JPH06280889A - ジョイント用ヨーク及びその製造方法 - Google Patents
ジョイント用ヨーク及びその製造方法Info
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- JPH06280889A JPH06280889A JP6219093A JP6219093A JPH06280889A JP H06280889 A JPH06280889 A JP H06280889A JP 6219093 A JP6219093 A JP 6219093A JP 6219093 A JP6219093 A JP 6219093A JP H06280889 A JPH06280889 A JP H06280889A
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- joint
- bent
- yoke
- joint yoke
- bending
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K1/00—Making machine elements
- B21K1/76—Making machine elements elements not mentioned in one of the preceding groups
- B21K1/762—Coupling members for conveying mechanical motion, e.g. universal joints
- B21K1/765—Outer elements of coupling members
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 生産性の向上を図ることができると共に、製
造コストの低減を図ることができるジョイント用ヨーク
を提供すること。 【構成】 鋼板よりプレス成形されると共に、接合部２
と二つの折曲部３，３とを備えたジョイント用ヨーク１
であって、折曲部３の中央部より接合部２と反対側の端
部までを平面形状に成形する。これによって折曲部３を
プレス加工によって折曲成形した後にジョイント用ヨー
ク１を金型より取り外すのに必要なリフトアップ量を小
さくすることができるので、ジョイント用ヨークの生産
性の向上及び製造コストの低減を図ることができる。
造コストの低減を図ることができるジョイント用ヨーク
を提供すること。 【構成】 鋼板よりプレス成形されると共に、接合部２
と二つの折曲部３，３とを備えたジョイント用ヨーク１
であって、折曲部３の中央部より接合部２と反対側の端
部までを平面形状に成形する。これによって折曲部３を
プレス加工によって折曲成形した後にジョイント用ヨー
ク１を金型より取り外すのに必要なリフトアップ量を小
さくすることができるので、ジョイント用ヨークの生産
性の向上及び製造コストの低減を図ることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はジョイント用ヨーク及び
その製造方法に係り、特に自動車のステアリング装置の
シャフト間、例えばメインシャフトとインタミディエイ
トシャフトとの間等を連結するジョイント用ヨーク及び
その製造方法に関するものである。
その製造方法に係り、特に自動車のステアリング装置の
シャフト間、例えばメインシャフトとインタミディエイ
トシャフトとの間等を連結するジョイント用ヨーク及び
その製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば自動車のステアリング装置のメイ
ンシャフトとインタミディエイトシャフトとの連結やイ
ンタミディエイトシャフトとギヤボックスの入力軸との
連結等にはジョイント用ヨーク例えば自在継手用ヨーク
が使用されている。
ンシャフトとインタミディエイトシャフトとの連結やイ
ンタミディエイトシャフトとギヤボックスの入力軸との
連結等にはジョイント用ヨーク例えば自在継手用ヨーク
が使用されている。
【０００３】そして、従来の自在継手用ヨークとしては
例えば実開昭５７−１７２９３０号公報に開示されたも
のがある。
例えば実開昭５７−１７２９３０号公報に開示されたも
のがある。
【０００４】この公報に開示された従来の自在継手用ヨ
ークは、シートメタルの素材よりプレス加工によって折
曲成形等されるものであり、接合部を成す基部部分と、
この基部部分に対して折曲して接続されている二つの折
曲部を成す耳状突起部分とを備えている。そして、この
二つの耳状突起部分は夫々長さ方向全長に亘って断面形
状が波形に形成されている。
ークは、シートメタルの素材よりプレス加工によって折
曲成形等されるものであり、接合部を成す基部部分と、
この基部部分に対して折曲して接続されている二つの折
曲部を成す耳状突起部分とを備えている。そして、この
二つの耳状突起部分は夫々長さ方向全長に亘って断面形
状が波形に形成されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述の耳状
突起部分の断面波形形状は、この波形と対応する波形の
断面形状を有する金型を用いて耳状突起部分をプレス加
工することによって形成される。
突起部分の断面波形形状は、この波形と対応する波形の
断面形状を有する金型を用いて耳状突起部分をプレス加
工することによって形成される。
【０００６】そして、このプレス加工によって耳状突起
部分の断面形状を波形に形成した後の自在継手用ヨーク
を次の加工工程に搬送するためには、この自在継手用ヨ
ークを金型より取り外す必要がある。
部分の断面形状を波形に形成した後の自在継手用ヨーク
を次の加工工程に搬送するためには、この自在継手用ヨ
ークを金型より取り外す必要がある。
【０００７】しかしながら、既述のとおり耳状突起部分
は長さ方向全長に亘って断面が波形に形成されると共
に、この波形形状部が金型の波形形状部と係合している
ため、耳状突起部分の全長分をリフトアップし、その後
次の所定の加工工程に搬送しなければならない。
は長さ方向全長に亘って断面が波形に形成されると共
に、この波形形状部が金型の波形形状部と係合している
ため、耳状突起部分の全長分をリフトアップし、その後
次の所定の加工工程に搬送しなければならない。
【０００８】従って、このような従来の自在継手用ヨー
クでは次工程へ搬送する際のリフトアップ量が大きいの
で、ライン生産するときの生産性の向上を図ることがで
きず、この結果製造コストが高くなってしまうといった
問題点があった。
クでは次工程へ搬送する際のリフトアップ量が大きいの
で、ライン生産するときの生産性の向上を図ることがで
きず、この結果製造コストが高くなってしまうといった
問題点があった。
【０００９】また、折曲部を成す耳状突起部分を金型を
用いてプレス加工によって折曲させる場合に、耳状突起
部分全体を均一に押圧してプレス加工すると加工後の耳
状突起部分の弾性復元力によって耳状突起部分の折曲精
度にばらつきが生じ、この結果二つの折曲部先端内面間
の幅（内幅）の精度が十分に確保できなくなってしまう
といった問題点もあった。
用いてプレス加工によって折曲させる場合に、耳状突起
部分全体を均一に押圧してプレス加工すると加工後の耳
状突起部分の弾性復元力によって耳状突起部分の折曲精
度にばらつきが生じ、この結果二つの折曲部先端内面間
の幅（内幅）の精度が十分に確保できなくなってしまう
といった問題点もあった。
【００１０】本発明は上記の点に鑑みてなされたもので
あり、折曲部の中央部より該折曲部の先端部までを平面
形状に成形して搬送時のリフトアップ量を小さくするこ
とにより、生産性の向上を図ることができると共に、製
造コストの低減を図ることができるジョイント用ヨーク
を提供することを目的とする。
あり、折曲部の中央部より該折曲部の先端部までを平面
形状に成形して搬送時のリフトアップ量を小さくするこ
とにより、生産性の向上を図ることができると共に、製
造コストの低減を図ることができるジョイント用ヨーク
を提供することを目的とする。
【００１１】また、本発明の他の目的は、局所的な塑性
力を加えながら折曲部をプレス加工によって折曲成形す
ることにより、内幅精度及び組付け性の良いジョイント
用ヨークを製造することができるジョイント用ヨークの
製造方法を提供することにある。
力を加えながら折曲部をプレス加工によって折曲成形す
ることにより、内幅精度及び組付け性の良いジョイント
用ヨークを製造することができるジョイント用ヨークの
製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明は、
鋼板よりプレス成形されると共に、接合部と折曲部とを
備えたジョイント用ヨークであって、前記折曲部は前記
鋼板より折曲成形されると共に、該折曲部の中央部より
前記接合部と反対側の端部までを平面状に成形したこと
を特徴とするものである。
鋼板よりプレス成形されると共に、接合部と折曲部とを
備えたジョイント用ヨークであって、前記折曲部は前記
鋼板より折曲成形されると共に、該折曲部の中央部より
前記接合部と反対側の端部までを平面状に成形したこと
を特徴とするものである。
【００１３】請求項２記載の発明は、鋼板よりプレス成
形されると共に、接合部と折曲部とを備えたジョイント
用ヨークの製造方法であって、前記折曲部は前記鋼板よ
り折曲成形し、次いで前記折曲部の中央部に局所的な塑
性力を加えつつ、該折曲部の中央部より前記接合部と反
対側の端部までを平面状に成形することを特徴とするも
のである。
形されると共に、接合部と折曲部とを備えたジョイント
用ヨークの製造方法であって、前記折曲部は前記鋼板よ
り折曲成形し、次いで前記折曲部の中央部に局所的な塑
性力を加えつつ、該折曲部の中央部より前記接合部と反
対側の端部までを平面状に成形することを特徴とするも
のである。
【００１４】
【作用】請求項１記載の発明によれば、接合部と折曲部
とを備えたジョイント用ヨークの折曲部が鋼板より折曲
成形されると共に、該折曲部の中央部より該接合部と反
対側の端部までを平面状に成形しているので、折曲部の
成形後にジョイント用ヨークを次の加工工程に搬送する
ために金型よりリフトアップするのに必要なリフトアッ
プ量を小さくすることができる。従って、ライン生産す
るときの生産性の向上を図ることができると共に、製造
コストの低減を図ることができる。
とを備えたジョイント用ヨークの折曲部が鋼板より折曲
成形されると共に、該折曲部の中央部より該接合部と反
対側の端部までを平面状に成形しているので、折曲部の
成形後にジョイント用ヨークを次の加工工程に搬送する
ために金型よりリフトアップするのに必要なリフトアッ
プ量を小さくすることができる。従って、ライン生産す
るときの生産性の向上を図ることができると共に、製造
コストの低減を図ることができる。
【００１５】請求項２記載の発明によれば、接合部と折
曲部とを備えたジョイント用ヨークの折曲部が鋼板より
折曲成形されると共に、該折曲部の中央部に局所的な塑
性力を加えながらプレス加工によって平面状に成形され
るので、ジョイント用ヨークの内幅精度及び組付け性を
向上させることができる。
曲部とを備えたジョイント用ヨークの折曲部が鋼板より
折曲成形されると共に、該折曲部の中央部に局所的な塑
性力を加えながらプレス加工によって平面状に成形され
るので、ジョイント用ヨークの内幅精度及び組付け性を
向上させることができる。
【００１６】
【実施例】本発明の第一実施例について説明する。本第
一実施例は本発明に係るジョイント用ヨークの実施例で
あり、図１は本第一実施例に係る一例のジョイント用ヨ
ークの概観斜視図である。
一実施例は本発明に係るジョイント用ヨークの実施例で
あり、図１は本第一実施例に係る一例のジョイント用ヨ
ークの概観斜視図である。
【００１７】図１中１は、接合部２と二つの折曲部３，
３とを備えたジョイント用ヨークである。
３とを備えたジョイント用ヨークである。
【００１８】前記接合部２は、該接合部２の中央部にシ
ャフトを接続するためのシャフト接合部２１と基底部２
２とより構成されており、またシャフト接合部２１はバ
ーリング加工によって形成され、従ってシャフト接合部
２１と基底部２２とは一体を成している。
ャフトを接続するためのシャフト接合部２１と基底部２
２とより構成されており、またシャフト接合部２１はバ
ーリング加工によって形成され、従ってシャフト接合部
２１と基底部２２とは一体を成している。
【００１９】前記シャフト接合部２１は基底部２２に対
して起立している筒状体より成っており、図２に示すよ
うに内周面が同一径によって形成されていると共に、外
周面が上部より下部の方が径が大きくなって段差面２１
Ａが形成されている。尚、図２は接合部２の縦断断面図
である。
して起立している筒状体より成っており、図２に示すよ
うに内周面が同一径によって形成されていると共に、外
周面が上部より下部の方が径が大きくなって段差面２１
Ａが形成されている。尚、図２は接合部２の縦断断面図
である。
【００２０】前記二つの折曲部３，３は夫々前記基底部
２２の左右両端部に折曲して連設されている。そして、
これら折曲部３，３は夫々前記基底部２２の左右両端部
側より該折曲部３，３の先端部に向けて肩Ｒ近傍部３
１、扇形状部３２、Ｖ溝部３３及び平面部３４とを備え
ている。
２２の左右両端部に折曲して連設されている。そして、
これら折曲部３，３は夫々前記基底部２２の左右両端部
側より該折曲部３，３の先端部に向けて肩Ｒ近傍部３
１、扇形状部３２、Ｖ溝部３３及び平面部３４とを備え
ている。
【００２１】前記肩Ｒ近傍部３１は前記基底部２２に連
設していると共に、横断面形状が図３に示すように、円
弧形状を有しており、また、前記扇形状部３２は肩Ｒ近
傍部３１に連設して折曲部３の長さ方向（図１中双方向
矢印Ｄで示した方向に）の略中央部に設けられている。
尚、図３は肩Ｒ近傍部３１の横断面断面図である。
設していると共に、横断面形状が図３に示すように、円
弧形状を有しており、また、前記扇形状部３２は肩Ｒ近
傍部３１に連設して折曲部３の長さ方向（図１中双方向
矢印Ｄで示した方向に）の略中央部に設けられている。
尚、図３は肩Ｒ近傍部３１の横断面断面図である。
【００２２】前記Ｖ溝部３３は、図１及び図４に示すよ
うに折曲部３の長さ方向の略中央部の左右両端より幅方
向の中央部に向かって次第にＶ溝の深さが小さくなるよ
うに形成されている。尚、図４は図１のＡ−Ａ矢視縦断
断面図である。
うに折曲部３の長さ方向の略中央部の左右両端より幅方
向の中央部に向かって次第にＶ溝の深さが小さくなるよ
うに形成されている。尚、図４は図１のＡ−Ａ矢視縦断
断面図である。
【００２３】また、前記平面部３４は、図１及び図４に
示すように折曲部３の略中央部より先端部までを成して
おり、この平面部３４の中央付近にはカップ穴３４Ａが
形成されている。
示すように折曲部３の略中央部より先端部までを成して
おり、この平面部３４の中央付近にはカップ穴３４Ａが
形成されている。
【００２４】以上のような第一実施例のジョイント用ヨ
ークによれば、折曲部３の長さ方向の略中央部より先端
部までの平面部３４は平面形状に形成されているので、
図５に示すように折曲部３をプレス加工によって折曲成
形した後に、該ジョイント用ヨーク１を金型１１より取
り外して次の加工工程に搬送する際のリフトアップ量Ｌ
をＬ＝Ｌ3 （折曲部３の長さ）−Ｌ34（平面部３４の長
さ）とすることができる。即ち、ジョイント用ヨーク１
を金型よりＬ3 −Ｌ34の長さ分だけリフトアップした後
に図５に矢印Ｂで示す次の加工工程への送り方向に搬送
することができるので、折曲部の長さ全長分をリフトア
ップしなければならなかった既述の従来の自在継手用ヨ
ークと比較して本実施例のジョイント用ヨークはリフト
アップ量が格段に小さくなり、この結果、生産性の向上
を図ることができると共に、製造コストの低減を図るこ
とができる。
ークによれば、折曲部３の長さ方向の略中央部より先端
部までの平面部３４は平面形状に形成されているので、
図５に示すように折曲部３をプレス加工によって折曲成
形した後に、該ジョイント用ヨーク１を金型１１より取
り外して次の加工工程に搬送する際のリフトアップ量Ｌ
をＬ＝Ｌ3 （折曲部３の長さ）−Ｌ34（平面部３４の長
さ）とすることができる。即ち、ジョイント用ヨーク１
を金型よりＬ3 −Ｌ34の長さ分だけリフトアップした後
に図５に矢印Ｂで示す次の加工工程への送り方向に搬送
することができるので、折曲部の長さ全長分をリフトア
ップしなければならなかった既述の従来の自在継手用ヨ
ークと比較して本実施例のジョイント用ヨークはリフト
アップ量が格段に小さくなり、この結果、生産性の向上
を図ることができると共に、製造コストの低減を図るこ
とができる。
【００２５】また、本第一実施例のジョイント用ヨーク
によれば、カップ穴３４Ａが形成される平面部３４が平
面状となっているので、図６（ａ）に示すようにジョイ
ント用ヨークを金型例えば打抜きダイス１２に取り付け
てカップ穴３４Ａを打抜き加工する際の工具例えば穴抜
きポンチ３４Ｂの刃先形状を、同図（ｂ）に示すように
平面部３４の平面状に対応した単純な形状とすることが
できる。尚、図６（ｂ）は同図（ａ）のＣ−Ｃ矢視横断
断面図である。
によれば、カップ穴３４Ａが形成される平面部３４が平
面状となっているので、図６（ａ）に示すようにジョイ
ント用ヨークを金型例えば打抜きダイス１２に取り付け
てカップ穴３４Ａを打抜き加工する際の工具例えば穴抜
きポンチ３４Ｂの刃先形状を、同図（ｂ）に示すように
平面部３４の平面状に対応した単純な形状とすることが
できる。尚、図６（ｂ）は同図（ａ）のＣ−Ｃ矢視横断
断面図である。
【００２６】従って、図６（ｃ）に示すように曲面部３
４ｃにカップ穴３４Ａを打抜き加工する際に、穴抜きポ
ンチ３４Ｂの刃先形状を曲面部３４ｃの曲率に対応した
複雑な形状としなければならない場合と比較して工具の
刃先形状を簡易にすることができる。よって、この簡易
な刃先形状の工具を用いてカップ穴３４Ａを打抜き加工
することにより、カップ穴３４Ａの穴形状や寸法の精度
を向上させることができる。
４ｃにカップ穴３４Ａを打抜き加工する際に、穴抜きポ
ンチ３４Ｂの刃先形状を曲面部３４ｃの曲率に対応した
複雑な形状としなければならない場合と比較して工具の
刃先形状を簡易にすることができる。よって、この簡易
な刃先形状の工具を用いてカップ穴３４Ａを打抜き加工
することにより、カップ穴３４Ａの穴形状や寸法の精度
を向上させることができる。
【００２７】更に、第一実施例のジョイント用ヨークに
よれば、シャフト接合部２１がバーリング加工によって
基底部と一体となっているので、シャフト接合部２１を
別個に製造し、この別個に製造したシャフト接合部２１
を基底部２２に溶接して接合する場合と比較して生産性
の向上を図ることができると共に、製造コストの低減を
図ることができる。また、シャフト接合部２１の外周面
には段差面２１Ａが予め形成されているので、例えば図
７に示すようなステアリング装置４の衝突安全性を向上
させるためにジョイント用ヨーク１のシャフト接合部２
１に薄板より成るコルゲート管４１を図８（ａ）に示す
ように嵌合して溶接する際に、シャフト接合部２１の外
周面を機械加工してシャフト接合部２１とコルゲート管
４１とを接合させるための段差面を新たに形成する必要
がない。従ってコルゲート管４１を嵌合して溶接する際
の生産性の向上を図ることができる。尚、シャフト接合
部２１にコルゲート管４１等の薄板物を溶接するとき
に、図８（ｂ）に示すようにコルゲート管４１の端面と
シャフト接合部２１の段差面２１Ａとを突合わせてから
溶接するのは、段差面２１Ａによりコルゲート管４１と
シャフト接合部２１の位置決めを行って製品の精度を確
保するためである。
よれば、シャフト接合部２１がバーリング加工によって
基底部と一体となっているので、シャフト接合部２１を
別個に製造し、この別個に製造したシャフト接合部２１
を基底部２２に溶接して接合する場合と比較して生産性
の向上を図ることができると共に、製造コストの低減を
図ることができる。また、シャフト接合部２１の外周面
には段差面２１Ａが予め形成されているので、例えば図
７に示すようなステアリング装置４の衝突安全性を向上
させるためにジョイント用ヨーク１のシャフト接合部２
１に薄板より成るコルゲート管４１を図８（ａ）に示す
ように嵌合して溶接する際に、シャフト接合部２１の外
周面を機械加工してシャフト接合部２１とコルゲート管
４１とを接合させるための段差面を新たに形成する必要
がない。従ってコルゲート管４１を嵌合して溶接する際
の生産性の向上を図ることができる。尚、シャフト接合
部２１にコルゲート管４１等の薄板物を溶接するとき
に、図８（ｂ）に示すようにコルゲート管４１の端面と
シャフト接合部２１の段差面２１Ａとを突合わせてから
溶接するのは、段差面２１Ａによりコルゲート管４１と
シャフト接合部２１の位置決めを行って製品の精度を確
保するためである。
【００２８】また更に、本第一実施例のジョイント用ヨ
ークによれば、折曲部３の肩Ｒ近傍部３１の横断面形状
を円弧形状にすると共に、扇形状部３２を設けて折曲部
３の断面係数を大きくしているので、図９（ａ）に示す
ように折曲部３の全長Ｌ3 を1.3 Ｌ0 （Ｌ0 は従来品の
折曲部３の全長）とすることができる。従って、ジョイ
ント用ヨーク１にシャフト部５を取り付けた場合に、シ
ャフト部５がジョイント用ヨーク１と干渉する干渉ゾー
ンが小さくなるので該シャフト部５の折り曲げ角度、即
ち図９（ｂ）及び（ｃ）に夫々α及びβで示した角度を
従来の４５°程度から１１０°程度と大きくすることが
できる。従って、例えば図７に示したステアリンク装置
４に本実施例に係るジョイント用ヨークを用いることに
よって衝突時の安全性をより一層確保することができ
る。
ークによれば、折曲部３の肩Ｒ近傍部３１の横断面形状
を円弧形状にすると共に、扇形状部３２を設けて折曲部
３の断面係数を大きくしているので、図９（ａ）に示す
ように折曲部３の全長Ｌ3 を1.3 Ｌ0 （Ｌ0 は従来品の
折曲部３の全長）とすることができる。従って、ジョイ
ント用ヨーク１にシャフト部５を取り付けた場合に、シ
ャフト部５がジョイント用ヨーク１と干渉する干渉ゾー
ンが小さくなるので該シャフト部５の折り曲げ角度、即
ち図９（ｂ）及び（ｃ）に夫々α及びβで示した角度を
従来の４５°程度から１１０°程度と大きくすることが
できる。従って、例えば図７に示したステアリンク装置
４に本実施例に係るジョイント用ヨークを用いることに
よって衝突時の安全性をより一層確保することができ
る。
【００２９】次に本発明の第二実施例について述べる。
本第二実施例は本発明に係るジョイント用ヨークの製造
方法の実施例であり、図１０〜図１２は本実施例方法を
説明するための説明図である。尚、図１０〜図１２にお
いて上述の第一実施例と同一の構成部分については同一
の符号を付してある。
本第二実施例は本発明に係るジョイント用ヨークの製造
方法の実施例であり、図１０〜図１２は本実施例方法を
説明するための説明図である。尚、図１０〜図１２にお
いて上述の第一実施例と同一の構成部分については同一
の符号を付してある。
【００３０】本実施例に係るジョイント用ヨークの製造
方法では、先ず図１０（ａ）に示すように、素材である
鋼板よりジョイント用ヨークの展開形状に対応した鋼板
７を打抜き加工によって打抜くと共に、この鋼板７の中
央部にバーリング穴７１を同様に打抜き加工によって形
成する。
方法では、先ず図１０（ａ）に示すように、素材である
鋼板よりジョイント用ヨークの展開形状に対応した鋼板
７を打抜き加工によって打抜くと共に、この鋼板７の中
央部にバーリング穴７１を同様に打抜き加工によって形
成する。
【００３１】次いで、図１０（ｂ）に示すように、バー
リング穴７１が形成されている鋼板７の中央部表面をコ
イニングによって所定の凹凸形状に成形する。このコイ
ニングによって図１０（ｃ）に示すように鋼板７のバー
リング穴７１の上部外周縁部に段差面２１Ｂが形成され
ると共に、同図（ｂ）に示すように鋼板７に平面部３４
及びＶ溝部３３等が形成される。尚、図１０（ｃ）はバ
ーリング穴７１付近の縦断断面図である。次に鋼板７を
断面コ字状にプレス加工する。
リング穴７１が形成されている鋼板７の中央部表面をコ
イニングによって所定の凹凸形状に成形する。このコイ
ニングによって図１０（ｃ）に示すように鋼板７のバー
リング穴７１の上部外周縁部に段差面２１Ｂが形成され
ると共に、同図（ｂ）に示すように鋼板７に平面部３４
及びＶ溝部３３等が形成される。尚、図１０（ｃ）はバ
ーリング穴７１付近の縦断断面図である。次に鋼板７を
断面コ字状にプレス加工する。
【００３２】その後、図１１（ａ）に示すように鋼板７
を金型１３によって支持すると共に、Ｖ溝部３３のＶ溝
と対応する断面Ｖ字状の突状部１４Ａを有する金型１４
によってプレスすることによって、Ｖ溝部３３には金型
１４の突状部１４Ａを介して局所的な塑性力が加えら
れ、この塑性力によって鋼板７の左右両部の寸法が金型
ｄの寸法として確保される。このようにして図１１
（ｂ）に示すように中央部にＶ溝部３３を有すると共
に、このＶ溝部３３より先端部までが平面状と成ってい
る平面部３４とを有する二つの折曲部３，３が形成され
る。
を金型１３によって支持すると共に、Ｖ溝部３３のＶ溝
と対応する断面Ｖ字状の突状部１４Ａを有する金型１４
によってプレスすることによって、Ｖ溝部３３には金型
１４の突状部１４Ａを介して局所的な塑性力が加えら
れ、この塑性力によって鋼板７の左右両部の寸法が金型
ｄの寸法として確保される。このようにして図１１
（ｂ）に示すように中央部にＶ溝部３３を有すると共
に、このＶ溝部３３より先端部までが平面状と成ってい
る平面部３４とを有する二つの折曲部３，３が形成され
る。
【００３３】次いで、図１１（ｃ）に示すように、バー
リング穴７１の下穴抜きを行なう。このバーリング穴７
１の下穴抜きは上述のプレスによる折曲成形によってバ
ーリング穴７１の形が変形等するので、バーリング穴７
１の形状及び寸法を所定の形状及び寸法にするための加
工処理である。
リング穴７１の下穴抜きを行なう。このバーリング穴７
１の下穴抜きは上述のプレスによる折曲成形によってバ
ーリング穴７１の形が変形等するので、バーリング穴７
１の形状及び寸法を所定の形状及び寸法にするための加
工処理である。
【００３４】その後、バーリング穴７１をバーリング加
工することによって図１２（ａ）に示すように、基底部
２２とこの基底部２２に対して起立した筒状体より成る
シャフト接合部２１とを有する接合部２が形成される。
そして、このシャフト接合部２１の外周面にはバーリン
グ穴７１のバーリング加工によって段差面２１Ａが形成
される。尚、この段差面２１Ａは、バーリング穴７１の
上部外周縁部に予め段差面２１Ｂを形成しておくことに
よって形成されるものである（図１０（ｃ）参照）。
工することによって図１２（ａ）に示すように、基底部
２２とこの基底部２２に対して起立した筒状体より成る
シャフト接合部２１とを有する接合部２が形成される。
そして、このシャフト接合部２１の外周面にはバーリン
グ穴７１のバーリング加工によって段差面２１Ａが形成
される。尚、この段差面２１Ａは、バーリング穴７１の
上部外周縁部に予め段差面２１Ｂを形成しておくことに
よって形成されるものである（図１０（ｃ）参照）。
【００３５】次いで、図１２（ｂ）に示すように、金型
例えば打抜ダイス１２と工具例えば打抜ポンチ３４Ｂと
を用いて二つの平面部３４，３４の夫々にカップ穴３４
Ａを形成することによって同図（ｃ）に示すように、シ
ャフト接合部２１と基底部２２等とを有する接合部２
と、Ｖ溝部３３及びカップ穴３４Ａが形成された平面部
３４等を有する二つの折曲部３，３とを備えたジョイン
ト用ヨーク１が製造される。
例えば打抜ダイス１２と工具例えば打抜ポンチ３４Ｂと
を用いて二つの平面部３４，３４の夫々にカップ穴３４
Ａを形成することによって同図（ｃ）に示すように、シ
ャフト接合部２１と基底部２２等とを有する接合部２
と、Ｖ溝部３３及びカップ穴３４Ａが形成された平面部
３４等を有する二つの折曲部３，３とを備えたジョイン
ト用ヨーク１が製造される。
【００３６】以上のような第二実施例のジョイント用ヨ
ークの製造方法によれば、折曲部３，３を金型１４を用
いてプレス加工によって成形する場合に、Ｖ溝部３３に
のみ金型１４の突状部１４Ａを介して局所的な塑性力を
加えて成形している、この折曲加工後にＶ溝部３３より
先端側の平面部３４に弾性復元力が生じることがない。
従って、図１１（ａ）に示すように二つの折曲部先端内
面間の幅（ヨークの内幅）ｄの加工精度が良いと共に、
組付け性が良いジョイント用ヨークを製造することがで
きる。
ークの製造方法によれば、折曲部３，３を金型１４を用
いてプレス加工によって成形する場合に、Ｖ溝部３３に
のみ金型１４の突状部１４Ａを介して局所的な塑性力を
加えて成形している、この折曲加工後にＶ溝部３３より
先端側の平面部３４に弾性復元力が生じることがない。
従って、図１１（ａ）に示すように二つの折曲部先端内
面間の幅（ヨークの内幅）ｄの加工精度が良いと共に、
組付け性が良いジョイント用ヨークを製造することがで
きる。
【００３７】また、本第二実施のジョイント用ヨークの
製造方法によれば、折曲部３の長さ方向の略中央部より
先端部までの平面部３４は平面形状に形成されるので、
折曲部３をプレス加工によって折曲成形した後に、該ジ
ョイント用ヨークを金型より取り外して次の加工工程に
搬送する際のリフトアップ量が小さくなり、この結果生
産性の向上を図ることができると共に、製造コストの低
減を図ることができる。
製造方法によれば、折曲部３の長さ方向の略中央部より
先端部までの平面部３４は平面形状に形成されるので、
折曲部３をプレス加工によって折曲成形した後に、該ジ
ョイント用ヨークを金型より取り外して次の加工工程に
搬送する際のリフトアップ量が小さくなり、この結果生
産性の向上を図ることができると共に、製造コストの低
減を図ることができる。
【００３８】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、折曲部の
中央部より先端部までを平面状に成形しているため、折
曲成形後にジョイント用ヨークを金型より取り外して次
の加工工程に搬送する際のリフトアップ量を小さくする
ことができるので、ジョイント用ヨークの生産性の向上
及び製造コストの低減を図ることができる。
中央部より先端部までを平面状に成形しているため、折
曲成形後にジョイント用ヨークを金型より取り外して次
の加工工程に搬送する際のリフトアップ量を小さくする
ことができるので、ジョイント用ヨークの生産性の向上
及び製造コストの低減を図ることができる。
【００３９】請求項２記載の発明によれば、折曲部の中
央部に局所的な塑性力を加えながら折曲部をプレス加工
によって折曲成形しているため、折曲部の中央部より先
端部までに弾性復元力が生じることがないので、ヨーク
の内幅精度及び組付け性の良いジョイント用ヨークを製
造することができる。
央部に局所的な塑性力を加えながら折曲部をプレス加工
によって折曲成形しているため、折曲部の中央部より先
端部までに弾性復元力が生じることがないので、ヨーク
の内幅精度及び組付け性の良いジョイント用ヨークを製
造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第一実施例に係る一例のジョイント用
ヨークの概観斜視図である。
ヨークの概観斜視図である。
【図２】接合部の縦断断面図である。
【図３】肩Ｒ近傍部の横断断面図である。
【図４】図１のＡ−Ａ矢視縦断断面図である。
【図５】本発明の第一実施例の効果を説明するための説
明図（その１）である。
明図（その１）である。
【図６】本発明の第一実施例の効果を説明するための説
明図（その２）である。
明図（その２）である。
【図７】本発明の第一実施例に係るジョイント用ヨーク
を適用した一例のステアリング装置の概観斜視図であ
る。
を適用した一例のステアリング装置の概観斜視図であ
る。
【図８】本発明の第一実施例の効果を説明するための説
明図（その３）である。
明図（その３）である。
【図９】本発明の第一実施例の効果を説明するための説
明図（その４）である。
明図（その４）である。
【図１０】本発明の第二実施例に係る製造方法を説明す
るための説明図（その１）である。
るための説明図（その１）である。
【図１１】本発明の第二実施例に係る製造方法を説明す
るための説明図（その２）である。
るための説明図（その２）である。
【図１２】本発明の第二実施例に係る製造方法を説明す
るための説明図（その３）である。
るための説明図（その３）である。
１ ジョイント用ヨーク ２ 接合部 ３ 折曲部 ４ ステアリング装置 ５ シャフト部 ７ 鋼板 １２ 打抜きダイス １３，１４ 金型 １４Ａ 突状部 ２１ シャフト接合部 ２１Ａ，２１Ｂ 段差面 ２２ 基底部 ３１ 肩Ｒ近傍部 ３２ 扇形状部 ３３ Ｖ溝部 ３４ 平面部 ３４Ａ カップ穴 ３４Ｂ 穴抜きポンチ ４１ コルゲート管 ７１ バーリング穴
Claims (2)
- 【請求項１】 鋼板よりプレス成形されると共に、接合
部と折曲部とを備えたジョイント用ヨークであって、 前記折曲部は前記鋼板より折曲成形されると共に、該折
曲部の中央部より前記接合部と反対側の端部までを平面
形状に成形したことを特徴とするジョイント用ヨーク。 - 【請求項２】 鋼板よりプレス成形されると共に、接合
部と折曲部とを備えたジョイント用ヨークの製造方法で
あって、 前記折曲部は前記鋼板より折曲成形し、 次いで前記折曲部の中央部に局所的な塑性力を加えつ
つ、該折曲部の中央部より前記接合部と反対側の端部ま
でを平面状に成形することを特徴とするジョイント用ヨ
ークの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6219093A JPH06280889A (ja) | 1993-03-22 | 1993-03-22 | ジョイント用ヨーク及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6219093A JPH06280889A (ja) | 1993-03-22 | 1993-03-22 | ジョイント用ヨーク及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06280889A true JPH06280889A (ja) | 1994-10-07 |
Family
ID=13192980
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6219093A Pending JPH06280889A (ja) | 1993-03-22 | 1993-03-22 | ジョイント用ヨーク及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06280889A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5845394A (en) * | 1995-06-29 | 1998-12-08 | Nsk Ltd. | Method of manufacturing a yoke for an elastic universal joint |
| US6049964A (en) * | 1996-06-19 | 2000-04-18 | Nsk Ltd. | Method of making a yoke for universal joint |
| JP2006264555A (ja) * | 2005-03-24 | 2006-10-05 | Suzuki Motor Corp | サスペンションロッド及びその製造方法 |
| WO2013077026A1 (ja) | 2011-11-24 | 2013-05-30 | 日本精工株式会社 | 十字軸式自在継手およびその製造方法 |
-
1993
- 1993-03-22 JP JP6219093A patent/JPH06280889A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5845394A (en) * | 1995-06-29 | 1998-12-08 | Nsk Ltd. | Method of manufacturing a yoke for an elastic universal joint |
| US6049964A (en) * | 1996-06-19 | 2000-04-18 | Nsk Ltd. | Method of making a yoke for universal joint |
| JP2006264555A (ja) * | 2005-03-24 | 2006-10-05 | Suzuki Motor Corp | サスペンションロッド及びその製造方法 |
| WO2013077026A1 (ja) | 2011-11-24 | 2013-05-30 | 日本精工株式会社 | 十字軸式自在継手およびその製造方法 |
| US8986126B2 (en) | 2011-11-24 | 2015-03-24 | Nsk Ltd. | Cross universal joint and manufacturing method thereof |
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