JPH06306445A - 溶鋼の脱炭脱硫方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】簡略化されたプロセスによる鋼の真空脱炭脱硫
方法を提供する。 【構成】(1) 精錬用ガスおよび精錬用粉体を上吹きする
装置を備えた真空精錬装置を用いて、Ｃ：30ppm 以下、
Ｓ；20ppm 以下の鋼を溶製する方法であって、前記装置
の真空槽内で金属酸化物粉体を不活性ガス、酸素ガスま
たはそれらの混合ガスをキャリアガスとして溶鋼表面に
吹付けて脱炭処理を行い、次いで脱酸剤を添加し溶鋼を
脱酸するとともにsol.Al：0.1 Wt％以上に調整した後、
さらに同じ真空槽内で脱硫剤粉体を不活性ガスをキャリ
アガスとして溶鋼表面に吹付けて脱硫処理を行う脱炭脱
硫方法。 (2) 前記鋼がMn：0.3 ％以上を含有する鋼である場合に
は、Mn酸化物を含む粉体を溶鋼表面に吹き付けて脱炭処
理を行う上記(1) の溶鋼の脱炭脱硫方法。 【効果】同一真空槽および上吹を用いることにより、鋼
の極低炭化、極低硫化を効率的に行うことができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、鋼の真空精錬方法、特
に極低炭素化、極低硫黄化および極低窒素化のための方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、鋼の高級化が進むにしたがい、鋼
種によっては極低炭、極低硫、極低窒が同時に要求され
る場合がある。例えば電磁鋼板材などでは、鉄損低減や
磁気特性向上のために、これらの要求を満たすことが必
須である。

【０００３】図５は、通常のＶＯＤ法を用いる溶鋼の脱
炭脱硫脱窒プロセスの現状を示す図である。脱硫処理
は、転炉または電気炉で溶製された溶鋼をAlやSiなどの
脱酸剤で脱酸した後、脱硫剤を取鍋内の溶鋼中に吹き込
んで行う（ＬＴ処理）。この処理は大気圧下で行われる
ため溶鋼中に窒素がピックアップされる。したがって、
低窒素化が要求される場合、この処理は通常ＶＯＤ精錬
（真空を用いる脱炭脱窒処理）の前に実施される。この
ため、図５に示す現状処理プロセスでは、酸化精錬→還
元精錬（脱硫処理）→酸化精錬（脱炭脱窒処理）→還元
精錬（脱酸処理）となり、温度的にも時間的にも低効率
となっている。

【０００４】このＶＯＤ精錬における脱炭処理は通常、
上吹きランスから酸素ガスを溶鋼表面に吹き付けること
により行われる。しかし、このような通常の処理では
〔Ｃ〕が20〜50ppm 以下の低炭素領域になると脱炭反応
が停滞し、極低炭素鋼を得るには長時間の処理が必要で
ある。また、酸素ガス上吹きによる脱炭処理の長時間化
は、Mnなどの蒸発しやすい金属が含有されている場合、
これら合金の蒸発ロスが問題となる。

【０００５】上記のような低炭素領域では、脱炭反応は
反応界面への炭素の移動律速であるため、反応を促進さ
せるには反応界面積を増大させることが重要である。従
来、反応界面積を増大させる方法としては、攪拌用Arガ
ス流量を増大させ溶鋼を強攪拌する方法が実施されてい
るが、ガス流量の増加に伴う真空度の悪化、ガス吹込み
羽口の溶損やスプラッシュの増大などの問題がある。

【０００６】このような問題を解決するために、特公平
１−25370 号公報には、金属酸化物の粉体を溶鋼表面に
吹き付けることにより、脱炭反応に必要な酸素を供給す
るとともに、粉体を反応の核とすることにより脱炭を促
進させる真空処理方法が開示されている。しかし、この
方法は脱炭単独の処理方法であって、脱炭と脱硫を連続
して行い得るように処理プロセスを簡略化することがで
きないものである。すなわち、この方法で極低炭、極低
硫、極低窒の鋼を溶製する場合にも、前記図５のプロセ
スと同様に、酸化精錬→還元精錬（脱硫処理）→酸化精
錬（脱炭脱窒処理）の工程を経ざるを得ない。また同様
に、大気圧下で行われる脱硫処理での窒素ピックアップ
の問題が残る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は前記の問題を
解決するためになされたものであり、本発明の目的は、
簡略化されたプロセスによって、短時間で極低炭、極低
硫、極低窒の鋼を溶製することができる真空脱炭脱硫方
法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は次の (1)
および(2) の方法にある。

【０００９】(1) 精錬用ガスおよび精錬用粉体を上吹き
する装置を備えた真空精錬装置を用いて、Ｃ：30ppm 以
下、Ｓ：20ppm 以下の鋼を溶製する方法であって、前記
装置の真空槽内で金属酸化物粉体を不活性ガス、酸素ガ
スまたはそれらの混合ガスをキャリアガスとして溶鋼表
面に吹き付けることにより脱炭処理を行い、次いで脱酸
剤を添加し溶鋼を脱酸するとともにsol.Al：0.1 Wt％以
上に調整した後、さらに同じ真空槽内で脱硫剤粉体を不
活性ガスをキャリアガスとして溶鋼表面に吹き付けるこ
とにより脱硫処理を行うことを特徴とする溶鋼の脱炭脱
硫方法。

【００１０】(2) 前記鋼がMn：0.3 ％以上を含有する鋼
である場合には、Mn酸化物を含む粉体を溶鋼表面に吹き
付けることにより脱炭処理を行うことを特徴とする上記
(1) に記載の溶鋼の脱炭脱硫方法。

【００１１】本発明の方法では、真空槽内で酸化剤粉体
を上吹きして脱炭処理し、次いで溶鋼を脱酸し、引き続
き同じ真空槽内で同じ吹込装置を用いて脱硫剤を上吹き
する連続処理を行い、窒素のピックアップ防止と処理プ
ロセスの簡略化を図る。

【００１２】酸化剤粉体は微細なものとし、脱炭に必要
な酸素を供給するとともに酸化剤粉体をCOガスの生成核
として作用させ、脱炭反応の促進を図る。脱硫の際も脱
硫剤粉体を上吹きすることにより、溶鋼との反応界面積
を増大させて脱硫反応の促進に寄与させる。

【００１３】

【作用】図１、図２は、本発明の方法による処理プロセ
スを示す図である。

【００１４】図１のプロセスでは、転炉で素脱炭され、
ハイカーボンフェロマンガン（以下、HcFeMnと記す）を
添加してMnの含有量のみを調整した未脱酸溶鋼を、ＶＯ
Ｄ炉で酸化物粉体を吹き込んで目標とする低炭素含有量
まで脱炭し、脱炭終了後直ちにAl脱酸して鋼中のAl含有
量を所定値に調整し、引き続き脱硫剤粉体を吹き込んで
脱硫処理を施した後、必要な成分と温度の調整を行って
連続鋳造工程に供する。

【００１５】図２のプロセスは、図１のそれにおいて、
HcFeMnの代わりにローカーボンフェロマンガン（以下、
LcFeMnと記す）を、Al脱酸後Siとメタル（金属）Mnを、
それぞれ添加する例である。本発明の方法では、対象と
なる溶鋼はもちろん電気炉鋼などでもよい。

【００１６】図３は、本発明の方法を適用するＶＯＤ炉
の縦断面を示す図である。真空排気が可能な真空槽１内
には、前記の転炉鋼または電気炉鋼などの溶鋼５を入れ
た取鍋２が静置される。真空槽１の上部から粉体および
キャリアガス上吹ランス４が挿入され、酸化物または脱
硫剤などの粉体およびキャリアガス５が溶鋼６の表面に
吹き込まれる。粉体は最終的にスラグ７となって溶鋼６
の表面に浮上する（この表面のスラグをトップスラグと
もいう）。このとき溶鋼６を攪拌し、表面のスラグ７と
の接触を促進するために、取鍋２の底部に設けられたポ
ーラスプラグ３から、目標とする鋼の成分に悪影響を与
えない種類の不活性ガスが吹き込まれる。

【００１７】前記のように、本発明の方法では、真空槽
内で酸化剤粉体を吹き付けて脱炭処理を終了した後、直
ちに溶鋼を脱酸し、引き続き同じ真空槽内において、酸
化剤粉体を吹き込むのに用いた装置で脱硫剤粉体を上吹
きする方法により連続的に脱硫処理まで行うため、処理
プロセスの簡略化と処理時間の短縮を達成することがで
き、かつ溶鋼の温度降下も低減できる。また脱硫処理も
真空下で行い、大気からの窒素ピックアップも防止でき
るから、低窒素鋼の溶製にも有利である。

【００１８】すなわち、脱炭時に微細な酸化剤粉体を吹
き付けることにより、脱炭に必要な酸素を供給するとと
もに、酸化剤粉体がCOガスの生成核となるため、脱炭反
応を著しく促進し、〔Ｃ〕が30ppm 以下の極低炭レベル
を容易に得ることができる。

【００１９】さらに真空槽内にて溶鋼表面に粉体を吹き
付けるこの方法を、脱硫処理にも適用することにより脱
炭と脱硫を連続して行うことができ、処理プロセスを脱
炭（酸化精錬）を終了してから脱酸、脱硫などの還元精
錬のみを行うように簡略化することが可能となる。

【００２０】脱硫剤粉体を吹き付けることにより、溶鋼
との反応界面積が著しく増大し脱硫反応を促進させるの
で、〔Ｓ〕が20ppm 以下の極低硫鋼を得ることができ
る。また、真空槽内にて脱硫処理を行うため窒素ピック
アップの問題もなくなる。

【００２１】ただし脱炭処理後に脱硫処理を行う場合、
脱炭時に生成した酸化性スラグの影響により、脱硫反応
が阻害される可能性がある。したがって脱炭処理後、溶
鋼およびスラグの脱酸は十分に行っておくことが必要で
ある。

【００２２】次に脱炭と脱硫の各処理条件を前記のよう
に限定した理由を説明する。

【００２３】〔１〕脱炭 脱炭処理のための酸化剤を金属酸化物粉体としたのは、
溶融分解して酸素の供給源となるとともに、酸化剤粉体
がCOガスの生成核となるため、脱炭反応を著しく促進す
るからである。さらに、反応界面の温度を酸素ガスの場
合よりも低下させ、蒸発による有用金属成分のロスを低
減するためである。このような作用を有する酸化剤粉体
の粒径範囲としては、10〜500 μm 程度の微細なものが
望ましい。

【００２４】酸化剤としては鉄鉱石粉体が一般的である
が、製品鋼の成分に応じてMn鉱石やCr鉱石、またはこれ
らの混合物なども用いることができる。Mn酸化物を含む
粉体としては、Mn鉱石、MnO₂などがある。

【００２５】特に、Mn含有量が 0.2％以上の鋼種を鉄鉱
石粉体を用いて脱炭処理する場合、酸化および蒸発しや
すいMnは酸化や蒸発によるロスが大きく、処理後高価な
メタル（金属）Mnを添加して成分調整を行わざるを得な
くなる。このような場合、酸化剤として、例えばMn鉱石
粉体を用いることにより、反応界面でのMnO 濃度が高く
なり溶鋼中のMnが酸化されにくくなる。したがって、溶
鋼中の〔Mn〕を低下させることなく脱炭を優先的に促進
させることができる。

【００２６】キャリアガスは不活性ガス、酸素ガスまた
はこれらの混合ガスを用いる。ただし、低窒素鋼や極低
窒素鋼を得ようとする場合は、N₂ガスが望ましくないの
は当然である。

【００２７】脱炭反応が活発な脱炭初期では、酸素ガス
または酸素ガスと不活性ガスの混合ガスを用い、脱炭反
応が停滞してくる脱炭末期の〔Ｃ〕が30〜50ppm 以下の
領域では、不活性ガスをキャリアガスとして用いること
が、それぞれ望ましい。脱炭が停滞するこの領域では、
脱炭反応は反応界面への炭素の移動律速となるため、過
剰に酸素を供給しても脱炭は促進されず、Mnなどの酸化
や蒸発しやすい金属成分のロスが増加するだけである。

【００２８】〔２〕脱硫 脱硫処理は、脱炭処理が終了した溶鋼と脱炭処理時の酸
化精錬雰囲気で生成した酸化物を、Alで十分に脱酸した
後、脱硫剤粉体に切り換えて不活性ガスをキャリアガス
として溶鋼表面に吹き付けることにより行う。

【００２９】溶鋼表面に吹き付けられた脱硫剤粉体は溶
鋼中に侵入し、浮上しながら脱硫反応を継続する。ＶＯ
Ｄ炉を用いる場合では、底吹ガスなどによる溶鋼表面の
スラグ（トップスラグ）と溶鋼との攪拌があるので、浮
上後の脱硫剤も反応に寄与する。

【００３０】このトップスラグによる脱硫反応を効果的
に行うには、溶鋼中およびトップスラグ中の酸素濃度を
低減させることが必須である。溶鋼中の酸素濃度が高い
場合には脱硫反応は進行しない。このためキャリアガス
は不活性ガスのみを用いる。

【００３１】また、上記のトップスラグ中の酸素濃度が
高い場合は、スラグの脱硫能が低下しているため、鋼中
で脱硫を完了し浮上してきた脱硫剤中のＳを溶鋼中に戻
す反応（復硫）が生じる。したがって見かけの脱硫効果
が低下してしまう。

【００３２】溶鋼中およびトップスラグ中の酸素濃度を
低減するには、脱炭処理終了後Al等の脱酸剤を添加し、
溶鋼を十分に攪拌しながら環流させることにより、完全
に脱酸することが必要である。このために、脱酸力の強
いAlを用いることとした。完全に脱酸するには、後述す
る実施例で示すように脱硫前の溶鋼中Al含有量を sol.A
l として0.1 wt％以上に保持しなければならない。

【００３３】一般にスラグ−メタル反応は、スラグの滓
化性が良好なほど反応効率が向上する。すなわち、ここ
で用いる脱硫剤も融点が低く滓化性が良好なものが、よ
り効果的である。したがって、通常脱硫に用いられるCa
O(生石灰) のほかに、 CaOにCaF₂などを混合し低融点化
したものも有効である。このような脱硫剤の粉体粒径の
範囲は、溶鋼との反応界面積を増大させて脱硫反応の促
進するために、10〜50μm 程度の微細なものとするのが
望ましい。

【００３４】上吹きに使用するランスは、冷却水等を用
いて冷却できることが望ましい。非冷却型のランスを用
いた場合、ランスの溶損、地金付着によるランスの昇降
不能等のトラブルが発生し、ランスと溶鋼表面との距離
を正確に保持することが不可能になることもある。また
ランス本体が健全であっても、ランス先端のノズル部が
溶損すればガス流速が変化するとともに、粉体の吹込み
方向も変化し所定の吹込み条件を維持することができな
い。

【００３５】ランス先端と溶鋼表面との望ましい距離の
範囲は、ＶＯＤ炉では 0.5〜1.0mである。ランスの噴出
孔の形状は、ラバール、ストレート等が望ましい。

【００３６】

【実施例】50トン規模の図３に示すＶＯＤ炉を用いて行
った例に基づいて説明する。

【００３７】転炉で吹錬を終了し、所定の〔Mn〕レベル
に応じた量の HcFeMn またはLcFeMnを添加した後、未脱
酸状態で出鋼した溶鋼を用いた。

【００３８】ＶＯＤ炉の場合のプロセスの基本条件は次
のとおりである。

【００３９】取鍋内の溶鋼 (温度：1640〜1680℃) を取
鍋と共にＶＯＤ炉内に納め、炉内(真空槽内 )を１〜２T
orrまで排気し、取鍋底部のポーラスプラグから溶鋼攪
拌用Arガスを180 Ｎリットル/minで吹き込み、真空度が
安定した後、真空槽上部から水冷ランスを溶鋼表面上 8
00mmの位置まで降ろし、ランス先端の孔径がφ25mmのノ
ズルからArガスをキャリアガスとして、鉄鉱石粉体また
はMn鉱石粉体の吹き付けを行った。キャリアガス流量は
５Ｎリットル/minの一定とし、鉄鉱石粉またはMn鉱石粉
体の供給速度は脱炭速度に応じて10〜40kg/minの範囲で
変化させた。

【００４０】鉄鉱石粉体はＴ．Feが63Wt％以上でその粒
度は 100meshアンダーのもの、Mn鉱石粉はMn含有量49〜
50Wt％、Ｓ含有量 0.006Wt％以下で、粒度 100meshアン
ダーのものを用いた。

【００４１】脱炭終了後、金属Alを添加すると共に、底
吹きArガスによる攪拌を継続して溶鋼を脱酸し、所定の
Al含有量に調整した。

【００４２】脱酸終了後、引き続き鉄鉱石粉体またはMn
鉱石粉体上吹きと同じランスから、同じキャリアガス条
件で脱硫剤粉体の吹き付けを行った。用いた脱硫剤は、
組成が60Wt％CaO −40Wt％CaF₂で、その粒度は 100mesh
アンダーのものを用いた。脱硫剤の供給量は50kg/minと
し６〜８分間の吹き込みを実施した。

【００４３】〔試験１〕転炉出鋼後の溶鋼を図１のプロ
セスに従って処理した。このときの酸化剤粉体は前記の
鉄鉱石のみである。その際、脱炭後のAl脱酸によるsol.
Al含有量のレベルを0.03〜0.15wt％に変化させ、溶鋼中
のsol.Al含有量が脱硫に及ぼす影響を調査した。

【００４４】図４は溶鋼中のsol.Al含有量と脱硫率との
関係を示す図である。図４から明らかなように、溶鋼中
のsol.Al含有量の増加に伴い、脱硫率が向上する。極低
硫鋼溶製時の転炉出鋼後の〔Ｓ〕は20〜30ppm 程度であ
るので、脱硫処理によって〔Ｓ〕が数ppm の極低硫鋼を
得るには、脱硫率は80〜85％以上が必要である。したが
って、溶鋼中のsol.Al含有量は0.1 Wt％以上に維持して
おかなければならないことがわかる。

【００４５】〔試験２〕上記試験１と同様の方法で、Mn
含有量が約 0.3％レベルの溶鋼を図１のプロセスに従っ
て脱炭脱硫処理し、脱硫処理後のsol.Al含有量が0.49Wt
％と1.14Wt％に維持された場合の、ＶＯＤ炉処理による
成分挙動の例を表１、表２に示す。

【００４６】

【表１】

【００４７】

【表２】

【００４８】表１、表２から明らかなように、鉄鉱石粉
体上吹きにより脱炭反応が促進され〔Ｃ〕が５〜６ppm
の極低炭素鋼が得られた。しかし、脱炭処理によるMnの
酸化ロスが0.1 ％程度認められる。この酸化ロスは大き
な影響のないレベルであるが、この場合は製品Mn含有量
が0.30％程度に厳しく規定される鋼であったため、金属
Mnを添加して脱硫後のMn含有量を調整する必要が生じ
た。また、真空脱炭に伴い脱窒反応も生じている。

【００４９】脱硫処理後、脱硫剤中のＣの影響により２
ppm のＣピックアップがあったが、〔Ｃ〕は10ppm 以下
を維持している。脱硫率は85％を達成し、到達〔Ｓ〕が
４ppm の極低硫化を実現できた。

【００５０】〔試験３〕転炉出鋼後のMn含有量を約 1.2
％レベルに調整した溶鋼を図２のプロセスに従って脱炭
脱硫処理した。このときの酸化剤粉体も前記の鉄鉱石の
みである。この脱硫処理後のsol.Al含有量が0.51Wt％と
1.19Wt％に維持された場合の、ＶＯＤ炉処理による成分
挙動の例を表３、表４に示す。

【００５１】

【表３】

【００５２】

【表４】

【００５３】表３、表４から明らかなように、鉄鉱石粉
体上吹きにより約 0.7％のMnが酸化により損失してい
る。したがってＶＯＤ処理後、フェロマンガンに比べ高
価な金属Mn添加により成分調整をする必要がある。その
他のＣ、ＳおよびＮの成分挙動は試験２と同様である。

【００５４】〔試験４〕転炉出鋼後のMn含有量を約 1.0
％レベルに調整した溶鋼を図２のプロセスに従って脱炭
脱硫処理した。このときのMn酸化物を含む粉体はMn鉱石
のみである。この脱硫処理後のsol.Al含有量が0.45Wt％
と1.16Wt％に維持された場合の、ＶＯＤ処理による成分
挙動の例を表５、表６に示す。

【００５５】

【表５】

【００５６】

【表６】

【００５７】表５、表６から明らかなように、Mn鉱石粉
体上吹きにより溶鋼中Mnの酸化ロスは試験３に比べ低減
されている。また、脱炭処理後および脱酸処理後のトッ
プスラグと溶鋼の分析結果では、上吹きにより供給した
Mn鉱石粉体中のMn分は脱炭処理後、その約50％がMnO の
形でスラグ中に存在しているが、脱硫処理前の脱酸また
はsol.Al含有量の調整により還元されて、そのほとんど
が溶鋼中に戻り、〔Mn〕は約 0.3％増加している。した
がってＶＯＤ処理後に金属Mnを添加する必要はない。そ
の他の成分挙動は、試験２、試験３の場合と同様であ
る。

【００５８】〔試験５〕転炉出鋼後のMn含有量を約 0.3
％レベルに調整した溶鋼を図２のプロセスに従って脱炭
脱硫処理した。このときの脱炭処理の酸化剤粉体は前記
の鉄鉱石のみであるが、キャリアガスのみをArからAr50
％＋O₂50％の混合ガスに変えた。その他の脱炭脱硫条件
は、前記基本条件と同じである。この脱硫処理後のsol.
Al含有量が0.49Wt％と1.14Wt％に維持された場合の、Ｖ
ＯＤ処理による成分挙動の例を表７、表８に示す。

【００５９】

【表７】

【００６０】

【表８】

【００６１】表７、表８から明らかなように、キャリア
ガスとして上記の混合ガスを用いたため、試験１に比べ
Mnの蒸発ロスが増加し、到達〔Mn〕は低くなっている。
しかし、後述する従来プロセスを用いる比較例の場合よ
りも高い値である。その他の成分挙動は試験１とほぼ同
様である。

【００６２】〔比較例〕転炉出鋼後のMn含有量を約 0.3
％レベルに調整した溶鋼を、図６に示すＬＴ処理とＶＯ
Ｄを用いるプロセスに従って処理した。図示するプロセ
スは基本的に前記図５に示す従来の非連続処理を行う方
法と同じである。すなわち、脱硫はＬＴ処理により大気
中で、脱炭と脱酸はＶＯＤ炉により真空中で施した。

【００６３】脱硫処理はキャリアーガスとしてArを用い
て、前記の例と同じ脱硫剤粉体を50kg/minの供給量で溶
鋼中へ吹き込むインジェクションにより行った。脱炭処
理は上吹ランス（ノズル径25mmφ、溶鋼表面からの距離
１m ）のみを用いて、酸素ガスを0.9 Ｎm³/min・トンの
供給量で吹き込む方法により行った。このＬＴ処理−Ｖ
ＯＤ処理による成分挙動の例を表９、表10に示す。

【００６４】

【表９】

【００６５】

【表１０】

【００６６】表９、表10から明らかなように、ＶＯＤ炉
における脱炭処理では、低炭素領域で脱炭反応が停滞す
るため、到達〔Ｃ〕は13〜16ppm であり、10ppm 以下の
〔Ｃ〕は得られなかった。また酸素ガスを吹き込むため
Mnの酸化ロスが大きく、0.32％から0.15％まで〔Mn〕が
低下している。したがって、脱炭処理後に金属Mnを添加
し成分調整を行う必要がある。

【００６７】脱硫効果は本発明の方法とほぼ同レベルで
あるが、大気雰囲気下での脱硫処理であるため大気から
のＮピックアップが大きく、脱硫後の〔Ｎ〕は38〜42pp
m と高い値になっている。したがって、脱炭処理後の到
達〔Ｎ〕も15〜17ppm と高い。

【００６８】

【発明の効果】本発明の方法によれば、同一真空槽内で
上吹ランスを用いて、金属酸化物などの粉体を吹き込ん
で脱炭し、次いで脱酸により溶鋼中のAl含有量を適正に
維持し、引き続き脱硫剤粉体を上吹きして連続処理する
ことにより、鋼の極低炭化、極低硫化を効率的に行うこ
とができる。真空連続処理方法であるから窒素のピック
アップもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法を用いるプロセスの例を示す図で
ある。

【図２】本発明の方法を用いるプロセスの別の例を示す
図である。

【図３】本発明の方法を実施するためのＶＯＤ炉の縦断
面図である。

【図４】脱硫率に及ぼす溶鋼中のsol.Al含有量の影響を
示す図である。

【図５】従来の脱硫脱炭処理のプロセスの例を示す図で
ある。

【図６】従来の脱硫脱炭処理のプロセスの別の例を示す
図である。

【符号の説明】

１：真空槽、 ２：取鍋、 ３：ポーラスプラグ、
４：粉体およびキャリアガス上吹きランス、５：粉体お
よびキャリアガス、 ６：溶鋼、 ７：スラグ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】精錬用ガスおよび精錬用粉体を上吹きする
   装置を備えた真空精錬装置を用いて、Ｃ：30ppm 以下、
   Ｓ：20ppm 以下の鋼を溶製する方法であって、前記装置
   の真空槽内で金属酸化物粉体を不活性ガス、酸素ガスま
   たはそれらの混合ガスをキャリアガスとして溶鋼表面に
   吹き付けることにより脱炭処理を行い、次いで脱酸剤を
   添加し溶鋼を脱酸するとともにsol.Al：0.1 Wt％以上に
   調整した後、さらに同じ真空槽内で脱硫剤粉体を不活性
   ガスをキャリアガスとして溶鋼表面に吹き付けることに
   より脱硫処理を行うことを特徴とする溶鋼の脱炭脱硫方
   法。
2. 【請求項２】前記鋼がMn：0.3 ％以上を含有する鋼であ
   る場合には、Mn酸化物を含む粉体を溶鋼表面に吹き付け
   ることにより脱炭処理を行うことを特徴とする請求項１
   記載の溶鋼の脱炭脱硫方法。