合体，メタクリル酸エステル系共重合
体等があげられる。これらは単独で、もしくは２種以上
を混合して用いることができる。特に、これらの高分子
物のなかでも、耐候性，耐摩耗性，風合等の観点から、
ポリウレタンが好適である。

なお、分子内に上記のような架橋性の官能基を実質的に
有しない高分子物であつても、上記架橋性高分子物にブ
レンドして部分的に用いることができる。

通常、これらの樹脂はエマルジヨン化され使用される。
それらのエマルジヨンのなかでもポリウレタンエマルジ
ヨンであつて、架橋前の皮膜物性として１００％モジユ
ラスが７０kg／cm²以下、より望ましくは５０kg／cm²で
伸度が４００％以上、より望ましくは５００〜１０００
％を満足するようなものが最も好ましい。

上記樹脂層中に含まれる架橋剤としては、樹脂層を形成
する架橋性高分子物を架橋しうる架橋剤であればどのよ
うなものでもよい。例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹
脂，メラミン−ホルムアルデヒド樹脂，ポリアミド−ホ
ルムアルデヒド樹脂のようにメチロール基を有するもの
や、グリオキサール，ジアルデヒド澱粉，ケトンアルデ
ヒド樹脂（例えば、環状尿素−グリオキサール反応物，
アクリルアミド−グリオキサール反応物）のようにアル
デヒド基を有するものや、グリセリンジグリシジルエー
テル，ポリアミド−ポリアミン−エピクロルヒドリン樹
脂のようにエポキシ基またはクロルヒドリン基を有する
ものや、ポリエチレンイミン樹脂のようにエチレンイミ
ン基を有するものがあげられる。また、多価金属化合物
である炭酸ジルコニウムアンモンや硫酸亜鉛を用いても
よい。これらのうち、エポキシ系の架橋剤は種々の高分
子物に対する相溶性が良好で、しかも架橋反応の調節が
容易であることから、本発明において特に好適である。

なお、本発明においては、上記架橋剤とともに架橋促進
剤を併用してもよい。上記架橋促進剤としては、用いる
架橋剤に適した公知のものが選択される。例えば、架橋
剤として水溶性エポキシ樹脂を用いる場合には、架橋促
進剤として２，４，６−トリス−（ジメチルアミノメチ
ル）フエノール等のアミン系の架橋促進剤を用いる。

上記架橋剤とともに樹脂層中に分布含有される熱膨脹性
マイクロカプセルは、熱可塑性樹脂の殻の中に、殻を形
成する樹脂の軟化温度よりも低い沸点を有する液体を内
包してなる微小球体で、加熱により上記低沸点液体が沸
騰して帰化し、殻の軟化に伴い殻を膨脹せしめて微細独
立気泡を形成するという公知の発泡剤である。この種の
発泡剤は、一般の無機系発泡剤（発泡温度７０℃以下）
に比べて発泡温度が高いため、後加工（アイロン掛け）
の際に未発泡部分が発泡するという問題を生じにくく、
かつ感温性が鋭く熱エンボツシング等による短時間の加
熱により高い発泡倍率を示すのである。そのうえ、上記
発泡剤は発泡に際して多数の微細独立気泡を生成し発泡
部分の表面を艶消し状にするため、光沢が維持される未
発泡部分との間に著しい光沢の差（コントラスト）を生
じ発泡部分を立体的に見せるのであり、この現象は、本
発明者が、樹脂層の全体を発泡させるのではなく部分的
に発泡させ、その発泡部と未発泡部の光沢が著しく異な
ることをつきとめ見いだしたものである。なお、一般の
有機系発泡剤は、上記の無機系発泡剤と同様、発泡速度
が遅いという難点があるほか、発泡温度が１６０℃以上
と高く熱エンボツシング等の際に塗工層がエンボスロー
ルに焼き付いてきれいなエンボツシングが入らないう
え、厚塗りをしないとガスの逃散ないしはピンホールの
発生を回避できず、しかも生成気孔が粗大連続気孔とな
りやすいため、これを使用することはできないのであ
る。

なお、本発明で用いる上記の熱膨脹性マイクロカプセル
は、発泡温度が８０〜１６０℃のものが好ましく、さら
に後述のような熱エンボツシングの作業性の観点から、
また、後加工におけるトラブル発生防止の観点から、上
記発泡温度が１００〜１４０℃のものがより好ましい。

本発明の模様付シート状複合材は、例えば、つぎのよう
にして製造することができる。

まず、ポリウレタンエマルジヨンのような塗膜形成性高
分子のエマルジヨンまたは水溶液に、上記熱膨脹性マイ
クロカプセルを所定発泡倍率となるように配合し、さら
に水溶液エポキシ樹脂のような架橋剤を配合する。ここ
で上記発泡倍率は、 で表せるものである。この場合、塗膜の発泡部を所定発
泡倍率とするために、上記エマルジヨン中の高分子物と
上記熱膨脹性マイクロカプセルの配合比率を固形分換算
で１００／２０〜１００／１００に設定することが必要
で、より好ましくは１００／４０〜１００／８０であ
る。この配合比に従えば、発泡倍率は５倍以上となり加
熱発泡処理によつて発泡部と未発泡部の高さの差を明確
に（１６０μｍ以上の差であつて指触により立体的凹凸
模様が認識できる）表すことができる。しかしながら、
この配合比より上記熱膨脹性マイクロカプセル量が少な
過ぎると、塗工量を増やしても望む発泡倍率が得られ
ず、逆に上記熱膨脹性マイクロカプセルが多過ぎると発
泡倍率が高すぎて発泡面の不均一性が増し、強度も低下
する。したがつて、配合比は上記の範囲内に設定するこ
とが必要である。また、前記架橋剤の配合量は、高分子
物固形分１００重量部（以下「部」と略す）に対して0.
1〜２５部に設定することが好ましく、より好ましくは
0.5〜１２部である。この内、特に１〜５部であること
が好適である。すなわち、架橋剤の配合量が0.1部未満
では、架橋が不充分となり凹凸模様形成後の加熱による
凹部発泡を制限する効果が弱くなる。逆に、２５部を超
えると、架橋剤が高分子物に対し可塑剤として働き樹脂
層を軟化させるため、樹脂層に凹凸模様を付けるエンボ
ツシング時に、圧力によつて樹脂層自体が潰されて基材
が露出する恐れがある。

なお、エマルジヨン塗工後の加熱乾燥等によつて架橋反
応が進み過ぎた場合には、一般に樹脂層が硬化して凹凸
模様形成のための発泡が過度に制限され、凹凸模様が立
体感に乏しくなるとともに風合いが悪くなるため、架橋
反応の過度の進行は回避することが望ましい。

本発明においては、上記の他に必要に応じて前記架橋促
進剤や充填剤，着色剤，撥水剤，柔軟化剤，粘度調整
剤，消泡剤，老化防止剤等を添加することができる。

このようにして得られた混合物を、ホモミキサー，デイ
ゾルバー等の攪拌機による一般的な方法で均一に分散さ
せ熱膨脹性マイクロカプセル含有高分子物エマルジヨン
（水溶液）をつくる。

つぎに、上記架橋剤と熱膨脹性マイクロカプセルを含有
する高分子物エマルジヨンを公知のスクリーン方式，ロ
ールコーテイング方式，ナイフコーテイング方式，グラ
ビア方式，刷毛塗り方式等によつて基材の模様形成面に
塗工する。このときの塗工量は、基材，織り，繊維の太
さ等により厳密には異なるが、一応の目安として、４０
重量％濃度の熱膨脹性マイクロカプセル含有高分子エマ
ルジヨンで１００〜３００ｇ／m²程度である。上記塗工
量が１００ｇ／m²未満では、基材がフイルム以外のも
の、例えば布の場合、塗工皮膜が薄くなり発泡後の皮膜
も薄くなるため、凹凸模様に立体感が現れにくくなる。
逆に塗工量が３００ｇ／m²を超えると、乾燥に時間を要
し、生産効率の低下がみられコスト面でも得策ではな
い。特に、１５０〜２００ｇ／m²が最も好ましい塗工量
である。

つぎに、上記塗工層を予備乾燥させる。このとき使用す
る乾燥機としては公知の装置、例えば、赤外線ヒーター
式，熱風循環式，シリンダーロール式等があげられる。
なお、このとき、熱膨脹性マイクロカプセル含有エマル
ジヨン塗工層の表面に乾燥皮膜を形成させないように、
塗工面の上方からの急激な加温，乾燥を避け、塗工面の
裏側から乾燥させるのが好ましい。乾燥温度は発泡剤が
実質的に発泡しない温度、具体的には発泡倍率が２倍以
下、より好ましくは1.5倍以下となるような温度で、か
つ塗工表面のみに皮膜が形成されて内部の水分蒸発が阻
害されることのないような温度に設定することが妥当で
ある。

上記の予備乾燥によつて塗工層を充分乾燥させたのち、
公知のエンボツシング装置を用い、上記塗工層（熱膨脹
性マイクロカプセル含有樹脂層）を部分的に加熱発泡さ
せる。このとき、従来のエンボツシング法は、エンボス
ロールの凸部により樹脂層を部分的に没入させ、凹部に
対応する樹脂層の部分は初期状態を維持させ凹凸模様を
形成するのであるが、本発明におけるエンボツシング
は、エンボスロールの凸部のみを塗工面に加熱状態で加
圧接触させ、その接触部分のみを発泡させ隆起させて凹
凸模様を形成するものであり、これが第１の特徴であ
る。そして、エンボスロールは回転し、エンボスロール
の凸部が加圧接触されたシート状複合材は、順次エンボ
スロール周面から離れて引き出されるようになつてい
る。この場合、本発明では、発泡剤として感温性の高い
熱膨脹性マイクロカプセルを用いているため、エンボツ
シングに際して、短時間の加熱で、発泡倍率５倍以上と
いう高い発泡倍率を与えることができ、さらに、熱膨脹
性マイクロカプセルによる発泡の場合、発泡部分に多数
の微細独立気泡が形成され表面が微細凹凸状となること
から発泡部分が艶消しとなり艶を有する未発泡部分との
間に著しい光沢の差（コントラスト）が生じ、視覚的に
極めて立体感に富んだ凹凸模様が形成されるという効果
が得られるようになる。この効果は、本発明がエンボス
ロールの凸部のみを接触させて樹脂層を部分的に発泡隆
起させるが故に得られる特殊な効果である。

なお、上記エンボツシング装置において、受けローラー
は固い紙管より弾力性に富んだゴムローラーを用いるこ
とが、加工面全体をむらなくエンボツシングし、均斉な
模様を形成せしめ得るので好ましい。エンボツシング加
熱条件としては、発泡剤たる熱膨脹性マイクロカプセル
の発泡温度より１０〜５０℃，好ましくは２０〜４０℃
高い温度でかつ１００〜１６０℃の範囲から選択するの
がよい。すなわち、上記の温度以下では発泡剤が充分な
熱量を吸収することができずに発泡倍率が低下し立体感
が出ない。１６０℃以上ではエンボスロールに樹脂の焼
き付きを生じ発泡面を汚染するからである。エンボスロ
ールの加圧接触圧は１５kg／cm²以下に設定しなければ
ならない。これ以上加圧すると加圧接触解除後の発泡を
阻害し、加圧接触部の塗工層を押し潰し基材が露出する
ようになる恐れがあるからである。加圧接触圧の下限は
特に限定するものではない。しかし、４kg／cm²程度あ
るいはそれ以上の圧を加えると、加圧接触部の周縁部に
樹脂が押しのけられて堆積し凸部を形成するため、発泡
後に隆起凸部の輪郭部が特に盛り上がり凸部上面が凹部
状となるため、凸部とそれ以外の部分の境界が明瞭にな
り、シヤープな凹凸模様が得られるようになる。したが
つて、加圧接触圧は４kg／cm²ないしそれ以上に設定す
ることが望ましい。また、エンボツシングスピードは３
〜２０ｍ／分が好ましい。３ｍ／分以下では加えられる
熱量が多過ぎて塗膜を押し潰し基材を露出させ、また２
０ｍ／分以上では加えられる熱量が不足で発泡倍率が低
下するからである。

また、本発明にあつては、樹脂層（塗工層）中に架橋剤
が含まれており、常温下でも架橋反応が進行して経時的
に樹脂を硬化させうる。したがつて、上記樹脂層形成後
加熱発泡処理（例えばエンボツシング）までの期間が長
すぎると、架橋が進んで樹脂層の硬度が上昇し加熱発泡
時の発泡が制限されて不充分となることがあるため、通
常、樹脂層形成後１週間以内に加熱発泡処理を行うこと
が好ましい。しかしながら、上記のように架橋反応が進
んで発泡が不充分である場合には、加熱発泡処理時の加
熱温度を高くしたり加熱体接触圧力を強くしたりするこ
とにより調節して適切な発泡倍率を得ることができる。

また、乾燥が不充分で架橋があまり進んでいないとき
や、架橋剤の量が多すぎて架橋剤による可塑化効果が架
橋効果に優つている等の理由により、加熱発泡処理時に
おける加熱体接触で樹脂層が潰れ基材が露出するような
場合には、樹脂層を再乾燥したり架橋促進剤を加える等
の操作によつて適切な架橋状態に調節することができ
る。

さらに、本発明の模様付シート状複合材の製法工程中、
樹脂層の架橋については、通常、樹脂層乾燥工程と加熱
発泡処理工程およびその後の保管を通じて架橋反応が進
行して充分な架橋状態が得られるため、特に架橋のため
の加熱処理を行う必要はないが、場合によつては８０〜
１００℃、0.1〜２時間程度の加熱処理を行つてもよ
い。

このようにして得られる模様付シート状複合材は、樹脂
層が、発泡倍率５倍以上に発泡して艶消しになつている
凸部と樹脂層が未発泡で光沢を有する凹部によつて凹凸
模様が形成されているものである。そして、この凹凸模
様を形成する樹脂層内部は架橋剤による架橋により適度
に硬化しているため、この模様付シート状複合材は、製
造後の段階で何らかの加熱を受け上記未発泡凹部が加熱
によつて発泡膨脹しようとしても膨脹せず、凹凸模様の
光沢のコントラストや立体感が損なわれるようなことが
ない。これが本発明の第２の特徴である。

〔発明の効果〕

以上のように、本発明によれば、エンボスロール等の加
熱装置の加熱凸部のみを熱膨脹性マイクロカプセル含有
樹脂層の表面に接触通過させ接触部のみを発泡隆起させ
て凹凸模様を形成するため、樹脂層を従来よりも薄くす
ることができる。そして、得られる模様付複合材は、そ
の凸部発泡部が、加熱接触後、何ら制限を受けることな
くフリーな状態で発泡するため、発泡倍率５倍以上とい
う非常に高い倍率で発泡し、かつ熱膨脹性マイクロカプ
セルの微細独立気泡により形成されていて艶消し状にな
つており、他の部分（艶を有している）との光沢の差が
生じコントラストが強く現れているため、凹凸模様が単
に凹凸の高さの差以上に立体感に富んでいる。しかも、
その凹凸模様は、樹脂層自体で構成されており、従来の
ようにプリント印刷により設けられているものではない
ため、微細な模様でも脱落することがない。さらに、本
発明の模様付シート状複合材の凹凸模様形成樹脂層は、
架橋剤によつて架橋されているため、この模様付シート
状複合材を用いて鞄等の製品に縫製する段階で受けるア
イロン加熱や製品としての使用時に受ける加熱（ストー
ブ等の発熱体近傍に置かれて受ける加熱）によつて凹凸
模様の立体感や凹部の光沢が消失または減少することが
ない。これが、本発明の最大の特徴であり、これによつ
て、先に提案した模様付シート状複合材の実用性の大幅
な改善を実現しうるようになる。そして、このような模
様付シート状複合材の製造に際しては、先に提案したも
のの製法を殆ど変更する必要がないため、生産コストを
高めることなく、高付加価値品を供給できるという利点
も有するのである。

本発明の模様付シート状複合材は、上記のような優れた
特性を有しているため、凹凸模様付人工皮革として極め
て有用であり、また段階のスリツプ止め等としても利用
しうるのである。

つぎに実施例について説明する。

〔実施例１〜４，比較例１〕 まず、各原料を第１表のように配合し、これをホモミキ
サーにより１０分間攪拌し、４種類の、熱膨脹性マイク
ロカプセルと架橋剤を含有するエマルジヨンをつくつ
た。なお、架橋剤を含まないものを対照例とした。つぎ
に上記エマルジヨンを、濃度４０％，粘度３０００cps
に調整し、基材（ナイロンオツクスフオード）に塗工量
が２００ｇ／m²(wet)となるように塗工し、これを熱風
乾燥機により８０℃で１０分間、さらに１００℃で２分
間予備乾燥したのち、発泡させた。発泡には熱エンボス
ローラを用い、ローラ加熱温度は１５０℃、ローラ圧力
は６kg／cm²とした。このようにして得られた各シート
状複合材凸部の発泡倍率を、前記の式から求め、下記の
第１表に併せて示した。

このようにして得られた５種類の模様付シート状複合材
を室温で１時間放置したのち、つぎのような手順でそれ
ぞれの耐熱性を評価した。すなわち、上記模様付シート
状複合材を熱風乾燥機中で再加熱（９０℃×５hr，１０
０℃×２hr，１１０℃×２min）したのち各複合材表面
の凹凸模様の立体感について官能評価を与えた。官能評
価は、パネラー１０名の目視（凹部と凸部の光沢差）と
指触（凹凸差）による。

これらの結果を第２表に示す。

上記の結果から、本発明の模様付シート状複合材の凹凸
模様は熱によつて損なわれていず、極めて耐熱性に優れ
ていることがわかる。したがつて、本発明の模様付シー
ト状複合材は、鞄等の製品に縫製する際のアイロン掛け
や使用時の不慮の加熱に対して優れた抵抗性を示すこと
が明らかである。

〔実施例５〜８，比較例２〕 各原料を第３表のように配合し、実施例１と同様にして
５種類の模様付シート状複合材を得た。なお、架橋剤を
含まないものを比較例とした。そして、このようにして
得られた各シート状複合材凸部の発泡倍率を同様にして
求め、下記の第３表に併せて示した。

得られた模様付シート状複合材について、実施例１と同
様にして耐熱性等を評価した。

この結果を第４表に示す。

〔実施例９〜１２，比較例３〕 各原料を第５表のように配合し、実施例１と同様にして
５種類のエマルジヨンを得た。なお、架橋剤を含まない
ものを比較例とした。上記エマルジヨンを実施例１と同
様にして基材に塗工して予備乾燥したのち、室温で１週
間放置した。そして、エンボツシング直前に１００℃×
６minの熱処理を施したのち、実施例１と同様にしてエ
ンボツシングを行つた。また、上記と同様にして、各シ
ート材凸部の発泡倍率を求めた。その結果を下記の第５
表に併せて示す。

得られた模様付シート状複合材について、実施例１と同
様にして耐熱性を評価した。

この結果を第６表に示す。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】シート状基材と、このシート状基材の表面
   および裏面の少なくとも一方に形成された熱膨脹性マイ
   クロカプセル含有樹脂層を備え、上記樹脂層が、熱膨脹
   性マイクロカプセルの熱膨脹により部分的に盛り上がつ
   て発泡倍率５倍以上の盛り上がり部に形成されていると
   ともに含有架橋剤による架橋で強化されており、上記盛
   り上がり部の表面が上記熱膨脹性マイクロカプセルの熱
   膨脹で生じた独立微細気泡により艶消し面になつている
   のに対し樹脂層未発泡部の表面は光沢面が維持され、上
   記艶消し状の盛り上がり部と光沢ある未膨脹部とで立体
   模様が形成されていることを特徴とする模様付シート状
   複合材。
2. 【請求項２】架橋剤と熱膨脹性マイクロカプセルとを含
   有する樹脂層が表面および裏面の少なくとも一方に形成
   され、上記樹脂層を形成する高分子物と上記熱膨脹性マ
   イクロカプセルの配合比率が固形分換算で１００／２０
   〜１００／１００に設定されているシート状基材を準備
   するとともに、凸部模様が加熱面に形成されている加熱
   体を備えた加熱装置を準備し、この加熱装置の加熱体の
   凸部模様を、上記シート状基材における上記樹脂層の表
   面に加熱状態で、しかも１５kg／cm²以下の接触圧をか
   けながら接触通過させることにより、その接触部の樹脂
   層に含有された熱膨脹性マイクロカプセルを膨脹させて
   発泡倍率５倍以上となるよう盛り上げ凸部模様を形成
   し、少なくともこれ以降の段階で樹脂と架橋剤との架橋
   反応を進行させることを特徴とする模様付シート状複合
   材の製法。