JPH06304447A - ハロゲン含有有機化合物の分解方法および触媒 - Google Patents
ハロゲン含有有機化合物の分解方法および触媒Info
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- JPH06304447A JPH06304447A JP5199976A JP19997693A JPH06304447A JP H06304447 A JPH06304447 A JP H06304447A JP 5199976 A JP5199976 A JP 5199976A JP 19997693 A JP19997693 A JP 19997693A JP H06304447 A JPH06304447 A JP H06304447A
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Landscapes
- Exhaust Gas Treatment By Means Of Catalyst (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ハロゲン含有有機化合物を一酸化炭素の生成を
低減させてもしくは全く生成せずに酸化分解する方法、
および該酸化分解に有用な触媒を提供すること。 【構成】少なくともマンガン、銅、ゼオライト、とりわ
け遷移金属置換ゼオライトとマンガンおよび銅の酸化物
を同時に含む触媒を用いる臭化メチル等のハロゲン含有
有機物の分解方法。
低減させてもしくは全く生成せずに酸化分解する方法、
および該酸化分解に有用な触媒を提供すること。 【構成】少なくともマンガン、銅、ゼオライト、とりわ
け遷移金属置換ゼオライトとマンガンおよび銅の酸化物
を同時に含む触媒を用いる臭化メチル等のハロゲン含有
有機物の分解方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はハロゲン含有有機化合物
を一酸化炭素の生成を低減させるかまたは全く生成させ
ずに酸化分解する方法、および、該酸化分解に有用な触
媒に関するものである。
を一酸化炭素の生成を低減させるかまたは全く生成させ
ずに酸化分解する方法、および、該酸化分解に有用な触
媒に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ハロゲン化炭化水素、例えばフロンに代
表される塩素化炭化水素や臭素化炭化水素は種々の化学
工場において生産され、利用されている。また、臭化メ
チルは主に土壌くん蒸や貿易くん蒸に用いられている。
表される塩素化炭化水素や臭素化炭化水素は種々の化学
工場において生産され、利用されている。また、臭化メ
チルは主に土壌くん蒸や貿易くん蒸に用いられている。
【０００３】現在、臭化メチルは何ら処理されずに大気
放出されているが、近年この臭化メチルがオゾン層を破
壊するという報告があり、このままでは使用が禁止され
るか若しくは厳しい規制が行なわれる予定である。しか
し、くん蒸で用いられる臭化メチルは防疫上必要不可欠
なものであり、臭化メチルにとって代わる代替物はない
ため、臭化メチルの使用の禁止等が行われた場合、貿易
くん蒸に与える影響は、甚大なものと推定される。
放出されているが、近年この臭化メチルがオゾン層を破
壊するという報告があり、このままでは使用が禁止され
るか若しくは厳しい規制が行なわれる予定である。しか
し、くん蒸で用いられる臭化メチルは防疫上必要不可欠
なものであり、臭化メチルにとって代わる代替物はない
ため、臭化メチルの使用の禁止等が行われた場合、貿易
くん蒸に与える影響は、甚大なものと推定される。
【０００４】そこでくん蒸等の排ガス中の臭化メチルを
除去する方法が以前より検討されている。しかし、排ガ
スに含まれる臭化メチルの濃度は、通常多くても数千か
ら数十ｐｐｍであるため、この少量の臭化メチルを効率
よくごく低濃度まで排ガス中から除去する事は困難であ
る。以前より検討されてきた除去方法としては、吸着
法、燃焼法、薬液法、プラズマ分解法、接触分解法等が
挙げられる。
除去する方法が以前より検討されている。しかし、排ガ
スに含まれる臭化メチルの濃度は、通常多くても数千か
ら数十ｐｐｍであるため、この少量の臭化メチルを効率
よくごく低濃度まで排ガス中から除去する事は困難であ
る。以前より検討されてきた除去方法としては、吸着
法、燃焼法、薬液法、プラズマ分解法、接触分解法等が
挙げられる。
【０００５】上記臭化メチル除去方法のうち吸着法は、
吸着材として活性炭が用いられているため、寿命が短い
事、大量の活性炭が必要となる事、その活性炭に引火す
るなどの危険がある等という実用化には極めて困難な課
題があり、実用化されていない。
吸着材として活性炭が用いられているため、寿命が短い
事、大量の活性炭が必要となる事、その活性炭に引火す
るなどの危険がある等という実用化には極めて困難な課
題があり、実用化されていない。
【０００６】燃焼法は、通常５００℃以上の高温を要
し、非経済的でもあり、さらに裸火を直接使用するた
め、倉庫・くん蒸庫など可燃物を使用する付近では使用
不可能であり、非現実的である。
し、非経済的でもあり、さらに裸火を直接使用するた
め、倉庫・くん蒸庫など可燃物を使用する付近では使用
不可能であり、非現実的である。
【０００７】薬液法は特殊な薬品を使用し、しかも薬液
での除去率が低いため、大量の薬液を必要とする。した
がって装置重量がかさみ、また、大規模な場所を必要と
する。さらに、装置から発生する騒音が激しい事もあ
り、これも実用化されていない。
での除去率が低いため、大量の薬液を必要とする。した
がって装置重量がかさみ、また、大規模な場所を必要と
する。さらに、装置から発生する騒音が激しい事もあ
り、これも実用化されていない。
【０００８】プラズマ法は近年考案されたがプラズマ生
成にあたり、大量の電力および大規模な装置と場所、ヘ
リウムガスまたはアルゴンガス等の高価な希ガスを必要
とする。よってこれもまた、倉庫、くん蒸庫などといっ
た場所ではコスト的にも不適当である。
成にあたり、大量の電力および大規模な装置と場所、ヘ
リウムガスまたはアルゴンガス等の高価な希ガスを必要
とする。よってこれもまた、倉庫、くん蒸庫などといっ
た場所ではコスト的にも不適当である。
【０００９】臭化メチル分解触媒を使った接触分解法と
しては既に特開昭５２−１４１４７７号公報、特公昭５
４−２２７９２号公報、特開平４−２５０８２５号公報
および特開平５−２３５９８号公報等により開示された
方法があるが、これらの方法では触媒を通過した後の排
ガス中の炭素成分として大量の一酸化炭素を生成する。
このため、更にこの一酸化炭素を一酸化炭素変換触媒に
より二酸化炭素に変換しなければならない。
しては既に特開昭５２−１４１４７７号公報、特公昭５
４−２２７９２号公報、特開平４−２５０８２５号公報
および特開平５−２３５９８号公報等により開示された
方法があるが、これらの方法では触媒を通過した後の排
ガス中の炭素成分として大量の一酸化炭素を生成する。
このため、更にこの一酸化炭素を一酸化炭素変換触媒に
より二酸化炭素に変換しなければならない。
【００１０】ところが、触媒を通過した排ガスをそのま
ま一酸化炭素変換触媒に導くと、排ガス中には多量の臭
素および臭化水素が含まれているため、一酸化炭素変換
触媒は著しい寿命低下を起こす。また、この触媒は貴金
属を主な成分とするため、高価であり、実際に除毒する
際には実用的ではない。
ま一酸化炭素変換触媒に導くと、排ガス中には多量の臭
素および臭化水素が含まれているため、一酸化炭素変換
触媒は著しい寿命低下を起こす。また、この触媒は貴金
属を主な成分とするため、高価であり、実際に除毒する
際には実用的ではない。
【００１１】また、排ガスを前もって洗浄塔に導きハロ
ゲン化物を除去する方法も考えられる。この方法では洗
浄塔で冷却された排ガス中の一酸化炭素を二酸化炭素に
変換する方法がある。しかし、白金などの貴金属を用い
る一酸化炭素変換触媒は非常に高価であり、また、常温
では効果がなく、洗浄塔を通過し１００℃以下に冷却さ
れたガスを再び加熱して反応させなければならない。よ
って再加熱のコストがかかる。以上の点を考慮すると、
この方法も望ましい方法ではなく、実用的ではない。
ゲン化物を除去する方法も考えられる。この方法では洗
浄塔で冷却された排ガス中の一酸化炭素を二酸化炭素に
変換する方法がある。しかし、白金などの貴金属を用い
る一酸化炭素変換触媒は非常に高価であり、また、常温
では効果がなく、洗浄塔を通過し１００℃以下に冷却さ
れたガスを再び加熱して反応させなければならない。よ
って再加熱のコストがかかる。以上の点を考慮すると、
この方法も望ましい方法ではなく、実用的ではない。
【００１２】また、一酸化炭素変換触媒であるマンガン
および銅からなる二元系触媒は一酸化炭素用ガスマスク
にも用いられるように、常温においても一酸化炭素の酸
化活性がある。しかしマンガンおよび銅からなる二元系
触媒は、臭素を含む化合物及び水分が存在する空気中で
は酸化触媒としての寿命が非常に短くなり、これを一酸
化炭素変換触媒として使用するのは非実用的である。
および銅からなる二元系触媒は一酸化炭素用ガスマスク
にも用いられるように、常温においても一酸化炭素の酸
化活性がある。しかしマンガンおよび銅からなる二元系
触媒は、臭素を含む化合物及び水分が存在する空気中で
は酸化触媒としての寿命が非常に短くなり、これを一酸
化炭素変換触媒として使用するのは非実用的である。
【００１３】更に前記公開、公告公報に開示された接触
分解法では金属置換されたゼオライトが用いられている
が、この方法では後記比較例に示すとおり大量の一酸化
炭素が生成し、一酸化炭素の生成が抑制されたハロゲン
含有有機化合物の酸化分解法が望まれている。
分解法では金属置換されたゼオライトが用いられている
が、この方法では後記比較例に示すとおり大量の一酸化
炭素が生成し、一酸化炭素の生成が抑制されたハロゲン
含有有機化合物の酸化分解法が望まれている。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、マンガン、
銅およびゼオライトを同時に含有する触媒を用いる事に
より、上記従来の欠点を解決し、大規模な装置を必要と
せず、一酸化炭素の生成を抑えたハロゲン含有有機化合
物の分解方法、および、耐久性が高く、一酸化炭素の生
成を抑えることができる触媒を提供するものである。
銅およびゼオライトを同時に含有する触媒を用いる事に
より、上記従来の欠点を解決し、大規模な装置を必要と
せず、一酸化炭素の生成を抑えたハロゲン含有有機化合
物の分解方法、および、耐久性が高く、一酸化炭素の生
成を抑えることができる触媒を提供するものである。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明者らはこれらの問
題点に鑑み鋭意研究し、改良を重ねた結果、上記くん蒸
処理後の排ガス中等に含まれるハロゲン含有有機化合物
の除去を接触分解法にて行い、更に従来の触媒では大量
に生成していた一酸化炭素の生成を低減し、更に低温に
おいても臭化メチルを完全に分解する事ができ、しかも
耐久性が高い触媒を開発する事に成功し、本発明を完成
した。
題点に鑑み鋭意研究し、改良を重ねた結果、上記くん蒸
処理後の排ガス中等に含まれるハロゲン含有有機化合物
の除去を接触分解法にて行い、更に従来の触媒では大量
に生成していた一酸化炭素の生成を低減し、更に低温に
おいても臭化メチルを完全に分解する事ができ、しかも
耐久性が高い触媒を開発する事に成功し、本発明を完成
した。
【００１６】即ち、本発明は、（１）少なくともマンガ
ン化合物、銅化合物およびゼオライトを含む触媒の存在
下にハロゲン含有有機化合物を酸化分解することを特徴
とする、ハロゲン含有有機化合物の分解方法、（２）マ
ンガン化合物がマンガン酸化物であり、銅化合物が銅酸
化物であり、ゼオライトが遷移金属置換ゼオライトであ
る上記（１）記載のハロゲン含有有機化合物の分解方
法、（３）少なくともマンガン化合物、銅化合物および
ゼオライトを含む触媒、（４）マンガン化合物がマンガ
ン酸化物であり、銅化合物が銅酸化物であり、ゼオライ
トが遷移金属置換ゼオライトである上記（３）記載の触
媒、（５）ハロゲン含有有機化合物が臭化メチルである
上記（１）および（２）記載の分解方法、（６）臭化メ
チルを分解するための、上記（３）および（４）記載の
触媒、に関する。
ン化合物、銅化合物およびゼオライトを含む触媒の存在
下にハロゲン含有有機化合物を酸化分解することを特徴
とする、ハロゲン含有有機化合物の分解方法、（２）マ
ンガン化合物がマンガン酸化物であり、銅化合物が銅酸
化物であり、ゼオライトが遷移金属置換ゼオライトであ
る上記（１）記載のハロゲン含有有機化合物の分解方
法、（３）少なくともマンガン化合物、銅化合物および
ゼオライトを含む触媒、（４）マンガン化合物がマンガ
ン酸化物であり、銅化合物が銅酸化物であり、ゼオライ
トが遷移金属置換ゼオライトである上記（３）記載の触
媒、（５）ハロゲン含有有機化合物が臭化メチルである
上記（１）および（２）記載の分解方法、（６）臭化メ
チルを分解するための、上記（３）および（４）記載の
触媒、に関する。
【００１７】次に本発明について詳細に説明する。本発
明において、一酸化分解すべきハロゲン含有有機化合物
は特に限定されず、例えば、モノハロゲン化メタン、ジ
ハロゲン化メタン、トリハロゲン化メタン、テトラハロ
ゲン化メタン、例えばトリクロロフルオロメタン、ジク
ロロジフルオロメタン、テトラクロロジフルオロエタ
ン、トリクロロトリフルオロエタン等といったクロロフ
ルオロカーボンや、フロロジフルオロメタン、ジクロロ
フルオロエタン、ジクロロトリフルオロエタン等といっ
たハイドロフルオロカーボンや、テトラフルオロエタン
等といったハイドロフルオロカーボン等の、比較的小さ
い分子量の炭化水素のハロゲン化物等が挙げられ、特に
臭化メチル及び塩化メチルを対象とした場合好ましい結
果を与える。
明において、一酸化分解すべきハロゲン含有有機化合物
は特に限定されず、例えば、モノハロゲン化メタン、ジ
ハロゲン化メタン、トリハロゲン化メタン、テトラハロ
ゲン化メタン、例えばトリクロロフルオロメタン、ジク
ロロジフルオロメタン、テトラクロロジフルオロエタ
ン、トリクロロトリフルオロエタン等といったクロロフ
ルオロカーボンや、フロロジフルオロメタン、ジクロロ
フルオロエタン、ジクロロトリフルオロエタン等といっ
たハイドロフルオロカーボンや、テトラフルオロエタン
等といったハイドロフルオロカーボン等の、比較的小さ
い分子量の炭化水素のハロゲン化物等が挙げられ、特に
臭化メチル及び塩化メチルを対象とした場合好ましい結
果を与える。
【００１８】これらハロゲン含有有機化合物は、通常、
化学工場やくん蒸処理施設等から発生する排ガス中に含
まれるものであるが、これに限定されるものではなく、
ガス中に任意の濃度で存在するハロゲン含有有機化合物
を、本発明により容易に酸化分解できる。
化学工場やくん蒸処理施設等から発生する排ガス中に含
まれるものであるが、これに限定されるものではなく、
ガス中に任意の濃度で存在するハロゲン含有有機化合物
を、本発明により容易に酸化分解できる。
【００１９】次に、本発明で用いる触媒について説明す
る。本発明では、様々な公知のゼオライトが使用でき
る。例えば、フォージャサイト型、モルデナイト型、Ｌ
型、オメガ型、フェリエライト型、ＺＳＭ−５型等が挙
げられる。本発明ではこれらのゼオライトをそのままの
状態でも用いる事が出来るが、これらのゼオライトの構
成成分のうちイオン交換可能な成分を、これらとイオン
交換可能な他の陽イオンでイオン交換したゼオライトを
用いることも出来る。即ち例えばアルカリ金属イオン、
アルカリ土類金属イオン、希土類金属イオン、アンモニ
ウムイオン、プロトンとイオン交換処理したものをゼオ
ライトとして使用できる。以下、イオン交換処理しない
ゼオライト及びイオン交換処理をしたゼオライトを特に
ことわりのない限り単にゼオライトという。
る。本発明では、様々な公知のゼオライトが使用でき
る。例えば、フォージャサイト型、モルデナイト型、Ｌ
型、オメガ型、フェリエライト型、ＺＳＭ−５型等が挙
げられる。本発明ではこれらのゼオライトをそのままの
状態でも用いる事が出来るが、これらのゼオライトの構
成成分のうちイオン交換可能な成分を、これらとイオン
交換可能な他の陽イオンでイオン交換したゼオライトを
用いることも出来る。即ち例えばアルカリ金属イオン、
アルカリ土類金属イオン、希土類金属イオン、アンモニ
ウムイオン、プロトンとイオン交換処理したものをゼオ
ライトとして使用できる。以下、イオン交換処理しない
ゼオライト及びイオン交換処理をしたゼオライトを特に
ことわりのない限り単にゼオライトという。
【００２０】また、本発明で用いるマンガン及び銅を含
む化合物の種類は特に限定されない。例えばマンガン、
銅の酸化物、硝酸塩、硫酸塩、酢酸塩、錯塩等何れも使
用可能である。またこれらマンガン化合物及び銅化合物
をそれぞれ一種用いても複数種用いてもよい。
む化合物の種類は特に限定されない。例えばマンガン、
銅の酸化物、硝酸塩、硫酸塩、酢酸塩、錯塩等何れも使
用可能である。またこれらマンガン化合物及び銅化合物
をそれぞれ一種用いても複数種用いてもよい。
【００２１】マンガン化合物の使用量はマンガンを金属
として換算した場合、マンガンとゼオライトの重量の比
率が０．０５：１〜２００：１となる量が好ましく、特
に０．０１：１〜２０：１となる量が好ましい。また、
銅化合物の使用量は、銅を金属として換算した場合、銅
とゼオライトの重量の比率が０．１：１〜２０：１とな
る量が好ましく、特に０．２：１〜１０：１となる量が
好ましい。
として換算した場合、マンガンとゼオライトの重量の比
率が０．０５：１〜２００：１となる量が好ましく、特
に０．０１：１〜２０：１となる量が好ましい。また、
銅化合物の使用量は、銅を金属として換算した場合、銅
とゼオライトの重量の比率が０．１：１〜２０：１とな
る量が好ましく、特に０．２：１〜１０：１となる量が
好ましい。
【００２２】また、マンガン及び銅を含む酸化物は公知
のものが使用できる。例えば、市販のマンガン酸化物と
銅酸化物を混合して使用してもよいし、ホプカライトの
様にマンガンと銅のアモルファス酸化物を使用してもよ
い。また、この酸化物は種々の公知の方法により調製す
ることができる。例えば、マンガン及び銅の化合物を水
の存在下に混合しそれを乾燥後好ましくは２００〜６０
０℃で１時間〜２４時間焼成して酸化物とすることによ
って調製することができる。マンガン及び銅の化合物と
しては、例えばそれぞれの硝酸塩、硫酸塩、酢酸塩、錯
塩等が挙げられるが、上述した方法で最終的に酸化物を
形成しうるものであれば何れもが使用可能であり、特に
限定されない。マンガン及び銅を含む酸化物の量比は、
マンガンと銅がモル比で０．２：１〜５０：１となる量
が好ましく、特に１：１〜２０：１となる量が好まし
い。
のものが使用できる。例えば、市販のマンガン酸化物と
銅酸化物を混合して使用してもよいし、ホプカライトの
様にマンガンと銅のアモルファス酸化物を使用してもよ
い。また、この酸化物は種々の公知の方法により調製す
ることができる。例えば、マンガン及び銅の化合物を水
の存在下に混合しそれを乾燥後好ましくは２００〜６０
０℃で１時間〜２４時間焼成して酸化物とすることによ
って調製することができる。マンガン及び銅の化合物と
しては、例えばそれぞれの硝酸塩、硫酸塩、酢酸塩、錯
塩等が挙げられるが、上述した方法で最終的に酸化物を
形成しうるものであれば何れもが使用可能であり、特に
限定されない。マンガン及び銅を含む酸化物の量比は、
マンガンと銅がモル比で０．２：１〜５０：１となる量
が好ましく、特に１：１〜２０：１となる量が好まし
い。
【００２３】また、以上で使用するマンガン及び銅の化
合物は更に他の種々の元素（例えば鉄、コバルト、ニッ
ケル等の遷移金属、白金、パラジウム、金等の貴金属、
アンチモン、ビスマス、サマリウム等）の化合物を含ん
でいてもよい。
合物は更に他の種々の元素（例えば鉄、コバルト、ニッ
ケル等の遷移金属、白金、パラジウム、金等の貴金属、
アンチモン、ビスマス、サマリウム等）の化合物を含ん
でいてもよい。
【００２４】本発明の触媒は、以上説明したゼオライ
ト、マンガン化合物、銅化合物、水を混合したのち、乾
燥し、必要により通常１０〜５００℃で１時間〜２４時
間熱処理することにより得る事が出来る。
ト、マンガン化合物、銅化合物、水を混合したのち、乾
燥し、必要により通常１０〜５００℃で１時間〜２４時
間熱処理することにより得る事が出来る。
【００２５】さらに以下に述べる方法によっても本発明
の触媒を得る事が出来る。即ち、遷移金属置換ゼオライ
トとマンガン及び銅の酸化物を同時に含む触媒を合成す
る方法である。ここで用いる遷移金属置換ゼオライト
は、上述のゼオライト中の金属イオンを公知の方法によ
り、遷移金属イオンに置換することにより得ることがで
きる。
の触媒を得る事が出来る。即ち、遷移金属置換ゼオライ
トとマンガン及び銅の酸化物を同時に含む触媒を合成す
る方法である。ここで用いる遷移金属置換ゼオライト
は、上述のゼオライト中の金属イオンを公知の方法によ
り、遷移金属イオンに置換することにより得ることがで
きる。
【００２６】遷移金属としてはＣｕ、Ｍｎ、Ｖ、Ｔｉ、
Ｃｒ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｐｔ、Ａｇ、Ｐｄ等が
挙げられる。ゼオライト中の金属イオンの遷移金属イオ
ンによる置換割合は１０％以上が好ましく、特に２５％
以上が好ましい。以上の過程で得たものを上述のゼオラ
イトと区別して遷移金属置換ゼオライトという。マンガ
ン及び銅を含む酸化物の使用量は総量で、遷移金置換属
ゼオライトに対し５〜４００重量％用いるのが好まし
く、特に１０〜１００重量％用いるのが好ましい。
Ｃｒ、Ｚｎ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｐｔ、Ａｇ、Ｐｄ等が
挙げられる。ゼオライト中の金属イオンの遷移金属イオ
ンによる置換割合は１０％以上が好ましく、特に２５％
以上が好ましい。以上の過程で得たものを上述のゼオラ
イトと区別して遷移金属置換ゼオライトという。マンガ
ン及び銅を含む酸化物の使用量は総量で、遷移金置換属
ゼオライトに対し５〜４００重量％用いるのが好まし
く、特に１０〜１００重量％用いるのが好ましい。
【００２７】本発明の触媒は、種々の方法により調製す
ることができ、特に限定されない。例えば、遷移金属置
換ゼオライトとマンガン及び銅を含む酸化物を混合し、
必要により１００〜５００℃で１時間〜２４時間熱処理
することにより得ることができる。ここで用いる遷移金
属置換ゼオライトはマンガンと銅を含む酸化物と混合す
る前に予め焼成してあってもしてなくても良い。本発明
の触媒は通常塊状で得られこのままでも使用する事が出
来、またこれを粉砕するか水等と混合したのち乾燥し、
適当な大きさ及び形状に粉砕または成形して、または適
当な担体に担持した形で使用する事もできる。本発明の
触媒を成形して使用する場合、結合剤を使用する事がで
き、ベントナイト、モンモリロナイト塩類、カオリン、
エリオナイト、アルミナ等を結合剤として使用しても何
等差し支えない。
ることができ、特に限定されない。例えば、遷移金属置
換ゼオライトとマンガン及び銅を含む酸化物を混合し、
必要により１００〜５００℃で１時間〜２４時間熱処理
することにより得ることができる。ここで用いる遷移金
属置換ゼオライトはマンガンと銅を含む酸化物と混合す
る前に予め焼成してあってもしてなくても良い。本発明
の触媒は通常塊状で得られこのままでも使用する事が出
来、またこれを粉砕するか水等と混合したのち乾燥し、
適当な大きさ及び形状に粉砕または成形して、または適
当な担体に担持した形で使用する事もできる。本発明の
触媒を成形して使用する場合、結合剤を使用する事がで
き、ベントナイト、モンモリロナイト塩類、カオリン、
エリオナイト、アルミナ等を結合剤として使用しても何
等差し支えない。
【００２８】本発明において、ハロゲン含有有機化合物
の酸化分解は、液相で行なうこともできるが、気相で行
なうのが好ましい。例えば、化学工場やくん蒸処理施設
等から発生するハロゲン含有有機化合物を含む排ガス
を、本発明の触媒に接触させ、排ガス中に含まれるハロ
ゲン含有有機化合物を気相で酸化分解する。該排ガス中
に含まれるハロゲン含有有機化合物の量は通常１ｐｐｍ
〜２０体積％である。酸化分解は、酸素の存在下に行な
うが、酸素は通常、ハロゲン含有有機化合物に対し２モ
ル倍以上好ましくは４モル倍以上用いる。これら酸素
は、排ガス中に含まれる酸素をそのまま利用することが
でき、また新たに空気を加えることにより、空気中の酸
素を利用することもできる。
の酸化分解は、液相で行なうこともできるが、気相で行
なうのが好ましい。例えば、化学工場やくん蒸処理施設
等から発生するハロゲン含有有機化合物を含む排ガス
を、本発明の触媒に接触させ、排ガス中に含まれるハロ
ゲン含有有機化合物を気相で酸化分解する。該排ガス中
に含まれるハロゲン含有有機化合物の量は通常１ｐｐｍ
〜２０体積％である。酸化分解は、酸素の存在下に行な
うが、酸素は通常、ハロゲン含有有機化合物に対し２モ
ル倍以上好ましくは４モル倍以上用いる。これら酸素
は、排ガス中に含まれる酸素をそのまま利用することが
でき、また新たに空気を加えることにより、空気中の酸
素を利用することもできる。
【００２９】本発明によりハロゲン含有有機化合物を酸
化分解する際の温度は１００〜５００℃が好ましく、さ
らに好ましくは１５０〜４００℃の範囲である。また、
ハロゲン含有有機化合物を含むガスを触媒に接触させる
際の供給量は、空間速度（ＳＶ）にして１０００００ｈ
ｒ-1以下が好ましく、特に好ましくは２００００ｈｒ-1
以下である。また、被処理ガス中に含まれる他成分につ
いての制限は特に無い。
化分解する際の温度は１００〜５００℃が好ましく、さ
らに好ましくは１５０〜４００℃の範囲である。また、
ハロゲン含有有機化合物を含むガスを触媒に接触させる
際の供給量は、空間速度（ＳＶ）にして１０００００ｈ
ｒ-1以下が好ましく、特に好ましくは２００００ｈｒ-1
以下である。また、被処理ガス中に含まれる他成分につ
いての制限は特に無い。
【００３０】本発明の方法により酸化分解して得られる
生成ガス中には一酸化炭素がごく微量しか存在しない
か、または、全く存在しないため、一酸化炭素変換触媒
などによる後処理は不要である。また分解後生成したハ
ロゲン化水素はＮａＯＨ、ＫＯＨ、ＮＨ4 ＯＨ、アミン
等のアルカリ水溶液で容易に吸収除去する事ができる。
生成ガス中には一酸化炭素がごく微量しか存在しない
か、または、全く存在しないため、一酸化炭素変換触媒
などによる後処理は不要である。また分解後生成したハ
ロゲン化水素はＮａＯＨ、ＫＯＨ、ＮＨ4 ＯＨ、アミン
等のアルカリ水溶液で容易に吸収除去する事ができる。
【００３１】
【実施例】次に実施例、比較例により本発明をさらに詳
述する。但し、本発明は下記実施例により限定されるも
のではない。
述する。但し、本発明は下記実施例により限定されるも
のではない。
【００３２】実施例１ 硝酸銅２．８ｇ及び硝酸マンガン４．１ｇを水１００ｍ
ｌに溶解させた銅およびマンガンを含有する水溶液を予
め調製し、そこにＮａ置換Ｘ型ゼオライト（東ソー製
商品名：Ｆ−９）５ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ
た。これを約１１０℃で１２時間乾燥し、さらに４００
℃で２時間焼成した。
ｌに溶解させた銅およびマンガンを含有する水溶液を予
め調製し、そこにＮａ置換Ｘ型ゼオライト（東ソー製
商品名：Ｆ−９）５ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ
た。これを約１１０℃で１２時間乾燥し、さらに４００
℃で２時間焼成した。
【００３３】これを粉砕し、６から２０メッシュに粒径
を揃え、このうちの２ｇを、内径８ｍｍのパイレックス
管に充填した。この反応管に被処理ガス（成分：臭化メ
チル１．１体積％、水分３体積％、乾燥空気９５．５体
積％）を、２００ｍｌ／ｍｉｎ（ＳＶ＝６０００ｈｒ-1
ＮＴＰ換算）でこの反応管に導入し２００℃から３０
０℃まで昇温させた。その時の各温度での臭化メチル分
解率、一酸化炭素および二酸化炭素の生成率を測定し
た。反応試験の結果を表１に示す。なお、各気体成分の
測定は島津ＧＣ−８Ａを用いガスクロマトグラフィーで
行った。以下同様。
を揃え、このうちの２ｇを、内径８ｍｍのパイレックス
管に充填した。この反応管に被処理ガス（成分：臭化メ
チル１．１体積％、水分３体積％、乾燥空気９５．５体
積％）を、２００ｍｌ／ｍｉｎ（ＳＶ＝６０００ｈｒ-1
ＮＴＰ換算）でこの反応管に導入し２００℃から３０
０℃まで昇温させた。その時の各温度での臭化メチル分
解率、一酸化炭素および二酸化炭素の生成率を測定し
た。反応試験の結果を表１に示す。なお、各気体成分の
測定は島津ＧＣ−８Ａを用いガスクロマトグラフィーで
行った。以下同様。
【００３４】また臭化メチル分解率の計算は
【００３５】また、一酸化炭素の生成率の計算は
【００３６】さらに、二酸化炭素の生成率の計算は で行った。
【００３７】
【表１】 表１ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ５６ ８９ ９７ 一酸化炭素の生成率（％） ４ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ５２ ８９ ９７
【００３８】実施例２ 触媒調製時に硝酸銅４．７ｇおよび硝酸マンガン８．１
ｇを水１００ｍｌに溶解させて得られた銅およびマンガ
ンを含有する水溶液を使用した他は実施例１と同様にし
て得た触媒を用いて実施例１と同じ条件にて反応試験を
行った。反応試験の結果を表２に示す。
ｇを水１００ｍｌに溶解させて得られた銅およびマンガ
ンを含有する水溶液を使用した他は実施例１と同様にし
て得た触媒を用いて実施例１と同じ条件にて反応試験を
行った。反応試験の結果を表２に示す。
【００３９】
【表２】 表２ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ４７ ９３ ９８ 一酸化炭素の生成率（％） ５ ４ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ４２ ８９ ９８
【００４０】実施例３ 触媒調製時に硝酸銅３．３ｇおよび硝酸マンガン５．７
ｇを水１００ｍｌに溶解させて得られた銅およびマンガ
ンを含有する水溶液を使用した他は実施例１と同様にし
て得た触媒を用いて実施例１と同じ条件にて反応試験を
行った。反応試験の結果を表３に示す。
ｇを水１００ｍｌに溶解させて得られた銅およびマンガ
ンを含有する水溶液を使用した他は実施例１と同様にし
て得た触媒を用いて実施例１と同じ条件にて反応試験を
行った。反応試験の結果を表３に示す。
【００４１】
【表３】 表３ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ８０ ９８ ９９ 一酸化炭素の生成率（％） ２ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ７８ ９８ ９９
【００４２】実施例４ ゼオライトとして、Ｎａ置換Ｘ型ゼオライトの代わりに
Ｃａ置換ゼオライトを使用した他は実施例３と同様にし
て得た触媒を用いて実施例１と同じ条件にて反応試験を
行った。反応試験の結果を表４に示す。
Ｃａ置換ゼオライトを使用した他は実施例３と同様にし
て得た触媒を用いて実施例１と同じ条件にて反応試験を
行った。反応試験の結果を表４に示す。
【００４３】
【表４】 表４ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ３２ ９６ ９９ 一酸化炭素の生成率（％） １ １ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ３１ ９５ ９９
【００４４】実施例５ ゼオライトとして、Ｌ型ゼオライト（東ソー製 商品
名：ＨＳＺ−５００ＫＯＡ）を使用した他は実施例３と
同様にして得た触媒を用いて実施例１と同じ条件にて反
応試験を行った。反応試験の結果を表５に示す。
名：ＨＳＺ−５００ＫＯＡ）を使用した他は実施例３と
同様にして得た触媒を用いて実施例１と同じ条件にて反
応試験を行った。反応試験の結果を表５に示す。
【００４５】
【表５】 表５ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ３１ ７９ ９５ 一酸化炭素の生成率（％） ２ １ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ２９ ７８ ９５
【００４６】実施例６ ゼオライトとして、Ｈ−モルデナイト型ゼオライト（東
ソー製 商品名：ＨＳＺ−６２０ＨＯＡ）を使用した他
は実施例３と同様にして得た触媒を用いて実施例１と同
じ条件にて反応試験を行った。反応試験の結果を表６に
示す。
ソー製 商品名：ＨＳＺ−６２０ＨＯＡ）を使用した他
は実施例３と同様にして得た触媒を用いて実施例１と同
じ条件にて反応試験を行った。反応試験の結果を表６に
示す。
【００４７】
【表６】 表６ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） １４ ４８ ９２ 一酸化炭素の生成率（％） ０ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） １４ ４８ ９２
【００４８】実施例７ ゼオライトとして、フェリエライト型ゼオライト（東ソ
ー製 商品名：ＨＳＺ−７２０ＫＯＡ）を使用した他は
実施例３と同様にして得た触媒を用いて実施例１と同じ
条件にて反応試験を行った。反応試験の結果を表７に示
す。
ー製 商品名：ＨＳＺ−７２０ＫＯＡ）を使用した他は
実施例３と同様にして得た触媒を用いて実施例１と同じ
条件にて反応試験を行った。反応試験の結果を表７に示
す。
【００４９】
【表７】 表７ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ３ １５ ４０ 一酸化炭素の生成率（％） ０ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ３ １５ ４０
【００５０】実施例８ ゼオライトとして、Ｈ−Ｙ型ゼオライト（東ソー製 商
品名：ＨＳＺ−３２０ＨＯＡ）を使用した他は実施例３
と同様にして得た触媒を用いて実施例１と同じ条件にて
反応試験を行った。反応試験の結果を表８に示す。
品名：ＨＳＺ−３２０ＨＯＡ）を使用した他は実施例３
と同様にして得た触媒を用いて実施例１と同じ条件にて
反応試験を行った。反応試験の結果を表８に示す。
【００５１】
【表８】 表８ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） １６ ４５ ９５ 一酸化炭素の生成率（％） ０ １ ０ 二酸化炭素の生成率（％） １６ ４４ ９５
【００５２】実施例９ 次に述べる製造法で調製した触媒を使用した他は実施例
１と同様に反応試験を行った。即ち、遷移金属ゼオライ
トとしては、硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた銅
含有水溶液を予め調製し、そこにＮａ置換Ｘ型ゼオライ
ト２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、その後これを
約１１０℃で１２時間乾燥したものを使用した。
１と同様に反応試験を行った。即ち、遷移金属ゼオライ
トとしては、硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた銅
含有水溶液を予め調製し、そこにＮａ置換Ｘ型ゼオライ
ト２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、その後これを
約１１０℃で１２時間乾燥したものを使用した。
【００５３】また、マンガンおよび銅の酸化物は、次の
ようにして調製した。まず、硝酸銅２５ｇ、硝酸マンガ
ン７５ｇを水１リツトルに加え混合し、水溶液にした。
これを１１０℃で１２時間乾燥し、３００℃、２時間焼
成して酸化物とした。この酸化物を６〜２０メッシュに
粉砕したもの１０ｇに、ベントナイト１ｇ加え、１１０
℃で１２時間乾燥したものを使用した。以上の様にして
得た遷移金属ゼオライト２．５ｇ、マンガンおよび銅の
酸化物とベントナイトの混合物１．５ｇを混合し、４０
０℃で２時間焼成し、そのうちの２ｇを触媒として使用
した。反応試験の結果を表９に示す。
ようにして調製した。まず、硝酸銅２５ｇ、硝酸マンガ
ン７５ｇを水１リツトルに加え混合し、水溶液にした。
これを１１０℃で１２時間乾燥し、３００℃、２時間焼
成して酸化物とした。この酸化物を６〜２０メッシュに
粉砕したもの１０ｇに、ベントナイト１ｇ加え、１１０
℃で１２時間乾燥したものを使用した。以上の様にして
得た遷移金属ゼオライト２．５ｇ、マンガンおよび銅の
酸化物とベントナイトの混合物１．５ｇを混合し、４０
０℃で２時間焼成し、そのうちの２ｇを触媒として使用
した。反応試験の結果を表９に示す。
【００５４】
【表９】 表９ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ５９ ８２ ９８ 一酸化炭素の生成率（％） ０．３ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ５８ ８２ ９８
【００５５】実施例１０ 次に述べる製造法で調製した触媒を使用した他は実施例
１と同様に反応試験を行った。即ち、遷移金属ゼオライ
トとしては、硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた銅
含有水溶液を予め調製し、そこに粉末状のＮａ置換Ｘ型
ゼオライト２０ｇを３時間浸漬させ、その後これを約１
１０℃で１２時間乾燥し、４００℃で２時間焼成したも
のを使用した。
１と同様に反応試験を行った。即ち、遷移金属ゼオライ
トとしては、硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた銅
含有水溶液を予め調製し、そこに粉末状のＮａ置換Ｘ型
ゼオライト２０ｇを３時間浸漬させ、その後これを約１
１０℃で１２時間乾燥し、４００℃で２時間焼成したも
のを使用した。
【００５６】また、マンガンおよび銅の酸化物は、次の
ようにして調製した。まず、硝酸銅２５ｇ、硝酸マンガ
ン７５ｇを水１リツトルに加え混合し、水溶液にした。
これを１１０℃、１２時間乾燥し、３００℃、２時間焼
成して酸化物とした。この酸化物を６〜２０メッシュに
粉砕したもの１０ｇに、ベントナイト１ｇ加え、１１０
℃で１２時間乾燥したものを使用した。
ようにして調製した。まず、硝酸銅２５ｇ、硝酸マンガ
ン７５ｇを水１リツトルに加え混合し、水溶液にした。
これを１１０℃、１２時間乾燥し、３００℃、２時間焼
成して酸化物とした。この酸化物を６〜２０メッシュに
粉砕したもの１０ｇに、ベントナイト１ｇ加え、１１０
℃で１２時間乾燥したものを使用した。
【００５７】以上の様にして得た遷移金属ゼオライト
２．５ｇ、マンガンおよび銅の酸化物とベントナイトの
混合物１．５ｇ、水１０ｍｌを混合したのち乾燥し、６
〜２０メッシュに粉砕し、そのうちの２ｇを触媒として
使用した。反応試験の結果を表１０に示す。
２．５ｇ、マンガンおよび銅の酸化物とベントナイトの
混合物１．５ｇ、水１０ｍｌを混合したのち乾燥し、６
〜２０メッシュに粉砕し、そのうちの２ｇを触媒として
使用した。反応試験の結果を表１０に示す。
【００５８】
【表１０】 表１０ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ５６ ９０ ９９ 一酸化炭素の生成率（％） ０ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ５６ ９０ ９９
【００５９】実施例１１ 次に述べる製造法で調製した触媒を使用した他は、実施
例１と同様に反応試験を行った。即ち、遷移金属ゼオラ
イトとしては、硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた
銅含有水溶液を予め調製し、そこに粉末状のＮａ置換モ
ルデナイト型ゼオライト２０ｇを３時間攪拌しながら浸
漬させ、その後これを約１１０℃で１２時間乾燥後、４
００℃で２時間焼成したものを使用した。
例１と同様に反応試験を行った。即ち、遷移金属ゼオラ
イトとしては、硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた
銅含有水溶液を予め調製し、そこに粉末状のＮａ置換モ
ルデナイト型ゼオライト２０ｇを３時間攪拌しながら浸
漬させ、その後これを約１１０℃で１２時間乾燥後、４
００℃で２時間焼成したものを使用した。
【００６０】マンガンおよび銅の酸化物は、実施例１０
のマンガンおよび銅の酸化物と同様に調製した。以上の
様にして得た遷移金属ゼオライト２．５ｇ、マンガンお
よび銅の酸化物１．５ｇ、水１０ｍｌを混合したのち乾
燥し、６〜２０メッシュに粉砕し、そのうちの２ｇを触
媒として使用した。反応試験の結果を表１１に示す。
のマンガンおよび銅の酸化物と同様に調製した。以上の
様にして得た遷移金属ゼオライト２．５ｇ、マンガンお
よび銅の酸化物１．５ｇ、水１０ｍｌを混合したのち乾
燥し、６〜２０メッシュに粉砕し、そのうちの２ｇを触
媒として使用した。反応試験の結果を表１１に示す。
【００６１】
【表１１】 表１１ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ２７ ５０ ７３ 一酸化炭素の生成率（％） ０ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ２７ ５０ ７２
【００６２】実施例１２ 次に述べる製造法で調製した触媒を使用した他は、実施
例１と同様に反応試験を行った。即ち、遷移金属ゼオラ
イトとしては、硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた
銅含有水溶液を予め調製し、そこに粉末状のモルデナイ
ト型ゼオライト２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ
た。これを約１１０℃で１２時間乾燥後、４００℃で２
時間焼成したものを使用した。
例１と同様に反応試験を行った。即ち、遷移金属ゼオラ
イトとしては、硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた
銅含有水溶液を予め調製し、そこに粉末状のモルデナイ
ト型ゼオライト２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ
た。これを約１１０℃で１２時間乾燥後、４００℃で２
時間焼成したものを使用した。
【００６３】マンガンおよび銅の酸化物は、実施例１０
のマンガンおよび銅の酸化物と同様に調製した。以上の
様にして得た遷移金属ゼオライト２．５ｇ、マンガンお
よび銅の酸化物１．５ｇ、水１０ｍｌを混合したのち乾
燥し、６〜２０メッシュに粉砕し、そのうちの２ｇを触
媒として使用した。反応試験の結果を表１２に示す。
のマンガンおよび銅の酸化物と同様に調製した。以上の
様にして得た遷移金属ゼオライト２．５ｇ、マンガンお
よび銅の酸化物１．５ｇ、水１０ｍｌを混合したのち乾
燥し、６〜２０メッシュに粉砕し、そのうちの２ｇを触
媒として使用した。反応試験の結果を表１２に示す。
【００６４】
【表１２】 表１２ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ６５ ９０ ９９．９ 一酸化炭素の生成率（％） ０ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ６５ ９０ ９９．９
【００６５】実施例１３ 次に述べる製造法で調製した触媒を使用した他は、実施
例１と同様に反応試験を行った。即ち、遷移金属ゼオラ
イトとしては、硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた
銅含有水溶液を予め調製し、そこに粉末状のＨ−Ｙ型ゼ
オライト２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、その後
これを約１１０℃で１２時間乾燥し、４００℃で２時間
焼成したものを使用した。
例１と同様に反応試験を行った。即ち、遷移金属ゼオラ
イトとしては、硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた
銅含有水溶液を予め調製し、そこに粉末状のＨ−Ｙ型ゼ
オライト２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、その後
これを約１１０℃で１２時間乾燥し、４００℃で２時間
焼成したものを使用した。
【００６６】また、マンガンおよび銅の酸化物は、実施
例１０のマンガンおよび銅の酸化物と同様に調製した。
以上の様にして得た遷移金属ゼオライト２．５ｇ、マン
ガンおよび銅の酸化物１．５ｇ、水１０ｍｌを混合した
のち乾燥し、６〜２０メッシュに粉砕し、そのうちの２
ｇを触媒として使用した。反応試験の結果を表１３に示
す。
例１０のマンガンおよび銅の酸化物と同様に調製した。
以上の様にして得た遷移金属ゼオライト２．５ｇ、マン
ガンおよび銅の酸化物１．５ｇ、水１０ｍｌを混合した
のち乾燥し、６〜２０メッシュに粉砕し、そのうちの２
ｇを触媒として使用した。反応試験の結果を表１３に示
す。
【００６７】
【表１３】 表１３ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ４２ ８０ ９１ 一酸化炭素の生成率（％） ０ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ４２ ８０ ９１
【００６８】実施例１４ 触媒を次に述べる製造法で調製したものを使用した他
は、実施例１と同様に反応試験を行った。即ち、実施例
９と同様な方法で得られた遷移金属ゼオライト３ｇ、マ
ンガンおよび銅の酸化物とベントナイトの混合物１ｇを
混合し、そのうちの２ｇを触媒として使用した。反応試
験の結果を表１４に示す。
は、実施例１と同様に反応試験を行った。即ち、実施例
９と同様な方法で得られた遷移金属ゼオライト３ｇ、マ
ンガンおよび銅の酸化物とベントナイトの混合物１ｇを
混合し、そのうちの２ｇを触媒として使用した。反応試
験の結果を表１４に示す。
【００６９】
【表１４】 表１４ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ７４ ９３ ９９．９ 一酸化炭素の生成率（％） ０ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ７４ ９３ ９９．９
【００７０】比較例１ 硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた銅含有水溶液を
予め調製し、そこに粉末状のＮａ置換Ｘ型ゼオライト２
０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、約１１０℃で１２
時間乾燥後、４００℃で２時間焼成し、このうちの１０
ｇにベントナイト１ｇ、水１０ｍｌを加え混合し、１１
０℃で１２時間乾燥し、６〜２０メッシュに粉砕したも
の２ｇを触媒として使用した他は実施例１と同様に反応
試験を行った。反応試験の結果を表１５に示す。
予め調製し、そこに粉末状のＮａ置換Ｘ型ゼオライト２
０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、約１１０℃で１２
時間乾燥後、４００℃で２時間焼成し、このうちの１０
ｇにベントナイト１ｇ、水１０ｍｌを加え混合し、１１
０℃で１２時間乾燥し、６〜２０メッシュに粉砕したも
の２ｇを触媒として使用した他は実施例１と同様に反応
試験を行った。反応試験の結果を表１５に示す。
【００７１】
【表１５】 表１５ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ２７ ８２ ９６ 一酸化炭素の生成率（％） １３ ６１ ９０ 二酸化炭素の生成率（％） １４ ２１ ６
【００７２】比較例２ 硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた銅含有水溶液を
予め調製し、そこに粉末状のＮａ置換モルデナイト型ゼ
オライト２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、約１１
０℃で１２時間乾燥後、４００℃で２時間焼成し、この
うちの１０ｇにベントナイト１ｇ、水１０ｍｌを加え混
合し、１１０℃で１２時間乾燥し、６〜２０メッシュに
粉砕したもの２ｇを触媒として使用した他は実施例１と
同様に反応試験を行った。反応試験の結果を表１６に示
す。
予め調製し、そこに粉末状のＮａ置換モルデナイト型ゼ
オライト２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、約１１
０℃で１２時間乾燥後、４００℃で２時間焼成し、この
うちの１０ｇにベントナイト１ｇ、水１０ｍｌを加え混
合し、１１０℃で１２時間乾燥し、６〜２０メッシュに
粉砕したもの２ｇを触媒として使用した他は実施例１と
同様に反応試験を行った。反応試験の結果を表１６に示
す。
【００７３】
【表１６】 表１６ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ０ １２ ３０ 一酸化炭素の生成率（％） ０ ４ １７ 二酸化炭素の生成率（％） ０ ７ １２
【００７４】比較例３ 硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた銅含有水溶液を
予め調製し、そこに粉末状のモルデナイト型ゼオライト
２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、約１１０℃で１
２時間乾燥後、４００℃で２時間焼成し、このうちの１
０ｇにベントナイト１ｇ、水１０ｍｌを加え混合し、１
１０℃で１２時間乾燥し、６〜２０メッシュに粉砕した
もの２ｇを触媒として使用した他は実施例１と同様に反
応試験を行った。反応試験の結果を表１７に示す。
予め調製し、そこに粉末状のモルデナイト型ゼオライト
２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、約１１０℃で１
２時間乾燥後、４００℃で２時間焼成し、このうちの１
０ｇにベントナイト１ｇ、水１０ｍｌを加え混合し、１
１０℃で１２時間乾燥し、６〜２０メッシュに粉砕した
もの２ｇを触媒として使用した他は実施例１と同様に反
応試験を行った。反応試験の結果を表１７に示す。
【００７５】
【表１７】 表１７ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ５ ４４ ９３ 一酸化炭素の生成率（％） ３ ３３ ８６ 二酸化炭素の生成率（％） ０ １１ ７
【００７６】比較例４ 硝酸銅２ｇを水１００ｍｌに溶解させた銅含有水溶液を
予め調製し、そこに粉末状のＨ−Ｙ型ゼオライト２０ｇ
を３時間攪拌しながら浸漬させ、約１１０℃で１２時間
乾燥後、４００℃で２時間焼成し、このうちの１０ｇに
ベントナイト１ｇ、水１０ｍｌを加え混合し、１１０℃
で１２時間乾燥し、６〜２０メッシュに粉砕したもの２
ｇを触媒として使用した他は実施例１と同様に反応試験
を行った。反応試験の結果を表１８に示す。
予め調製し、そこに粉末状のＨ−Ｙ型ゼオライト２０ｇ
を３時間攪拌しながら浸漬させ、約１１０℃で１２時間
乾燥後、４００℃で２時間焼成し、このうちの１０ｇに
ベントナイト１ｇ、水１０ｍｌを加え混合し、１１０℃
で１２時間乾燥し、６〜２０メッシュに粉砕したもの２
ｇを触媒として使用した他は実施例１と同様に反応試験
を行った。反応試験の結果を表１８に示す。
【００７７】
【表１８】 表１８ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ５ ３６ ８２ 一酸化炭素の生成率（％） ４ ３０ ６９ 二酸化炭素の生成率（％） ０ ５ １３
【００７８】比較例５ 硝酸マンガン２ｇを水１００ｍｌに溶解させたマンガン
含有水溶液を予め調製し、そこに粉末状のＮａ置換Ｘ型
ゼオライト２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、約１
１０℃で１２時間乾燥後、４００℃で２時間焼成し、こ
のうちの１０ｇにベントナイト１ｇ、水１０ｍｌを加え
混合し、１１０℃で１２時間乾燥し、６〜２０メッシュ
に粉砕したもの２ｇを触媒として使用した他は実施例１
と同様に反応試験を行った。反応試験の結果を表１９に
示す。
含有水溶液を予め調製し、そこに粉末状のＮａ置換Ｘ型
ゼオライト２０ｇを３時間攪拌しながら浸漬させ、約１
１０℃で１２時間乾燥後、４００℃で２時間焼成し、こ
のうちの１０ｇにベントナイト１ｇ、水１０ｍｌを加え
混合し、１１０℃で１２時間乾燥し、６〜２０メッシュ
に粉砕したもの２ｇを触媒として使用した他は実施例１
と同様に反応試験を行った。反応試験の結果を表１９に
示す。
【００７９】
【表１９】 表１９ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ８ １１ ４６ 一酸化炭素の生成率（％） ３ １０ ３０ 二酸化炭素の生成率（％） ４ ０ １６
【００８０】比較例６ 硝酸銅を２５ｇ、硝酸マンガンを７５ｇを水１リツトル
に混合し水溶液にした。これを１１０℃で１２時間乾燥
させ、３００℃、２時間焼成して酸化物とし、これを６
〜２０メッシュに粉砕したものを１０ｇに、ベントナイ
トを１ｇ、水１０ｍｌを加え混合し、１１０℃で１２時
間乾燥し、６〜２０メッシュに粉砕したものを使用した
他は実施例１と同様に反応試験を行った。反応試験の結
果を表２０に示す。
に混合し水溶液にした。これを１１０℃で１２時間乾燥
させ、３００℃、２時間焼成して酸化物とし、これを６
〜２０メッシュに粉砕したものを１０ｇに、ベントナイ
トを１ｇ、水１０ｍｌを加え混合し、１１０℃で１２時
間乾燥し、６〜２０メッシュに粉砕したものを使用した
他は実施例１と同様に反応試験を行った。反応試験の結
果を表２０に示す。
【００８１】
【表２０】 表２０ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 臭化メチルの分解率（％） ３１ ８２ ９９ 一酸化炭素の生成率（％） ０ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ３１ ８２ ９９
【００８２】実施例１５〜２８ 実施例１〜１４で使用したものと同一な触媒を２ｇ用い
て反応温度を２５０℃で固定した以外は実施例１と同じ
条件で反応試験を行った。反応開始３０分後と反応開始
後１０時間後の臭化メチル分解率を測定した。反応試験
の結果を表２１に示す。
て反応温度を２５０℃で固定した以外は実施例１と同じ
条件で反応試験を行った。反応開始３０分後と反応開始
後１０時間後の臭化メチル分解率を測定した。反応試験
の結果を表２１に示す。
【００８３】
【表２１】 表２１ 臭化メチルの分解率％ 実施例 触媒 ３０分後 １０時間後 １５ 実施例 １と同一品 ８９ ９０ １６ 実施例 ２と同一品 ９３ ９３ １７ 実施例 ３と同一品 ９８ ９７ １８ 実施例 ４と同一品 ９６ ９６ １９ 実施例 ５と同一品 ７９ ７８ ２０ 実施例 ６と同一品 ４８ ５０ ２１ 実施例 ７と同一品 １５ １４ ２２ 実施例 ８と同一品 ４５ ４３ ２３ 実施例 ９と同一品 ８２ ８２ ２４ 実施例１０と同一品 ９０ ８９ ２５ 実施例１１と同一品 ５０ ３７ ２６ 実施例１２と同一品 ９０ ８９ ２７ 実施例１３と同一品 ８０ ７８ ２８ 実施例１４と同一品 ９３ ９４
【００８４】実施例２９ 実施例３で用いたものと同一な触媒２ｇに被処理ガス
（成分：塩化メチル１体積％、水分３体積％、乾燥空
気）を、２００ｍｌ／ｍｉｎ（ＳＶ＝６０００ｈｒ-1
ＮＴＰ換算）でこの反応管に導入し２００℃から３００
℃まで昇温させた。その時の各温度での塩化メチル分解
率、一酸化炭素及び二酸化炭素の生成率を測定した。反
応試験の結果を表２２に示す。
（成分：塩化メチル１体積％、水分３体積％、乾燥空
気）を、２００ｍｌ／ｍｉｎ（ＳＶ＝６０００ｈｒ-1
ＮＴＰ換算）でこの反応管に導入し２００℃から３００
℃まで昇温させた。その時の各温度での塩化メチル分解
率、一酸化炭素及び二酸化炭素の生成率を測定した。反
応試験の結果を表２２に示す。
【００８５】
【表２２】 表２２ 反 応 温 度 ２００℃ ２５０℃ ３００℃ 塩化メチルの分解率（％） ６５ ８５ ９９ 一酸化炭素の生成率（％） １ ０ ０ 二酸化炭素の生成率（％） ６４ ８５ ９９
【００８６】ここで塩化メチル分解率の計算は で行った。
【００８７】比較例７〜１２ 比較例１〜６で使用したものと同一な触媒を２ｇ用いて
反応温度を２５０℃に固定した以外は実施例１と同じ条
件で反応試験を行った。反応開始３０分後と反応開始後
１０時間後の臭化メチル分解率を測定した。反応試験の
結果を表２３に示す。
反応温度を２５０℃に固定した以外は実施例１と同じ条
件で反応試験を行った。反応開始３０分後と反応開始後
１０時間後の臭化メチル分解率を測定した。反応試験の
結果を表２３に示す。
【００８８】
【表２３】 表２３ 臭化メチルの分解率％ 比較例 触媒 ３０分後 １０時間後 ７ 比較例 １ と同一品 ８２ ７８ ８ 比較例 ２ と同一品 １２ １３ ９ 比較例 ３ と同一品 ４４ ４７ １０ 比較例 ４ と同一品 ３６ ３０ １１ 比較例 ５ と同一品 １１ ５ １２ 比較例 ６ と同一品 ８２ ４３
【００８９】
【発明の効果】本発明によれば、くん蒸処理等における
臭化メチル等のハロゲン含有有機化合物を分解するにあ
たり酸化分解を低温で行うことができ、且つ一酸化炭素
の生成がごく微量かまたは全くないため、一酸化炭素変
換触媒等による後処理が不要であり、装置の大幅な簡略
化が可能となり、安価でかつ小型化され安全性に優れた
装置にする事が可能である。さらに補集困難な有害副生
成物が少なく、又、二次的な環境汚染も発生する事はな
い。
臭化メチル等のハロゲン含有有機化合物を分解するにあ
たり酸化分解を低温で行うことができ、且つ一酸化炭素
の生成がごく微量かまたは全くないため、一酸化炭素変
換触媒等による後処理が不要であり、装置の大幅な簡略
化が可能となり、安価でかつ小型化され安全性に優れた
装置にする事が可能である。さらに補集困難な有害副生
成物が少なく、又、二次的な環境汚染も発生する事はな
い。
Claims (6)
- 【請求項１】少なくともマンガン化合物、銅化合物およ
びゼオライトを含む触媒の存在下にハロゲン含有有機化
合物を酸化分解することを特徴とする、ハロゲン含有有
機化合物の分解方法。 - 【請求項２】マンガン化合物がマンガン酸化物であり、
銅化合物が銅酸化物であり、ゼオライトが遷移金属置換
ゼオライトである請求項１記載のハロゲン含有有機化合
物の分解方法。 - 【請求項３】少なくともマンガン化合物、銅化合物及び
ゼオライトを含む触媒。 - 【請求項４】マンガン化合物がマンガン酸化物であり、
銅化合物が銅酸化物であり、ゼオライトが遷移金属置換
ゼオライトである請求項３記載の触媒。 - 【請求項５】ハロゲン含有有機化合物が臭化メチルであ
る請求項１および２記載の分解方法。 - 【請求項６】臭化メチルを分解するための、請求項３お
よび４記載の触媒。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5199976A JPH06304447A (ja) | 1993-02-24 | 1993-07-20 | ハロゲン含有有機化合物の分解方法および触媒 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5-58056 | 1993-02-24 | ||
| JP5805693 | 1993-02-24 | ||
| JP5199976A JPH06304447A (ja) | 1993-02-24 | 1993-07-20 | ハロゲン含有有機化合物の分解方法および触媒 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06304447A true JPH06304447A (ja) | 1994-11-01 |
Family
ID=26399137
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5199976A Pending JPH06304447A (ja) | 1993-02-24 | 1993-07-20 | ハロゲン含有有機化合物の分解方法および触媒 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06304447A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011235216A (ja) * | 2010-05-07 | 2011-11-24 | Kansai Univ | ゼオライトによるフッ素系ガスの分解処理方法 |
| JP2015033678A (ja) * | 2013-08-09 | 2015-02-19 | 学校法人 関西大学 | フルオロカーボンの分解処理方法 |
| EP3981509A1 (en) * | 2014-06-04 | 2022-04-13 | Johnson Matthey Public Limited Company | Non-pgm ammonia slip catalyst |
-
1993
- 1993-07-20 JP JP5199976A patent/JPH06304447A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011235216A (ja) * | 2010-05-07 | 2011-11-24 | Kansai Univ | ゼオライトによるフッ素系ガスの分解処理方法 |
| JP2015033678A (ja) * | 2013-08-09 | 2015-02-19 | 学校法人 関西大学 | フルオロカーボンの分解処理方法 |
| EP3981509A1 (en) * | 2014-06-04 | 2022-04-13 | Johnson Matthey Public Limited Company | Non-pgm ammonia slip catalyst |
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