JPH06254382A - マイクロカプセルの製造法およびその製造装置 - Google Patents
マイクロカプセルの製造法およびその製造装置Info
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- JPH06254382A JPH06254382A JP5071215A JP7121593A JPH06254382A JP H06254382 A JPH06254382 A JP H06254382A JP 5071215 A JP5071215 A JP 5071215A JP 7121593 A JP7121593 A JP 7121593A JP H06254382 A JPH06254382 A JP H06254382A
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- microcapsules
- particles
- microcapsule
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- Formation And Processing Of Food Products (AREA)
- Manufacturing Of Micro-Capsules (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 上層部に温域（ａ）、下層部に冷域（ｂ）を
設けた塔（４）と、該塔内の上端部からマイクロカプセ
ル原料物質を噴霧して下層部で冷却固結化した後捕集し
た捕集物の乾燥装置とからなるマイクロカプセルの製造
装置と製造方法。 【効果】 表面光沢に優れ、商品価値の高いマイクロカ
プセルが容易に製造できる。
設けた塔（４）と、該塔内の上端部からマイクロカプセ
ル原料物質を噴霧して下層部で冷却固結化した後捕集し
た捕集物の乾燥装置とからなるマイクロカプセルの製造
装置と製造方法。 【効果】 表面光沢に優れ、商品価値の高いマイクロカ
プセルが容易に製造できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、すぐれた表面光沢を有
し安定性が良くまた商品価値の高いマイクロカプセル
を、簡単な生産手段を用いて生産できる製造法および製
造装置に関する。
し安定性が良くまた商品価値の高いマイクロカプセル
を、簡単な生産手段を用いて生産できる製造法および製
造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】マイクロカプセル化の方法には一般に
(1) 化学的技法、(2) 物理化学的技法、(3) 物理的技
法、(4) その他等があり、その中で化学的技法は界面重
合法、液中硬化被覆法等に、物理化学的技法は水溶液系
からの分離、有機溶媒系からの相分離法、液中乾燥法、
融解分散冷却法、粉床法等に、物理的技法は気中懸濁被
覆法、真空蒸着被覆法、噴霧乾燥法等に分類される。
(1) 化学的技法、(2) 物理化学的技法、(3) 物理的技
法、(4) その他等があり、その中で化学的技法は界面重
合法、液中硬化被覆法等に、物理化学的技法は水溶液系
からの分離、有機溶媒系からの相分離法、液中乾燥法、
融解分散冷却法、粉床法等に、物理的技法は気中懸濁被
覆法、真空蒸着被覆法、噴霧乾燥法等に分類される。
【０００３】この中でゼラチン等食用ゲル化剤を利用し
たマイクロカプセル製造法にはそのゲル化温度を応用し
た液中硬化法や、ゾル溶液での噴霧乾燥法、粉床法等の
組合わせ技法等がある。しかし従来の粉床法による技術
で得られるマイクロカプセルは、粉床に使用した粉体、
いわゆる取り粉がカプセル表面に付着し表面の光沢が薄
れ、また食品の場合は、付着した粉体の味が口に残る欠
点があった。
たマイクロカプセル製造法にはそのゲル化温度を応用し
た液中硬化法や、ゾル溶液での噴霧乾燥法、粉床法等の
組合わせ技法等がある。しかし従来の粉床法による技術
で得られるマイクロカプセルは、粉床に使用した粉体、
いわゆる取り粉がカプセル表面に付着し表面の光沢が薄
れ、また食品の場合は、付着した粉体の味が口に残る欠
点があった。
【０００４】また噴霧乾燥法で得られるマイクロカプセ
ルは急速な水分蒸発による表面の収縮で表面起伏が多く
なり表面の光沢が劣り、且つポーラス状になっている為
芯物質の安定性に劣る欠点がある。
ルは急速な水分蒸発による表面の収縮で表面起伏が多く
なり表面の光沢が劣り、且つポーラス状になっている為
芯物質の安定性に劣る欠点がある。
【０００５】一方液中硬化法として油脂等の分散媒中で
冷却ゲル化し得られるマイクロカプセルは優れた表面光
沢を有するが芯物質の分散媒への溶出があり、さらに分
散媒の除去に有機溶剤を用いるため、後工程に多くの手
間や経費がかかる。また液中攪拌硬化法は製品の粒度分
布のバラツキが大きい等諸問題があった。
冷却ゲル化し得られるマイクロカプセルは優れた表面光
沢を有するが芯物質の分散媒への溶出があり、さらに分
散媒の除去に有機溶剤を用いるため、後工程に多くの手
間や経費がかかる。また液中攪拌硬化法は製品の粒度分
布のバラツキが大きい等諸問題があった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来の粉床
法、噴霧乾燥法の組合わせで得られる製品の商品価値が
おちる表面の光沢性、粉体による味、芯物質の安定性な
どの諸欠点を解消し、すぐれた表面光沢を有し安定性・
味の良いマイクロカプセルを安価に提供することを目的
とした。
法、噴霧乾燥法の組合わせで得られる製品の商品価値が
おちる表面の光沢性、粉体による味、芯物質の安定性な
どの諸欠点を解消し、すぐれた表面光沢を有し安定性・
味の良いマイクロカプセルを安価に提供することを目的
とした。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の問題点を解決すべ
く鋭意検討を加えた結果、ゼラチン等食用ゲル化剤を含
むペースト液を噴霧微粒化後、冷却雰囲気中にてゲル化
点から凍結点まで品温を下げ捕集後低温乾燥することに
より、すぐれた表面光沢を有し安定性・味の良いマイク
ロカプセルを容易に得られることを見出し本発明に至っ
た。
く鋭意検討を加えた結果、ゼラチン等食用ゲル化剤を含
むペースト液を噴霧微粒化後、冷却雰囲気中にてゲル化
点から凍結点まで品温を下げ捕集後低温乾燥することに
より、すぐれた表面光沢を有し安定性・味の良いマイク
ロカプセルを容易に得られることを見出し本発明に至っ
た。
【０００８】本発明にいうマイクロカプセルとは食用ゲ
ル化剤で包み込んだ粒子状物質をいう。さらに本発明に
いう食用ゲル化剤とは高分子構造を有した多糖類や蛋白
質があり、例えばペクチン、寒天、カラギーナン、ジェ
ランガム、ファーセレラン、アルギン酸、ゼラチン、酵
素分解レシチン、カゼイン等が挙げられるが、その種類
は何ら制限されるものではない。
ル化剤で包み込んだ粒子状物質をいう。さらに本発明に
いう食用ゲル化剤とは高分子構造を有した多糖類や蛋白
質があり、例えばペクチン、寒天、カラギーナン、ジェ
ランガム、ファーセレラン、アルギン酸、ゼラチン、酵
素分解レシチン、カゼイン等が挙げられるが、その種類
は何ら制限されるものではない。
【０００９】本発明でいう粉床法とは、食用ゲル化剤を
含むペースト液を微粒化噴霧後、取粉中で捕集し、粒子
同志の付着凝集を防いだ後、分別してマイクロカプセル
を得る方法である。
含むペースト液を微粒化噴霧後、取粉中で捕集し、粒子
同志の付着凝集を防いだ後、分別してマイクロカプセル
を得る方法である。
【００１０】本発明でいう噴霧乾燥法とは通常に用いら
れる乾燥法であり食用ゲル化剤を含むペースト液を熱風
中に微粒化噴霧し、粒子を乾燥してマイクロカプセルを
得る方法である。
れる乾燥法であり食用ゲル化剤を含むペースト液を熱風
中に微粒化噴霧し、粒子を乾燥してマイクロカプセルを
得る方法である。
【００１１】本発明でいう液中硬化法とは油脂等の分散
媒中で食用ゲル化剤を含むペースト液の微粒子を捕集硬
化後、分散媒を分離除去する事によりマイクロカプセル
を得る方法である。さらに液中攪拌硬化法とは食用ゲル
化剤を含むペースト液を分散媒中に流し込み攪拌分散し
て微粒化硬化後、分散媒を分離除去することによりマイ
クロカプセルを得る方法である。
媒中で食用ゲル化剤を含むペースト液の微粒子を捕集硬
化後、分散媒を分離除去する事によりマイクロカプセル
を得る方法である。さらに液中攪拌硬化法とは食用ゲル
化剤を含むペースト液を分散媒中に流し込み攪拌分散し
て微粒化硬化後、分散媒を分離除去することによりマイ
クロカプセルを得る方法である。
【００１２】本発明でいう乾燥とは捕集されたマイクロ
カプセルのゲル化温度以下の冷風を通気して乾燥する方
法であり、具体的には流動乾燥装置の入風温度を対象乾
燥物質のゲル化温度以下に保持するものであるが、乾燥
装置としては流動乾燥装置だけに制限されるものではな
い。
カプセルのゲル化温度以下の冷風を通気して乾燥する方
法であり、具体的には流動乾燥装置の入風温度を対象乾
燥物質のゲル化温度以下に保持するものであるが、乾燥
装置としては流動乾燥装置だけに制限されるものではな
い。
【００１３】本発明でいう温域とは対象物質のゲル化温
度以上の雰囲気温度であり、冷域とはゲル化温度以下の
雰囲気温度である。この雰囲気を塔内に設けるには塔頂
部に温気発生装置を、塔底部に冷気発生装置を設け、塔
側面に排気孔を設ければ必然的に排気孔より上部は温域
となり、下部は冷域となる。
度以上の雰囲気温度であり、冷域とはゲル化温度以下の
雰囲気温度である。この雰囲気を塔内に設けるには塔頂
部に温気発生装置を、塔底部に冷気発生装置を設け、塔
側面に排気孔を設ければ必然的に排気孔より上部は温域
となり、下部は冷域となる。
【００１４】
【実施例】以下に本発明を実施例にて説明する。
【００１５】（実施例−１）ゼラチン 490ｇ、キサンタ
ンガム５ｇ、ローカストビーンガム５ｇ、砂糖 250ｇに
水1500ｇを加え膨潤後70℃で溶解し、これにローヤルゼ
リー 250ｇを加え図１の原料ペーストタンク（１）にて
よく攪拌混合する。次いでこの混合液を定量ポンプ
（２）により微粒化塔（４）に送り、その塔頂から回転
円盤式のアトマイザー（３）により空気中に噴霧し 700
〜1000μｍの液滴を生成される。
ンガム５ｇ、ローカストビーンガム５ｇ、砂糖 250ｇに
水1500ｇを加え膨潤後70℃で溶解し、これにローヤルゼ
リー 250ｇを加え図１の原料ペーストタンク（１）にて
よく攪拌混合する。次いでこの混合液を定量ポンプ
（２）により微粒化塔（４）に送り、その塔頂から回転
円盤式のアトマイザー（３）により空気中に噴霧し 700
〜1000μｍの液滴を生成される。
【００１６】この液滴は落下中に品温０℃迄冷却し固化
する。この捕集された冷却粒子を冷気送風機（９）より
入風温度20℃の冷風を作用させる流動層乾燥装置（８）
で乾燥する。なお塔内の冷域（ｂ）は冷気発生装置（1
0）からの冷気を冷風噴出口（５）より導入し、上部の
冷気排出口（６）から排出することにより形成し、温域
（ａ）は温風発生装置（17）からの温風を塔頂部から導
入することで形成した。
する。この捕集された冷却粒子を冷気送風機（９）より
入風温度20℃の冷風を作用させる流動層乾燥装置（８）
で乾燥する。なお塔内の冷域（ｂ）は冷気発生装置（1
0）からの冷気を冷風噴出口（５）より導入し、上部の
冷気排出口（６）から排出することにより形成し、温域
（ａ）は温風発生装置（17）からの温風を塔頂部から導
入することで形成した。
【００１７】このことにより、すぐれた表面光沢を有す
るローヤルゼリーのマイクロカプセル 810ｇを得た。こ
のマイクロカプセルのデセン酸含量は 0.5％であった。
また得られた粒子の粒径は 500〜800 μｍの間に95％含
まれていた。
るローヤルゼリーのマイクロカプセル 810ｇを得た。こ
のマイクロカプセルのデセン酸含量は 0.5％であった。
また得られた粒子の粒径は 500〜800 μｍの間に95％含
まれていた。
【００１８】（実施例−２）ゼラチン 175ｇ、グリセリ
ン75ｇを水 375ｇに膨潤後、70℃で溶解しシェル物質と
する。一方βカロチン２％含有オイル 750ｇをコア物質
としてＵＳＰ3,310,612 に記載の二流体回転ノズルを用
い図１の塔頂より空気中に噴霧する。平均粒径 800μｍ
の液滴は落下中に10℃迄冷却し固化する。
ン75ｇを水 375ｇに膨潤後、70℃で溶解しシェル物質と
する。一方βカロチン２％含有オイル 750ｇをコア物質
としてＵＳＰ3,310,612 に記載の二流体回転ノズルを用
い図１の塔頂より空気中に噴霧する。平均粒径 800μｍ
の液滴は落下中に10℃迄冷却し固化する。
【００１９】この捕集された冷却粒子を冷気送風機
（９）より入風温度20℃の冷風を作用させる流動層乾燥
装置（８）で乾燥することによりβカロチンオイルを芯
物質とするすぐれた表面光沢を有するシームレスカプセ
ル 950ｇを得た。
（９）より入風温度20℃の冷風を作用させる流動層乾燥
装置（８）で乾燥することによりβカロチンオイルを芯
物質とするすぐれた表面光沢を有するシームレスカプセ
ル 950ｇを得た。
【００２０】（実施例−３）寒天50ｇ、ゼラチン 300
ｇ、砂糖 350ｇを90℃の温湯1500ｇで溶解し、この中へ
ビタミンＡ・Ｄ・Ｅオイル 300ｇを加え乳化Ｏ／Ｗエマ
ルジョンとする。このエマルジョンを加圧ノズルを用い
図１の塔頂より空気中へ噴霧する。平均粒径250 μｍの
液滴は−10℃迄冷却し固化する。
ｇ、砂糖 350ｇを90℃の温湯1500ｇで溶解し、この中へ
ビタミンＡ・Ｄ・Ｅオイル 300ｇを加え乳化Ｏ／Ｗエマ
ルジョンとする。このエマルジョンを加圧ノズルを用い
図１の塔頂より空気中へ噴霧する。平均粒径250 μｍの
液滴は−10℃迄冷却し固化する。
【００２１】この捕集された冷却粒子を流動層乾燥装置
（８）で入風温度20℃にて低温乾燥することにより表面
光沢のすぐれたビタミンＡ・Ｄ・Ｅマイクロカプセル 9
50ｇを得た。このマイクロカプセルのビタミンＡの安定
度は45℃、30日で95％の残存率であった。
（８）で入風温度20℃にて低温乾燥することにより表面
光沢のすぐれたビタミンＡ・Ｄ・Ｅマイクロカプセル 9
50ｇを得た。このマイクロカプセルのビタミンＡの安定
度は45℃、30日で95％の残存率であった。
【００２２】（実施例−４）寒天30ｇ、砂糖 150ｇ、ア
ラビアガム50ｇを90℃の温湯 800ｇに溶解しシェル物質
とする。一方、ゼラチン 300ｇを60℃の温湯 800ｇに溶
解し、その中へＥＰＡ・ＤＨＡに富む魚油 500ｇを加え
て乳化し、Ｏ／Ｗエマルジョンとしたものをコア物質と
してＵＳＰ 3,310,612に記載の二流体回転ノズルを用い
図１の塔頂より空気中へ噴霧する。平均粒径 850μｍの
液滴は落下中に10℃迄冷却し固化する。
ラビアガム50ｇを90℃の温湯 800ｇに溶解しシェル物質
とする。一方、ゼラチン 300ｇを60℃の温湯 800ｇに溶
解し、その中へＥＰＡ・ＤＨＡに富む魚油 500ｇを加え
て乳化し、Ｏ／Ｗエマルジョンとしたものをコア物質と
してＵＳＰ 3,310,612に記載の二流体回転ノズルを用い
図１の塔頂より空気中へ噴霧する。平均粒径 850μｍの
液滴は落下中に10℃迄冷却し固化する。
【００２３】この捕集された冷却粒子を入風温度20℃の
流動層乾燥装置（８）で乾燥することにより表面光沢の
すぐれたＥＰＡ・ＤＨＡに富む魚油のマイクロカプセル
950ｇを得た。このマイクロカプセルの安定度は45℃、
60日放置後でもｐｏｖの上昇はみられなかった。
流動層乾燥装置（８）で乾燥することにより表面光沢の
すぐれたＥＰＡ・ＤＨＡに富む魚油のマイクロカプセル
950ｇを得た。このマイクロカプセルの安定度は45℃、
60日放置後でもｐｏｖの上昇はみられなかった。
【００２４】（比較例−１）ゼラチン 490ｇ、キサンタ
ンガム５ｇ、ローカストビーンガム５ｇ、砂糖 250ｇに
水1500ｇを加え膨潤後、70℃で溶解し、これにローヤル
ゼリー 250ｇを加えよく攪拌混合する。次いでこの混合
液を図２の塔頂より回転円盤式のアトマイザー（３）に
より空気中に噴霧し 700〜1000μｍの液滴を生成させ
る。この液滴は下部に設けたワキシースターチ（11）の
中に捕集され冷却ゲル化とともに脱水乾燥される。この
捕集品を 200μｍの篩（12）でゼラチンのマイクロカプ
セルとワキシースターチを篩分後マイクロカプセルを入
風温度20℃の流動層乾燥装置（８）にて二次乾燥を行
い、ローヤルゼリーのマイクロカプセル 890ｇを得た。
ンガム５ｇ、ローカストビーンガム５ｇ、砂糖 250ｇに
水1500ｇを加え膨潤後、70℃で溶解し、これにローヤル
ゼリー 250ｇを加えよく攪拌混合する。次いでこの混合
液を図２の塔頂より回転円盤式のアトマイザー（３）に
より空気中に噴霧し 700〜1000μｍの液滴を生成させ
る。この液滴は下部に設けたワキシースターチ（11）の
中に捕集され冷却ゲル化とともに脱水乾燥される。この
捕集品を 200μｍの篩（12）でゼラチンのマイクロカプ
セルとワキシースターチを篩分後マイクロカプセルを入
風温度20℃の流動層乾燥装置（８）にて二次乾燥を行
い、ローヤルゼリーのマイクロカプセル 890ｇを得た。
【００２５】このマイクロカプセルは表面にワキシース
ターチの粉末が付着し光沢は無く、また喫食時、口中に
ワキシースターチの味が残る。このマイクロカプセルの
デセン酸含量は0.45％であった。また得られた粒子の粒
径は、 500〜800 μｍの間に95％含まれていた。
ターチの粉末が付着し光沢は無く、また喫食時、口中に
ワキシースターチの味が残る。このマイクロカプセルの
デセン酸含量は0.45％であった。また得られた粒子の粒
径は、 500〜800 μｍの間に95％含まれていた。
【００２６】（比較例−２）ゼラチン 490ｇ、キサンタ
ンガム５ｇ、ローカストビーンガム５ｇ、砂糖 250ｇに
水1500ｇを加え膨潤後70℃で溶解し、これにローヤルゼ
リー 250ｇを加えよく攪拌混合する。次いでこの混合液
を図３の塔頂より回転円盤式のアトマイザー（３）によ
り空気中に噴霧し 500〜800 μｍの液滴を生成させる。
この液滴は下部に設けた５℃に冷却したコーンサラダ油
（13）に捕集され10℃迄冷却されゲル化固化する。冷却
固化した粒子は遠心分離機（14）によりコーンサラダ油
と分離される。分別された粒子は表面に付着しているコ
ーンサラダ油を除去する為に99％エタノール中（15）で
洗い、その後入風温度20℃の流動層乾燥装置（８）にて
乾燥することによりローヤルゼリーのマイクロカプセル
790ｇを得た。
ンガム５ｇ、ローカストビーンガム５ｇ、砂糖 250ｇに
水1500ｇを加え膨潤後70℃で溶解し、これにローヤルゼ
リー 250ｇを加えよく攪拌混合する。次いでこの混合液
を図３の塔頂より回転円盤式のアトマイザー（３）によ
り空気中に噴霧し 500〜800 μｍの液滴を生成させる。
この液滴は下部に設けた５℃に冷却したコーンサラダ油
（13）に捕集され10℃迄冷却されゲル化固化する。冷却
固化した粒子は遠心分離機（14）によりコーンサラダ油
と分離される。分別された粒子は表面に付着しているコ
ーンサラダ油を除去する為に99％エタノール中（15）で
洗い、その後入風温度20℃の流動層乾燥装置（８）にて
乾燥することによりローヤルゼリーのマイクロカプセル
790ｇを得た。
【００２７】このマイクロカプセルは表面光沢を有して
いるが、デセン酸含量は0.35％であった。これはローヤ
ルゼリー中のデセン酸が分散媒であるコーンサラダ油お
よび洗浄エタノール中へ溶出した為である。
いるが、デセン酸含量は0.35％であった。これはローヤ
ルゼリー中のデセン酸が分散媒であるコーンサラダ油お
よび洗浄エタノール中へ溶出した為である。
【００２８】（比較例−３）ゼラチン 490ｇ、キサンタ
ンガム５ｇ、ローカストビーンガム５ｇ、砂糖 250ｇに
水 900ｇを加え膨潤後、70℃で溶解し、これにローヤル
ゼリー 250ｇを加えよく攪拌混合する。この混合液を70
℃に加熱し攪拌されているコーンサラダ油の中へ流し込
み微粒化後、10℃迄冷却する。粒子をコーンサラダ油と
濾別後、エチルアルコールにて洗浄し乾燥することによ
りローヤルゼリーのマイクロカプセル750 ｇを得た。
ンガム５ｇ、ローカストビーンガム５ｇ、砂糖 250ｇに
水 900ｇを加え膨潤後、70℃で溶解し、これにローヤル
ゼリー 250ｇを加えよく攪拌混合する。この混合液を70
℃に加熱し攪拌されているコーンサラダ油の中へ流し込
み微粒化後、10℃迄冷却する。粒子をコーンサラダ油と
濾別後、エチルアルコールにて洗浄し乾燥することによ
りローヤルゼリーのマイクロカプセル750 ｇを得た。
【００２９】このマイクロカプセルは表面光沢を有して
いるが、デセン酸含量は0.35％であり、また得られた粒
子の粒径は 500〜800 μｍの間は60％であり 500μｍ以
下が22％、 800μｍ以上が18％であった。
いるが、デセン酸含量は0.35％であり、また得られた粒
子の粒径は 500〜800 μｍの間は60％であり 500μｍ以
下が22％、 800μｍ以上が18％であった。
【００３０】（比較例−４）ゼラチン 175ｇ、グリセリ
ン75ｇを水 375ｇに膨潤後、70℃で溶解しシェル物質と
する。一方βカロチン２％含有オイル 750ｇをコア物質
としてＵＳＰ3,310,612 に記載の二流体回転ノズルを用
い図２の塔頂より空気中へ噴霧する。平均粒径 800μｍ
の液滴は下部に設けたワキシースターチ（11）の中に捕
集され冷却ゲル化とともに脱水乾燥される。この捕集品
を 200μｍの篩（12）でマイクロカプセルとワキシース
ターチを篩分後マイクロカプセルを入風温度20℃の冷風
を作用させる流動層乾燥装置（８）で乾燥することによ
りβカロチンオイルを芯物質とするシームレスカプセル
1040ｇを得た。
ン75ｇを水 375ｇに膨潤後、70℃で溶解しシェル物質と
する。一方βカロチン２％含有オイル 750ｇをコア物質
としてＵＳＰ3,310,612 に記載の二流体回転ノズルを用
い図２の塔頂より空気中へ噴霧する。平均粒径 800μｍ
の液滴は下部に設けたワキシースターチ（11）の中に捕
集され冷却ゲル化とともに脱水乾燥される。この捕集品
を 200μｍの篩（12）でマイクロカプセルとワキシース
ターチを篩分後マイクロカプセルを入風温度20℃の冷風
を作用させる流動層乾燥装置（８）で乾燥することによ
りβカロチンオイルを芯物質とするシームレスカプセル
1040ｇを得た。
【００３１】このマイクロカプセルは表面にワキシース
ターチの粉末が付着し光沢は無く、また食べた時、口中
にワキシースターチの味が残るものであった。
ターチの粉末が付着し光沢は無く、また食べた時、口中
にワキシースターチの味が残るものであった。
【００３２】（比較例−５）寒天50ｇ、ゼラチン 300
ｇ、砂糖 350ｇを90℃の温湯1500ｇで溶解し、この中へ
ビタミンＡ・Ｄ・Ｅオイル 300ｇを加え乳化しＯ／Ｗエ
マルジョンとする。このエマルジョンを図１の加圧ノズ
ル（３）を用い、入風温度 160℃の空気中へ噴霧して噴
霧乾燥を行う。ビタミンＡ・Ｄ・Ｅマイクロカプセル 9
00ｇを得たがカプセル表面の収縮が激しく光沢も無いも
のであった。このマイクロカプセルのビタミンＡの安定
度は45℃、30日で80％の残存率であった。
ｇ、砂糖 350ｇを90℃の温湯1500ｇで溶解し、この中へ
ビタミンＡ・Ｄ・Ｅオイル 300ｇを加え乳化しＯ／Ｗエ
マルジョンとする。このエマルジョンを図１の加圧ノズ
ル（３）を用い、入風温度 160℃の空気中へ噴霧して噴
霧乾燥を行う。ビタミンＡ・Ｄ・Ｅマイクロカプセル 9
00ｇを得たがカプセル表面の収縮が激しく光沢も無いも
のであった。このマイクロカプセルのビタミンＡの安定
度は45℃、30日で80％の残存率であった。
【００３３】（比較例−６）寒天30ｇ、砂糖 150ｇ、ア
ラビアガム50ｇを90℃の温湯 800ｇに溶解しシェル物質
とする。一方、ゼラチン 300ｇを60℃の温湯 800ｇに溶
解し、その中へＥＰＡ．ＤＨＡに富む魚油 500ｇを加え
て乳化し、Ｏ／Ｗエマルジョンとしたものをコア物質と
してＵＳＰ 3,310,612に記載の二流体回転ノズルを用い
図２の塔頂より空気中に噴霧する。平均粒径 850μｍの
液滴は下部に設けたワキシースターチ（11）の中に捕集
され冷却ゲル化とともに脱水乾燥される。この捕集品を
200 μｍの篩（12）でマイクロカプセルとワキシースタ
ーチを篩分後マイクロカプセルを入風温度20℃の冷風を
作用させる流動層乾燥装置（８）で乾燥することにより
ＥＰＡ・ＤＨＡに富む魚油のマイクロカプセル1040ｇを
得た。
ラビアガム50ｇを90℃の温湯 800ｇに溶解しシェル物質
とする。一方、ゼラチン 300ｇを60℃の温湯 800ｇに溶
解し、その中へＥＰＡ．ＤＨＡに富む魚油 500ｇを加え
て乳化し、Ｏ／Ｗエマルジョンとしたものをコア物質と
してＵＳＰ 3,310,612に記載の二流体回転ノズルを用い
図２の塔頂より空気中に噴霧する。平均粒径 850μｍの
液滴は下部に設けたワキシースターチ（11）の中に捕集
され冷却ゲル化とともに脱水乾燥される。この捕集品を
200 μｍの篩（12）でマイクロカプセルとワキシースタ
ーチを篩分後マイクロカプセルを入風温度20℃の冷風を
作用させる流動層乾燥装置（８）で乾燥することにより
ＥＰＡ・ＤＨＡに富む魚油のマイクロカプセル1040ｇを
得た。
【００３４】このマイクロカプセルの安定度は45℃、60
日放置後でもｐｏｖの上昇はみられなかったが、表面に
ワキシースターチの粉末が付着し光沢は無く、又食べた
時、口中にワキシースターチの味が残るものであった。
日放置後でもｐｏｖの上昇はみられなかったが、表面に
ワキシースターチの粉末が付着し光沢は無く、又食べた
時、口中にワキシースターチの味が残るものであった。
【００３５】
【発明の効果】本発明によれば芯物質を内包した食用ゲ
ル化剤を含むペースト液を微粒化噴霧し冷却雰囲気中で
冷却固結後冷風乾燥することにより、表面光沢のすぐれ
た安定性が高く商品価値の高いマイクロカプセルを容易
に製造することができる。分散媒を用いた液中硬化法で
も表面光沢の良いマイクロカプセルを得ることができる
が、その場合は分散媒の除去として有機溶剤を用いての
洗浄工程や、有益物質の分散媒中への溶出ロス等問題点
もあった。しかしながら本発明では危険性の高い有機溶
剤を用いることなく、洗浄工程や取粉の分別工程の手間
も省け作業性の改善が可能となった。さらに本発明によ
るマイクロカプセルは見た目のよい食品への応用が拡が
るものと期待される。
ル化剤を含むペースト液を微粒化噴霧し冷却雰囲気中で
冷却固結後冷風乾燥することにより、表面光沢のすぐれ
た安定性が高く商品価値の高いマイクロカプセルを容易
に製造することができる。分散媒を用いた液中硬化法で
も表面光沢の良いマイクロカプセルを得ることができる
が、その場合は分散媒の除去として有機溶剤を用いての
洗浄工程や、有益物質の分散媒中への溶出ロス等問題点
もあった。しかしながら本発明では危険性の高い有機溶
剤を用いることなく、洗浄工程や取粉の分別工程の手間
も省け作業性の改善が可能となった。さらに本発明によ
るマイクロカプセルは見た目のよい食品への応用が拡が
るものと期待される。
【図１】本発明装置の一実施例を示す説明図である。
【図２】比較装置を示す説明図である。
【図３】他の比較装置を示す説明図である。
１ 原料ペーストタンク ２ 定量ポンプ ３ アトマイザーまたはノズル ４ 微粒化塔 ５ −40℃冷風噴出口 ６ 冷気排出口 ７ コンベア ８ 流動層乾燥機 ９ 冷気送風機 10 冷風発生装置 11 冷却したワキシースターチ 12 篩分機 13 冷却したコーンサラダ油 14 遠心分離機 15 エタノール洗浄釜 16 遠心分離機 17 温風発生装置
Claims (3)
- 【請求項１】 マイクロカプセル原料物質を噴霧微粒化
後冷却固結化して捕集し、その後乾燥することを特徴と
するマイクロカプセルの製造法。 - 【請求項２】 マイクロカプセル原料物質として食用ゲ
ル化剤の１種又は２種以上を組み合せて用いる請求項１
記載のマイクロカプセルの製造法。 - 【請求項３】 上層部に温域、下層部に冷域を設けた塔
と、該塔内の上端部からマイクロカプセル原料物質を噴
霧して下層部で冷却固結化した後捕集した捕集物の乾燥
装置とからなることを特徴とするマイクロカプセルの製
造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5071215A JPH06254382A (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | マイクロカプセルの製造法およびその製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5071215A JPH06254382A (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | マイクロカプセルの製造法およびその製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06254382A true JPH06254382A (ja) | 1994-09-13 |
Family
ID=13454238
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5071215A Pending JPH06254382A (ja) | 1993-03-05 | 1993-03-05 | マイクロカプセルの製造法およびその製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06254382A (ja) |
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-
1993
- 1993-03-05 JP JP5071215A patent/JPH06254382A/ja active Pending
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
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