JPH0624859A - セラミック多孔体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 通気、通液抵抗が低く、強度も十分なセラミ
ック多孔体を生産性良く製造する。 【構成】 内部連通空間を有する三次元網状骨格構造の
合成樹脂発泡体をセラミック泥漿に浸漬して合成樹脂発
泡体にセラミック泥漿を付着させた後、余剰泥漿を除去
し、次いで乾燥、焼成して三次元網状骨格構造のセラミ
ック多孔体を製造する方法において、余剰泥漿を除去す
る際、セラミック泥漿が付着した合成樹脂発泡体を圧縮
して余剰泥漿を絞り出した後、遠心分離により余剰泥漿
を除去する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、溶融金属ろ過材、通気
性断熱材、厨房用グリスフィルター、触媒担体などに好
適に用いられる通気、通液抵抗の小さいセラミック多孔
体を製造する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来よ
り、内部連通空間を有する三次元網状骨格構造の合成樹
脂発泡体、例えばセル膜のない軟質ポリウレタンフォー
ムをセラミック泥漿に浸漬してセラミック泥漿を合成樹
脂発泡体に付着させた後、余剰泥漿を除去し、次いで乾
燥、焼成することによってセラミック多孔体を製造する
方法が知られている。このようなセラミック多孔体は、
三次元網状骨格構造を有するため、溶融金属ろ過材、通
気性断熱材、厨房用グリスフィルター、触媒担体用など
として広く使用されているが、これらの用途に使用され
るに当っては、できるかぎり通気、通液抵抗（圧力損
失）が少ないこと、言い換えれば目づまりが少ないこと
が求められる。

【０００３】通気、通液抵抗が大きいと、例えば、溶融
金属ろ過においてはろ過時間が長くなり、生産性がおち
ると共に、場合によってはろ過途中で溶融金属の温度が
下がり、金属が凝固してしまうという不都合がある。ま
た、触媒担体においては、ジーゼルエンジンパーティキ
ュレイト捕集浄化用担体として用いられる場合、目づま
りが多く、空孔部が少ないと、発生した煤で少ない空孔
部がすぐ埋まり、エンジンに過大な負担がかかり、燃費
を悪化させたり、エンジン寿命を短くしてしまうという
問題がある。

【０００４】この場合、セラミック多孔体の通気、通液
抵抗を少なくするためには上述したセラミック多孔体製
造時における合成樹脂発泡体に付着した余剰泥漿の除去
が重要であると考えられている。

【０００５】従来、余剰泥漿の除去手段としては、ロー
ルを用いて合成樹脂発泡体を絞液する方法（特開昭５１
−１４２１６２号公報）、遠心分離による方法（特開昭
５９−３０５９号公報）、遠心分離とエアーブローを組
み合わせる方法（特開昭５７−１７９０６３号公報）な
どが提案されている。

【０００６】しかし、ロールを用いて絞液する方法によ
れば、得られた製品はロール面の接触表面に均一な目づ
まりが発生すると共に、合成樹脂発泡体内部にも圧縮方
向に沿って壁状の目づまりが発生してしまうという問題
がある。とりわけセル数（直線上２５ｍｍ当りに並ぶ気
泡の数を平均的に表したもの）が１５個以上になると目
づまり度合いが著しく、そのため通気、通液抵抗も非常
に大きくなってしまうという問題があった。

【０００７】これらの目づまりを防止するためには、ロ
ール間隙を狭め、圧縮率を増大することが有効である
が、絞った後の泥漿の戻りなどにより、三次元網状構造
の合成樹脂発泡体の骨格表面上に泥漿の突起などが形成
したり、あるいは網目間に薄い泥漿の膜を形成したりす
るため、なお目づまりをなくす点で十分でない。また、
ロール間隙を狭めることは泥漿除去量が多くなり、その
結果合成樹脂発泡体に付着しているセラミック泥漿量が
少なくなり、得られるセラミック多孔体のかさ比重が小
さくなって、圧力損失は低いものの焼成後の強度は小さ
く、実用に耐えられないものになってしまうという問題
もあった。特に、あまりロール間隙を狭くすると、ロー
ルにより余剰泥漿を除去した後の泥漿の付着状況が、合
成樹脂発泡体の骨格表面に均一に付着しておらず、一部
付着していない部分があったり、その断面も合成樹脂発
泡体の断面（一般に三角形状）と相似形になり、断面が
丸形状に比べて骨格強度が弱く、このため、焼成後稜線
クラックや骨格欠落などの原因となっていた。

【０００８】また、遠心分離を用いる方法は、ロール圧
縮方法に比べ、表面目づまり、内部目づまりは減少し、
セラミック骨格は円筒形で断面も丸くなり、泥漿除去と
して理想的であるが、その反面、遠心分離方法はロール
圧縮方法に比べて泥漿除去量が多いので、含浸−遠心分
離−乾燥の操作を数回、一般的には４〜５回繰り返さな
ければならず、生産性が悪く、コストが高くなるという
問題があった。この場合、このような繰り返し工程を減
らすため、泥漿中のセラミック粉体濃度を高くし、高濃
度の泥漿で一回当りの泥漿付着量を増大させることも試
みられているが、高濃度の泥漿であるため、合成樹脂の
網目にセラミック泥漿の膜が形成されてしまい、圧力損
失の低いセラミック多孔体を得ることは困難であった。

【０００９】更に、遠心分離とエアーブローを組み合わ
せた方法は、上述した含浸−遠心分離−乾燥の繰り返し
工程数は基本的に変わらず、生産性を改善できるもので
はなく、特に本発明者の検討によると、遠心分離にエア
ーブローを組み合わせると、得られるセラミック多孔体
の骨格は細く、十分な強度が得られず、骨格欠落がしば
しば生じるものであった。

【００１０】本発明は、上記事情に鑑みなされたもの
で、目づまりが少なく、通気、通液抵抗が小さい上、強
度の高いセラミック多孔体を生産性良く製造することが
できるセラミック多孔体の製造方法を提供することを目
的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段及び作用】本発明者は、上
記目的を達成するため鋭意検討を重ねた結果、余剰泥漿
の除去方法として、ロールなどによる絞液方法と遠心分
離方法を組み合わせることが有効であることを知見し
た。

【００１２】即ち、内部連通空間を有する三次元網状骨
格構造の合成樹脂発泡体をセラミック泥漿に浸漬し、合
成樹脂発泡体にセラミック泥漿を付着させた後、余剰泥
漿を除去する際、まずロールなどにより合成樹脂発泡体
を絞液した後、遠心分離を行なうこと、この場合特に好
ましくは上記セラミック泥漿よりも低粘度の第２のセラ
ミック泥漿を用いて絞液した合成樹脂発泡体に再度セラ
ミック泥漿を付着した後に遠心分離を行なうことが有効
であり、これによってロール等を用いた絞液方法で生じ
た合成樹脂発泡体の表面及び内部の膜状目づまり部分を
簡単に除去することができ、従来の余剰泥漿除去方とし
て絞液方法を採用した場合に得られるセラミック多孔体
の圧力損失が大きいという問題点を改善することができ
ると共に、このように絞液した後、遠心分離を行なう場
合は、絞液方法で生じた合成樹脂発泡体の余剰泥漿によ
る目づまりを除去するだけで足り、合成樹脂発泡体の格
子表面に対するセラミック泥漿の付着量を十分なものに
保持できるので、得られるセラミック多孔体の強度も高
く、セラミック泥漿への合成樹脂発泡体の浸漬回数が１
回、場合によっては２回で済むことを知見したものであ
る。特に、上述したように、絞液後、再度セラミック泥
漿を付着させ、これを遠心分離して余剰泥漿を除去する
こと、しかもこの場合再度のセラミック泥漿の付着に最
初のセラミック泥漿より低粘度のものを使用することに
より、ロール等による絞液方法を採用した場合における
合成樹脂発泡体へのセラミック泥漿の不均一付着が確実
に解消され、得られるセラミック多孔体の骨格が円筒状
で断面が円形に近くなり、通気、通液抵抗が小さくなる
ことを見い出したものである。従って、絞液法と遠心分
離法とを上記のように組み合わせることにより、従来の
遠心分離法のように４〜５回のセラミック泥漿浸漬工程
が必要であるという作業の繁雑さがなく、生産性よく低
コストで目づまりの可及的に減少した低圧力損失を有す
るセラミック多孔体を製造することができ、この場合、
絞液条件、遠心分離条件を適宜制御することにより、セ
ラミック多孔体の、かさ比重や圧力損失を容易にコント
ロールすることができ、用途に見合った製品を得ること
ができることを見い出し、本発明をなすに至ったもので
ある。

【００１３】従って、本発明は、内部連通空間を有する
三次元網状骨格構造の合成樹脂発泡体をセラミック泥漿
に浸漬して合成樹脂発泡体にセラミック泥漿を付着させ
た後、余剰泥漿を除去し、次いで乾燥、焼成して三次元
網状骨格構造のセラミック多孔体を製造する方法におい
て、余剰泥漿を除去する方法として、セラミック泥漿が
付着した合成樹脂発泡体を圧縮して余剰泥漿を絞り出
し、これを好ましくは乾燥し、再度セラミック泥漿に浸
漬してセラミック泥漿を付着させた後、遠心分離により
余剰泥漿を除去するようにしたことを特徴とするセラミ
ック多孔体の製造方法を提供する。

【００１４】以下、本発明について更に詳しく説明する
と、本発明のセラミック多孔体の製造に用いる合成樹脂
発泡体としては、内部連通空間を有する三次元網状骨格
構造を有すればいずれのものでも良く、例えば軟質ポリ
ウレタンフォーム、特にセル膜のない軟質ポリウレタン
フォームが好適に使用することができる。なお、セル数
としては特に制限されないが、本発明においては従来法
によれば目づまりが生じ易かった１３〜３０の範囲のも
のを有効に使用することができ、本発明によればかかる
セル数の大きいもの（網目の径の小さいもの）を用いて
も目づまりの小さいセラミック多孔体を得ることができ
る。

【００１５】次に、本発明で用いるセラミック泥漿は、
セラミック粉末を水に懸濁した液であり、通常のセラミ
ック多孔体製造に使用されているものを用いることがで
きる。泥漿特性としては、弱いチクソトロピックを示す
ものが良い。例えばセラミック粉末としては、一次粒子
から構成されているものが良く、この場合酸化物、非酸
化物の種類は問わない。二次粒子の場合は、泥漿作成時
に沈降が著しいため、チクソトロピック性を示さないと
共に、泥漿除去の際、合成樹脂発泡体の骨格に泥漿が均
一に付着しない場合が生じる。好適に使用される酸化物
セラミックとしては、例えばアルミナ、コーディライ
ト、ムライト、ジルコニアなどが挙げられ、非酸化物セ
ラミックとしては、例えば炭化ケイ素、窒化ケイ素など
が挙げられる。

【００１６】本発明で用いるセラミック泥漿には、セラ
ミック粉末のほか、必要に応じて木節粘土、カオリナイ
ト、磁器土などの粘土鉱物；ポリビニルアルコール、カ
ルボキシメチルセルロースなどの有機高分子；シリカゾ
ル、アルミナゾル、第１リン酸アルミニウムなどの無機
結合剤などを配合することができる。また、焼結を促進
するため、カルシウム、バリウム、リチウム、ボロンな
どの金属酸化物を焼結助剤として添加することができ
る。

【００１７】また、本発明で用いるセラミック泥漿の粘
度は、２０℃で５０〜２５０ポイズ、特に１００〜２０
０ポイズの範囲とすることが作業性の点から好ましい。

【００１８】本発明のセラミック多孔体の製造方法は、
このようなセラミック泥漿に合成樹脂発泡体を浸漬し、
合成樹脂発泡体にセラミック泥漿を付着させた後、余剰
泥漿を除去する際、ロール等により合成樹脂発泡体を圧
縮して余剰泥漿を絞り出す絞液工程を経た後、更に合成
樹脂発泡体を遠心分離する遠心分離工程を行なう。

【００１９】まず、合成樹脂発泡体にセラミック泥漿を
含浸により十分付着させた後、焼成後所定のかさ比重に
なるように合成樹脂発泡体を圧縮する。圧縮方法として
は、例えばロール、圧締などの方法を採用し得、ロール
を使用する時には、上記かさ比重になるようにロール間
隙を決めるが、一般的に圧縮率は１０〜５０％の範囲が
良く、またロール本数（対）は所定のかさ比重が得られ
れば１本以上何本でも良い。この場合、本発明において
は、このように絞液処理した後、再度合成樹脂発泡体を
第２のセラミック泥漿に浸漬し、セラミック泥漿を付着
させることが好ましいが、このように再度のセラミック
泥漿付着処理を行なう場合、上記絞液処理は焼成後のか
さ比重設定値の６０〜８０％になるような圧縮率で合成
樹脂発泡体を絞液することが好ましい。

【００２０】また、再度のセラミック泥漿付着処理を行
なう場合、その付着量は所定かさ比重の４０〜２０％と
することが好ましい。このためには、第２のセラミック
泥漿として、上記最初のセラミック泥漿付着処理で用い
たセラミック泥漿よりも低粘度化したものを用いること
が好ましい。この場合、低粘度化の程度は特に制限され
ないが、最初のセラミック泥漿を１．５〜３倍に希釈し
た程度の粘度であることが好ましい。１．５倍より希釈
率が少ないような粘度では泥漿付着が多すぎる場合が生
じ、３倍より希釈率が多いような粘度では、泥漿は均一
に希釈するが、付着量が少なく、このため骨格が丸くな
らず、しかも更に泥漿に浸漬が必要になる場合が生じ
る。ここで、第２のセラミック泥漿の泥漿成分は１回目
の浸漬に使用したものと同じであっても異なってもよい
が、最初のセラミック泥漿と第２のセラミック泥漿との
成分組成が異なる場合、最初のセラミック泥漿より得ら
れるセラミックの１０００℃の熱膨張係数Ａと第２のセ
ラミック泥漿より得られるセラミックの１０００℃の熱
膨張係数Ｂとの差（Ａ−Ｂ）×１００／Ａが±１０％以
内、より好ましくは±５％以内であることが推賞され
る。上記熱膨張係数の差が±１０％の範囲を外れた場
合、焼成中熱膨張係数の差によりクラックが発生する場
合が生じる。

【００２１】このように絞液工程と遠心分離工程とでセ
ラミック泥漿成分を相違させることにより、種々の特性
のセラミック多孔体を得ることができる。例えば、絞液
工程では炭化ケイ素系泥漿を用い、遠心分離工程ではム
ライト系の泥漿を用い、炭化ケイ素系セラミックからな
る骨格をムライト系セラミックで被覆することにより、
高温使用下における熱衝撃性を維持しつつ炭化ケイ素の
耐酸化性能を向上させることができる。

【００２２】なお、勿論最初のセラミック泥漿と第２の
セラミック泥漿との成分組成を同じにすることもできる
が、この場合第２のセラミック泥漿は、最初のセラミッ
ク泥漿を上述した希釈率で希釈することにより調製する
ことができる。

【００２３】遠心分離は、遠心分離機内のサンプル受け
皿に合成樹脂発泡体をセットし、１０〜２０Ｇ、特に１
３〜１７Ｇの遠心力を５〜１５秒、特に７〜１０秒加え
ることにより行なうことが好ましい。１０Ｇより遠心力
が低かったり、５秒より遠心力を加える時間が少ないと
泥漿除去の効果が生じない場合があり、一方、２０Ｇよ
り高くしたり、１５秒より遠心力を加える時間が長いと
合成樹脂発泡体がつぶれ、かえって目づまりが発生する
場合が生じる。なお、遠心分離機内にセットする場合、
合成樹脂発泡体のセル長径方向（発泡方向）を回転中心
方向に合わせることが好ましい。

【００２４】また、上述した絞液工程と遠心分離工程に
加えて、絞液を終了した後、あるいは遠心分離が終了し
た後、セラミック泥漿が付着した合成樹脂発泡体に更に
圧縮空気を吹きつけ、骨格間に膜状に付着した泥漿を吹
き飛ばすことも効果的である。

【００２５】以上のような遠心分離工程が終了した後、
セラミック泥漿が付着した合成樹脂発泡体を、通常の方
法と同様に４０〜８０℃で水分が除去するまで乾燥し、
次いで１２００〜１５００℃で焼成することにより三次
元網状構造のセラミック多孔体を得ることができる。

【００２６】なお、付着したセラミック泥漿を乾燥した
後の焼成前、又は焼成後に釉薬をスプレー等の方法によ
り吹きつけて付着させることにより、セラミック多孔体
の骨格を補強することができる。

【００２７】このようにして得られたセラミック多孔体
は、合成樹脂発泡体が消失した三次元網状骨格構造を有
し、網目を構成している骨格形状が円筒型で、断面が丸
みを帯び、高強度で目づまりのない低圧力損失のもので
ある。

【００２８】

【実施例】以下、実施例と比較例を示し、本発明を具体
的に示すが、本発明は下記の実施例に制限されるもので
はない。なお、以下の例において部はいずれも重量部で
ある。

【００２９】［実施例１］コージライト５０部、アルミ
ナ４０部、カルシア５部、カオリナイト５部に水２０部
を加え、更に解膠剤としてケブラテオ０．１部、バイン
ダーとしてポリビニルアルコール３部を加え、セラミッ
ク泥漿を作成した。粘度は１３０ポイズであった。

【００３０】この泥漿に、直線上２５ｍｍ当りに並ぶ気
泡の数が１３個で長さ２５０×幅１２０×厚さ２５ｍｍ
のセル膜のない三次元網状骨格構造を有する合成樹脂発
泡体を浸漬した後、間隙１２ｍｍの一対のロールに通し
て余剰泥漿を除去し、その後、６０℃で６時間乾燥し
た。乾燥後の重量は１８５ｇであった。

【００３１】次いで、上記セラミック泥漿を水で２倍に
希釈して粘度を５ポイズに調整した泥漿に上記乾燥した
合成樹脂発泡体を発泡体中の気泡が抜けるように徐々に
浸漬した。浸漬後、セラミック泥漿から引き上げ、遠心
分離機にセットし、１５Ｇ、１０秒間遠心力を加えて余
剰泥漿を除去した。その後、６０℃で６時間乾燥した。
乾燥後の重量は３０７ｇであった。次いで１３５０℃で
焼成した。得られたセラミック多孔体は２７３ｇで、大
きさは長さ２４３×幅１１６×厚さ２４ｍｍであった。

【００３２】得られたセラミック多孔体について、かさ
比重を測定すると共に、５０×５０×２５ｍｍに切り出
し、管径４０ｍｍ，風速１０ｍ／ｓで圧力損失を測定
し、また、長さ１５０×幅３５×厚さ２４ｍｍに切り出
し、スパン１２０ｍｍ，クロスヘッドスピード１０ｍｍ
／ｍｉｎで曲げ強度を測定し、更に目視により骨格形状
を観察した。結果を表１に併記する。

【００３３】［実施例２］実施例１と同様にセラミック
泥漿を作成し、この泥漿に同様の合成樹脂発泡体を浸漬
した。

【００３４】次いで、泥漿が付着した合成樹脂発泡体を
間隙１４ｍｍの一対のロールに通して余剰泥漿を除去し
た後、６０℃で６時間乾燥した。乾燥後の重量は２２５
ｇであった。

【００３５】次に、上記セラミック泥漿を水で２．５倍
に希釈し、粘度を１ポイズに調整した泥漿に上記乾燥し
た合成樹脂発泡体を浸漬し、遠心分離機で実施例１と同
様に余剰泥漿を除去した後、同様に乾燥した。乾燥後の
重量は３００ｇであった。その後１３５０℃で実施例１
と同様に焼成して長さ２４３×幅１１６×厚さ２４ｍｍ
の２７０ｇのセラミック多孔体を得た。

【００３６】得られたセラミック多孔体について実施例
１と同様に試験を行った。結果を表１に併記する。

【００３７】［比較例１］水の配合量を２８部とした以
外は実施例１と同様にセラミック泥漿を作成した。この
泥漿の粘度は５ポイズであった。

【００３８】この泥漿に実施例１と同様の合成樹脂発泡
体を浸漬し、次いで泥漿が付着した合成樹脂発泡体を遠
心分離機にセットし、遠心力１５Ｇ、５秒間の条件で余
剰泥漿を除去した後、乾燥した。これらの浸漬−遠心分
離−乾燥の操作を更に３回繰り返した。なお、最後の１
回は、上記泥漿に水を加えて粘度を１ポイズに調整して
浸漬した。

【００３９】次いで、１３５０℃で焼成し、長さ２４４
×幅１１７×厚さ２４ｍｍの２６５ｇのセラミック多孔
体を得た。得られたセラミック多孔体について実施例１
と同様に試験を行った。結果を表１に併記する。

【００４０】［比較例２］水の配合量を１８部とした以
外は実施例１と同様にセラミック泥漿を調整した。この
セラミック泥漿の粘度は１６０ポイズであった。

【００４１】この泥漿に実施例１と同様の合成樹脂発泡
体を浸漬し、泥漿が付着した合成樹脂発泡体をロール間
隙１４ｍｍの一対のロールに通し、余剰泥漿を除去し
た。

【００４２】次いで乾燥した後、１３５０℃で焼成して
長さ２４５×幅１１５×厚さ２４ｍｍの２７０ｇのセラ
ミック多孔体を得た。得られたセラミック多孔体につい
て実施例１と同様に試験を行った。結果を表１に併記す
る。

【００４３】

【表１】

【００４４】表１の結果より、本発明方法によって得ら
れたセラミック多孔体は、遠心分離によって得られたも
の（比較例１）、ロール圧縮によって得られたもの（比
較例２）に比べ、圧力損失が低く、かつ曲げ強度が大き
いことが認められる。

【００４５】［実施例３］炭化ケイ素９０部、カオリナ
イト１０部に水２５部を加え、更に解膠剤としてゲブラ
チオ０．１部、バインダーとしてポリビニルアルコール
３部を加え、粘度１５０ポイズのセラミック泥漿を作成
した。この泥漿に直線上２５ｍｍ当たりに並ぶ気泡の数
が９個で、長さ２５０×幅１２０×厚さ２５ｍｍのセル
膜のない三次元網状骨格構造を有する合成樹脂発泡体を
浸漬した後、間隙１２ｍｍの一対のロールに通して余剰
泥漿を除去し、その後６０℃で６時間乾燥した。乾燥後
の重量は１９０ｇであった。なお、このセラミック泥漿
を焼成することによって得られるセラミックの熱膨張係
数は４．９×１０^-6（１０００℃）であった。

【００４６】次いで、ムライト９０部、カオリナイト１
０部に水３５部を加え、更に解膠剤としてゲブラチオ
０．１部、バインダーとしてポリビニルアルコール３部
を加え、粘度８ポイズのセラミック泥漿を作成した。な
お、このセラミック泥漿を焼成することによって得られ
るセラミックの熱膨張係数は５．２×１０^-6（１０００
℃）である。

【００４７】この低粘度セラミック泥漿に上記乾燥した
合成樹脂発泡体を発泡体中の気泡が抜けるように徐々に
浸漬した。浸漬後、セラミック泥漿から引き上げ、遠心
分離機にセットし、実施例１と同条件で余剰泥漿を除去
した。その後、６０℃で６時間乾燥した。乾燥後の重量
は３１５ｇであった。

【００４８】これを１３５０℃で焼成した。得られたセ
ラミック多孔体は２８１ｇであり、大きさは長さ２４８
×幅１１８×厚さ２５ｍｍであった。このセラミック多
孔体の圧力損失及び曲げ強度を実施例１と同様に測定
し、更に目視により骨格形状を観察した。また、耐酸化
性を評価するため、長さ１５０×幅３５×厚さ２５ｍｍ
に切り出し、１４００℃の電気炉に１００時間放置し、
放置後の曲げ強度を測定した。結果を表２に示す。

【００４９】

【表２】

【００５０】

【発明の効果】本発明のセラミック多孔体の製造方法に
よれば、通気、通液抵抗が低く、強度も十分なセラミッ
ク多孔体を生産性良く製造することができる。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 内部連通空間を有する三次元網状骨格構
   造の合成樹脂発泡体をセラミック泥漿に浸漬して合成樹
   脂発泡体にセラミック泥漿を付着させた後、余剰泥漿を
   除去し、次いで乾燥、焼成して三次元網状骨格構造のセ
   ラミック多孔体を製造する方法において、余剰泥漿を除
   去する方法として、セラミック泥漿が付着した合成樹脂
   発泡体を圧縮して余剰泥漿を絞り出した後、遠心分離に
   より余剰泥漿を除去するようにしたことを特徴とするセ
   ラミック多孔体の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の方法において、余剰泥漿
   を除去する方法として、セラミック泥漿が付着した合成
   樹脂発泡体を圧縮して余剰泥漿を絞り出した後、乾燥
   し、再度第２のセラミック泥漿に浸漬してセラミック泥
   漿を付着させ、次いで遠心分離により余剰泥漿を除去す
   るようにしたことを特徴とするセラミック多孔体の製造
   方法。
3. 【請求項３】 第２のセラミック泥漿が、最初のセラミ
   ック泥漿より低粘度のものである請求項２に記載の方
   法。
4. 【請求項４】 最初のセラミック泥漿から得られるセラ
   ミックの熱膨張係数Ａと第２のセラミック泥漿から得ら
   れるセラミックの熱膨張係数Ｂとの差（Ａ−Ｂ）×１０
   ０／Ａが±１０％以内にある請求項２又は３に記載の方
   法。
5. 【請求項５】 第２のセラミック泥漿が最初のセラミッ
   ク泥漿を水で希釈したものである請求項３又は４に記載
   の方法。
6. 【請求項６】 最初のセラミック泥漿の配合成分と第２
   のセラミック泥漿の配合成分とが互いに異なるものであ
   る請求項２乃至４のいずれか１項に記載の方法。