JPH06322412A - ジャケット付バレルの製造方法 - Google Patents
ジャケット付バレルの製造方法Info
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- JPH06322412A JPH06322412A JP5111784A JP11178493A JPH06322412A JP H06322412 A JPH06322412 A JP H06322412A JP 5111784 A JP5111784 A JP 5111784A JP 11178493 A JP11178493 A JP 11178493A JP H06322412 A JPH06322412 A JP H06322412A
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- barrel
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高分子材料等を混練・押出し成形する混練・
押出成形機用のジャケット付バレルを製造するに際し、
加熱・冷却効率の高い長尺なジャケット付バレルを安価
に且つ高品質に製造し得る製造方法を提供する。 【構成】 バレル本体1 に、軸方向一端側から他端側に
至る熱媒流通用ジャケット孔19を備えたジャケット付バ
レルの製造方法であって、バレル本体1 を、外筒部材2
と、この外筒部材2 内面に接するように内嵌される内筒
部材3 とで構成し、内筒部材3 の外周面又は外筒部材2
の内周面にジャケット孔19成形用溝8 を形成し、該内筒
部材3 を外筒部材2 に内嵌した後、内筒部材3 と外筒部
材2 とを熱間等方加圧手段による拡散接合により一体化
する。
押出成形機用のジャケット付バレルを製造するに際し、
加熱・冷却効率の高い長尺なジャケット付バレルを安価
に且つ高品質に製造し得る製造方法を提供する。 【構成】 バレル本体1 に、軸方向一端側から他端側に
至る熱媒流通用ジャケット孔19を備えたジャケット付バ
レルの製造方法であって、バレル本体1 を、外筒部材2
と、この外筒部材2 内面に接するように内嵌される内筒
部材3 とで構成し、内筒部材3 の外周面又は外筒部材2
の内周面にジャケット孔19成形用溝8 を形成し、該内筒
部材3 を外筒部材2 に内嵌した後、内筒部材3 と外筒部
材2 とを熱間等方加圧手段による拡散接合により一体化
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ゴム・プラスチック及
びこれらに無機質或いは有機フィラーを添加した前記高
分子材料を混練・押出し成形する二軸混練・押出成形機
用等に採用されるバレルの製造方法に関するものであ
る。
びこれらに無機質或いは有機フィラーを添加した前記高
分子材料を混練・押出し成形する二軸混練・押出成形機
用等に採用されるバレルの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】ゴム・プラスチックの混練・押出成形機
用として用いられる二軸バレルは、ゴム・プラスチック
製品の高強度・高機能化に伴い、材質的に耐摩耗・耐食
性に優れたNi基・Co基高合金もしくはこれに硬質粒子を
分散強化したライニング材料を、バレル本体（構造鋼主
体）の内周面に、常圧焼結法やＨＩＰ（熱間等方加圧）
拡散接合法によりライニングしたものが多用され、急速
に普及しつつある。
用として用いられる二軸バレルは、ゴム・プラスチック
製品の高強度・高機能化に伴い、材質的に耐摩耗・耐食
性に優れたNi基・Co基高合金もしくはこれに硬質粒子を
分散強化したライニング材料を、バレル本体（構造鋼主
体）の内周面に、常圧焼結法やＨＩＰ（熱間等方加圧）
拡散接合法によりライニングしたものが多用され、急速
に普及しつつある。
【０００３】この種のバレルとして、冷却、保温また加
熱のための熱媒流通用のジャケット孔を備えたものがあ
り、このジャケット付バレルとして、特開昭６４−４４
２５８号公報に記載のものがある。この公報記載のジャ
ケット付バレルは、以下のようにして製造されている。
先ず、図９に示すように、筒状に形成した鋼製中子31の
外周面に、ジャケット孔成形用のパイプ32を中子31の軸
方向一端側から他端側に亘り螺旋状に巻回して、パイプ
32の端部を中子31に設けたインポート33、アウトポート
34に夫々固定する。次に、図10に示すように、このパイ
プ付中子31を鋳型35内にセットし、中子31の周囲に溶融
金属を注湯し、鋳込金属によってバレル外周部36を構成
すると共に、鋳込金属内に前記パイプ32が埋設状とされ
てジャケット付バレル38が形成される。なお、バレル38
形成後に、Niベースのライニング材37が溶射あるいは肉
盛によりライニングされる。
熱のための熱媒流通用のジャケット孔を備えたものがあ
り、このジャケット付バレルとして、特開昭６４−４４
２５８号公報に記載のものがある。この公報記載のジャ
ケット付バレルは、以下のようにして製造されている。
先ず、図９に示すように、筒状に形成した鋼製中子31の
外周面に、ジャケット孔成形用のパイプ32を中子31の軸
方向一端側から他端側に亘り螺旋状に巻回して、パイプ
32の端部を中子31に設けたインポート33、アウトポート
34に夫々固定する。次に、図10に示すように、このパイ
プ付中子31を鋳型35内にセットし、中子31の周囲に溶融
金属を注湯し、鋳込金属によってバレル外周部36を構成
すると共に、鋳込金属内に前記パイプ32が埋設状とされ
てジャケット付バレル38が形成される。なお、バレル38
形成後に、Niベースのライニング材37が溶射あるいは肉
盛によりライニングされる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前記バレルは普及する
につれ、高機能プラスチック等の加工成形に対応したユ
ーザーニーズとして、長尺なジャケット付バレルの商品
化が望まれるようになり、市販品として、加熱・冷却効
率の高いジャケットを備えた長尺なバレルはなく、低価
格、製作容易で加熱・冷却効率の高いジャケットを備え
た長尺なバレルが求められている。
につれ、高機能プラスチック等の加工成形に対応したユ
ーザーニーズとして、長尺なジャケット付バレルの商品
化が望まれるようになり、市販品として、加熱・冷却効
率の高いジャケットを備えた長尺なバレルはなく、低価
格、製作容易で加熱・冷却効率の高いジャケットを備え
た長尺なバレルが求められている。
【０００５】ところで、前記従来のものにあっては、鋳
造法であるため、長尺バレルを製造する場合、注湯開始
と終了とのタイムラグが大きくなり、その結果、凝固開
始の大巾なズレが生じ、熱間割れが発生したり、押湯効
果の低下による引け巣が発生したりするという結果を招
く。したがって、長尺なものを製造できなく、短尺（例
えば、L / D ＝５まで、Ｌ：バレル全長，Ｄ：二軸バレ
ルの一方向の内径）なものしか製造できない。
造法であるため、長尺バレルを製造する場合、注湯開始
と終了とのタイムラグが大きくなり、その結果、凝固開
始の大巾なズレが生じ、熱間割れが発生したり、押湯効
果の低下による引け巣が発生したりするという結果を招
く。したがって、長尺なものを製造できなく、短尺（例
えば、L / D ＝５まで、Ｌ：バレル全長，Ｄ：二軸バレ
ルの一方向の内径）なものしか製造できない。
【０００６】また、ジャケット孔形成用のパイプ32は両
端が固定可能であっても中途部は所定位置に固定でき
ず、パイプ32は鋳造時の溶融金属による熱応力等によっ
て大きな変形が生じ、このため、パイプ32とバレル38内
周面との間の距離にバラツキが生じる。さらに、ジャケ
ットの孔径は、鋳込金属部分の肉厚に制約され、必要な
大孔径のジャケット孔を形成するのは製法上困難であ
り、加熱・冷却性能の向上が図り難いものである。
端が固定可能であっても中途部は所定位置に固定でき
ず、パイプ32は鋳造時の溶融金属による熱応力等によっ
て大きな変形が生じ、このため、パイプ32とバレル38内
周面との間の距離にバラツキが生じる。さらに、ジャケ
ットの孔径は、鋳込金属部分の肉厚に制約され、必要な
大孔径のジャケット孔を形成するのは製法上困難であ
り、加熱・冷却性能の向上が図り難いものである。
【０００７】なお、ジャケット成形方法として、バレル
本体の、該バレル内周面周囲に、多数の軸方向のジャケ
ット孔を長軸ドリルを用いて穿設し、これら多数のジャ
ケット孔の端部を熱媒がバレル軸方向に往復循環するよ
うに連通させるようにしたものもあるが、このものにあ
っても、ドリル孔による加工上の制約（ドリルの長さに
限界があるため）を受け、長尺のバレルを製造すること
はできず、しかも、熱媒流通路が滑らかで圧力損失の少
ないスパイラルジャケットには対応できないものであ
る。
本体の、該バレル内周面周囲に、多数の軸方向のジャケ
ット孔を長軸ドリルを用いて穿設し、これら多数のジャ
ケット孔の端部を熱媒がバレル軸方向に往復循環するよ
うに連通させるようにしたものもあるが、このものにあ
っても、ドリル孔による加工上の制約（ドリルの長さに
限界があるため）を受け、長尺のバレルを製造すること
はできず、しかも、熱媒流通路が滑らかで圧力損失の少
ないスパイラルジャケットには対応できないものであ
る。
【０００８】そこで本発明は、長尺なジャケット付バレ
ルを製造し得ると共に、加熱・冷却効率の高いジャケッ
トを形成し得るよう考慮することを主目的とする。
ルを製造し得ると共に、加熱・冷却効率の高いジャケッ
トを形成し得るよう考慮することを主目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明が前記目的を達成
するために講じた技術的手段は、バレル本体1 に、軸方
向一端側から他端側に至る熱媒流通用ジャケット孔19を
備えたジャケット付バレルの製造方法であって、バレル
本体1 を、外筒部材2 と、この外筒部材2 内面に接する
ように内嵌される内筒部材3 とで構成し、内筒部材3 の
外周面又は外筒部材2 の内周面にジャケット孔19成形用
溝8 を形成し、該内筒部材3 を外筒部材2 に内嵌した
後、内筒部材3 と外筒部材2 とを熱間等方加圧手段によ
る拡散接合により一体化する点にある。
するために講じた技術的手段は、バレル本体1 に、軸方
向一端側から他端側に至る熱媒流通用ジャケット孔19を
備えたジャケット付バレルの製造方法であって、バレル
本体1 を、外筒部材2 と、この外筒部材2 内面に接する
ように内嵌される内筒部材3 とで構成し、内筒部材3 の
外周面又は外筒部材2 の内周面にジャケット孔19成形用
溝8 を形成し、該内筒部材3 を外筒部材2 に内嵌した
後、内筒部材3 と外筒部材2 とを熱間等方加圧手段によ
る拡散接合により一体化する点にある。
【００１０】また、内筒部材3 を外筒部材2 に内嵌する
前に、ジャケット孔19成形用溝8 にライニング用パイプ
10を挿入しておき、熱間等方加圧処理時に、その圧媒に
よって該パイプ10をジャケット孔19内面に被着するのが
好ましい。
前に、ジャケット孔19成形用溝8 にライニング用パイプ
10を挿入しておき、熱間等方加圧処理時に、その圧媒に
よって該パイプ10をジャケット孔19内面に被着するのが
好ましい。
【００１１】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明
する。図１に示すように、バレル本体1 は、外筒部材2
とこれに内接するように内嵌される内筒部材3 とから構
成される。外筒部材2 は、図２及び図３にも示すよう
に、ＳＣＭ440 （通常、構造用炭素鋼を用いる。）等の
丸鋼材（角材でも可）に内筒部材3 内嵌用の円形の嵌合
孔4 を形成（寸法公差±0.5 〜1.0 mm）して成ると共
に、長尺(O.Dφ380 ×I.D φ280 ×800 l ）に形成され
ている。また、外筒部材2 の軸方向両端部にはフランジ
5 が形成されており、各フランジ5 には、径方向に貫通
状の縦孔6 が形成されている。また、外筒部材2 の両端
面には蓋材の嵌合部9a,9b が凹設されている。
する。図１に示すように、バレル本体1 は、外筒部材2
とこれに内接するように内嵌される内筒部材3 とから構
成される。外筒部材2 は、図２及び図３にも示すよう
に、ＳＣＭ440 （通常、構造用炭素鋼を用いる。）等の
丸鋼材（角材でも可）に内筒部材3 内嵌用の円形の嵌合
孔4 を形成（寸法公差±0.5 〜1.0 mm）して成ると共
に、長尺(O.Dφ380 ×I.D φ280 ×800 l ）に形成され
ている。また、外筒部材2 の軸方向両端部にはフランジ
5 が形成されており、各フランジ5 には、径方向に貫通
状の縦孔6 が形成されている。また、外筒部材2 の両端
面には蓋材の嵌合部9a,9b が凹設されている。
【００１２】内筒部材3 は外筒部材2 と同様の材料によ
り形成され、図４及び図５にも示すように、外形円柱状
に形成されると共に、スクリュ或いはロータが装入され
る一対の貫通孔7(I,D φ87) が平行（二軸ピッチ間46m
m) に且つ連通状に形成されている（貫通孔7 内面の粗
度: Ｒmax 10Ｓ）。また、内筒部材3 の外周面には、軸
方向一端側から他端側に亘りスパイラル状にジャケット
孔形成用の溝8 （巾：14 mm, 深さ:12 mm, ピッチ50mm）
が形成されている。
り形成され、図４及び図５にも示すように、外形円柱状
に形成されると共に、スクリュ或いはロータが装入され
る一対の貫通孔7(I,D φ87) が平行（二軸ピッチ間46m
m) に且つ連通状に形成されている（貫通孔7 内面の粗
度: Ｒmax 10Ｓ）。また、内筒部材3 の外周面には、軸
方向一端側から他端側に亘りスパイラル状にジャケット
孔形成用の溝8 （巾：14 mm, 深さ:12 mm, ピッチ50mm）
が形成されている。
【００１３】そして、内筒部材3 には、スパイラル状の
溝8 に没入状とすることで、ＳＵＳ304 Ｌシームレス鋼
管等から成るライニングパイプ10（O,D φ10.5mm, 肉
厚:2.2 mmt ）が巻付けられ、この状態で、内筒部材3 は
外筒部材2 の嵌合孔4 に内嵌され、溝8 と外筒部材2 の
内周面とで、スパイラル状のジャケット孔19が構成さ
れ、このジャケット孔19の両端部は夫々外筒部材2 のフ
ランジ5 に形成した縦孔6に連通するようになってい
る。このとき、ライニングパイプ10の軸方向両側部分10
a,10b は溝8 内に没入状とされており、該両側部分10a,
10b を、以下のようにして、縦孔6 に挿通する。
溝8 に没入状とすることで、ＳＵＳ304 Ｌシームレス鋼
管等から成るライニングパイプ10（O,D φ10.5mm, 肉
厚:2.2 mmt ）が巻付けられ、この状態で、内筒部材3 は
外筒部材2 の嵌合孔4 に内嵌され、溝8 と外筒部材2 の
内周面とで、スパイラル状のジャケット孔19が構成さ
れ、このジャケット孔19の両端部は夫々外筒部材2 のフ
ランジ5 に形成した縦孔6に連通するようになってい
る。このとき、ライニングパイプ10の軸方向両側部分10
a,10b は溝8 内に没入状とされており、該両側部分10a,
10b を、以下のようにして、縦孔6 に挿通する。
【００１４】すなわち、先ず、外筒部材2 を固定し、内
筒部材3 を回転させ、ライニングパイプ10端部を縦孔6
の内側開口端に一致させる。このとき、ライニングパイ
プ10先端部は該パイプ10の弾性復元力によって縦孔6 内
に若干挿入される。次に、内筒部材3 を少しづつ逆回転
させると、ライニングパイプ10先端部が縦孔6 内面に案
内されて、ライニングパイプ10の両側部分10a,10b が該
縦孔6 内に挿入されていく。このため、ライニングパイ
プ10先端部はテーパ状に形成されている。そして、ライ
ニングパイプ10先端部が縦孔6 から少し露出した段階で
工具により引張り出す。
筒部材3 を回転させ、ライニングパイプ10端部を縦孔6
の内側開口端に一致させる。このとき、ライニングパイ
プ10先端部は該パイプ10の弾性復元力によって縦孔6 内
に若干挿入される。次に、内筒部材3 を少しづつ逆回転
させると、ライニングパイプ10先端部が縦孔6 内面に案
内されて、ライニングパイプ10の両側部分10a,10b が該
縦孔6 内に挿入されていく。このため、ライニングパイ
プ10先端部はテーパ状に形成されている。そして、ライ
ニングパイプ10先端部が縦孔6 から少し露出した段階で
工具により引張り出す。
【００１５】次いで、円筒形の鉄（炭素鋼）製スリーブ
11（O,D φ19×I,D φ11×120 mm）をライニングパイプ
10両端部分10a,10b に外嵌し、縦孔6 に挿入する。そし
て、図７にも示すように、スリーブ11とライニングパイ
プ10及びフランジ5 とを全周に亘って溶接固定する。次
いで、下蓋12を外筒部材2 の一方の嵌合部9aに嵌合し、
下蓋12外周部を全周に亘って外筒部材2 に溶接する。そ
の後、外面に離型材を塗布して乾燥させた芯金13（ＳＵ
Ｓ304 ）を内筒部材3 内に挿入し、下蓋12内面に形成し
た嵌合凹部14に嵌合固定する。この芯金13の外形は、図
６にも示すように、内筒部材3 の内面形状に沿う形状に
形成されていて、芯金13外面と内筒部材3 内面との間に
間隙が均一に形成される。
11（O,D φ19×I,D φ11×120 mm）をライニングパイプ
10両端部分10a,10b に外嵌し、縦孔6 に挿入する。そし
て、図７にも示すように、スリーブ11とライニングパイ
プ10及びフランジ5 とを全周に亘って溶接固定する。次
いで、下蓋12を外筒部材2 の一方の嵌合部9aに嵌合し、
下蓋12外周部を全周に亘って外筒部材2 に溶接する。そ
の後、外面に離型材を塗布して乾燥させた芯金13（ＳＵ
Ｓ304 ）を内筒部材3 内に挿入し、下蓋12内面に形成し
た嵌合凹部14に嵌合固定する。この芯金13の外形は、図
６にも示すように、内筒部材3 の内面形状に沿う形状に
形成されていて、芯金13外面と内筒部材3 内面との間に
間隙が均一に形成される。
【００１６】次いで、この芯金12と内筒部材3 との間の
間隙内に、Ni基ライニング合金粉末18を充填し、上蓋15
を外筒部材2 の他方の嵌合部9bに嵌合し、上蓋15外周部
を全周に亘って外筒部材2 に溶接する。この上蓋15に
は、脱気孔16が形成されていると共に、芯金12嵌合固定
用の嵌合凹部17が形成されている。この状態で、ライニ
ング合金粉末18中の空気及びジャケット孔19等の外筒部
材2 と内筒部材3 との間の全ての空間部の空気を脱気孔
16より真空脱気し、その後、ＨＩＰ装置内に封入して、
温度：900 〜1000℃, 圧力:1000 kgf ／cm2 の条件下で
５時間、ＨＩＰ処理する。このとき、ＨＩＰ装置の圧媒
ガスの圧力がライニングパイプ10内面に作用し、該パイ
プ10は拡管変形して、溝8 内面、外筒部材2外面、スリ
ーブ11内面等に被着して拡散接合される。したがって、
図８に示すように前記ライニングパイプ10によって、ジ
ャケット孔19内面にライニング（肉厚：1.0 〜1.2
mmt ）される。また、ライニング合金粉末18は内筒部
材3 内面に被着して肉厚均一なライニング層が得られ
る。
間隙内に、Ni基ライニング合金粉末18を充填し、上蓋15
を外筒部材2 の他方の嵌合部9bに嵌合し、上蓋15外周部
を全周に亘って外筒部材2 に溶接する。この上蓋15に
は、脱気孔16が形成されていると共に、芯金12嵌合固定
用の嵌合凹部17が形成されている。この状態で、ライニ
ング合金粉末18中の空気及びジャケット孔19等の外筒部
材2 と内筒部材3 との間の全ての空間部の空気を脱気孔
16より真空脱気し、その後、ＨＩＰ装置内に封入して、
温度：900 〜1000℃, 圧力:1000 kgf ／cm2 の条件下で
５時間、ＨＩＰ処理する。このとき、ＨＩＰ装置の圧媒
ガスの圧力がライニングパイプ10内面に作用し、該パイ
プ10は拡管変形して、溝8 内面、外筒部材2外面、スリ
ーブ11内面等に被着して拡散接合される。したがって、
図８に示すように前記ライニングパイプ10によって、ジ
ャケット孔19内面にライニング（肉厚：1.0 〜1.2
mmt ）される。また、ライニング合金粉末18は内筒部
材3 内面に被着して肉厚均一なライニング層が得られ
る。
【００１７】ＨＩＰ処理後、炉冷し、上蓋15、下蓋12を
切削除去し、芯金13を引抜いた上、バレル本体1 内面
（ライニング層内面）を研磨し、バレル本体1 外周部を
加工して完成品を得る。以上のようにして、角形スパイ
ラル状ジャケット（内孔巾：12〜12.4mm，高さ：9.8 〜
10mm）を有する長尺（全長770 mm（L / D ＝10））な二
軸複合バレル（一方の内径：φ77mm, 二軸ピッチ46mm,
ライニング層厚さ:3.0mm）が製造される。
切削除去し、芯金13を引抜いた上、バレル本体1 内面
（ライニング層内面）を研磨し、バレル本体1 外周部を
加工して完成品を得る。以上のようにして、角形スパイ
ラル状ジャケット（内孔巾：12〜12.4mm，高さ：9.8 〜
10mm）を有する長尺（全長770 mm（L / D ＝10））な二
軸複合バレル（一方の内径：φ77mm, 二軸ピッチ46mm,
ライニング層厚さ:3.0mm）が製造される。
【００１８】なお、前記実施例中の各数値は一実施例を
例示するものであり、これに限定されることはなく、種
々変更できる。また、ジャケット孔形成用の溝8 の断面
形状は角形に限られることはなく任意の形状に形成で
き、さらに、該溝は外筒部材2の内周面に形成しても良
い。
例示するものであり、これに限定されることはなく、種
々変更できる。また、ジャケット孔形成用の溝8 の断面
形状は角形に限られることはなく任意の形状に形成で
き、さらに、該溝は外筒部材2の内周面に形成しても良
い。
【００１９】
【発明の効果】本発明によれば、バレル本体1 を、外筒
部材2 と、この外筒部材2 内面に接するように内嵌され
る内筒部材3 とで構成し、内筒部材3 の外周面又は外筒
部材2の内周面にジャケット孔19成形用溝8 を形成し、
該内筒部材3 を外筒部材2 に内嵌した後、内筒部材3 と
外筒部材2 とを熱間等方加圧手段による拡散接合により
一体化することによって、ジャケット付バレルを製造す
るようにしたので、従来技術で達成できなかった長尺な
ジャケット付バレルを、安価に且つ高品質に提供できる
こととなった。
部材2 と、この外筒部材2 内面に接するように内嵌され
る内筒部材3 とで構成し、内筒部材3 の外周面又は外筒
部材2の内周面にジャケット孔19成形用溝8 を形成し、
該内筒部材3 を外筒部材2 に内嵌した後、内筒部材3 と
外筒部材2 とを熱間等方加圧手段による拡散接合により
一体化することによって、ジャケット付バレルを製造す
るようにしたので、従来技術で達成できなかった長尺な
ジャケット付バレルを、安価に且つ高品質に提供できる
こととなった。
【００２０】しかも、ジャケット孔19の断面形状を任意
に採ることができることから、従来製作上困難であっ
た、加熱・冷却効率の高い、また、圧力損失の低いジャ
ケット形成が可能となった。また、内筒部材3 を外筒部
材2 に内嵌する前に、ジャケット孔19成形用溝8 にライ
ニング用パイプ10を挿入し、熱間等方加圧手段により該
パイプ10をジャケット孔19内面に被着することによっ
て、ジャケット孔19の断面形状を任意に採っても、常に
肉厚の均一なライニングを有するジャケット孔19が得ら
れることとなる。
に採ることができることから、従来製作上困難であっ
た、加熱・冷却効率の高い、また、圧力損失の低いジャ
ケット形成が可能となった。また、内筒部材3 を外筒部
材2 に内嵌する前に、ジャケット孔19成形用溝8 にライ
ニング用パイプ10を挿入し、熱間等方加圧手段により該
パイプ10をジャケット孔19内面に被着することによっ
て、ジャケット孔19の断面形状を任意に採っても、常に
肉厚の均一なライニングを有するジャケット孔19が得ら
れることとなる。
【図１】実施例を示すバレルのＨＩＰ処理前の組立断面
図である。
図である。
【図２】外筒部材の断面図である。
【図３】外筒部材の軸方向から見た図である。
【図４】内筒部材にライニングパイプを巻回した側面図
である。
である。
【図５】内筒部材の軸方向から見た図である。
【図６】ＨＩＰ処理前のバレルの軸方向から見た図であ
る。
る。
【図７】ジャケット孔出入口部分の断面図である。
【図８】ＨＩＰ処理後のジャケット孔の断面図である。
【図９】従来例を示す中子にパイプを巻付けた状態の断
面側面図である。
面側面図である。
【図１０】従来例を示す鋳型にパイプ付中子をセットし
た状態の断面図である。
た状態の断面図である。
【図１１】従来例を示すバレルの完成品の断面図であ
る。
る。
１ バレル本体 ２ 外筒部材 ３ 内筒部材 ８ 溝 10 ライニングパイプ 19 ジャケット孔
Claims (2)
- 【請求項１】 バレル本体(1) に、軸方向一端側から他
端側に至る熱媒流通用ジャケット孔(19)を備えたジャケ
ット付バレルの製造方法であって、 バレル本体(1) を、外筒部材(2) と、この外筒部材(2)
内面に接するように内嵌される内筒部材(3) とで構成
し、内筒部材(3) の外周面又は外筒部材(2) の内周面に
ジャケット孔(19)成形用溝(8) を形成し、該内筒部材
(3) を外筒部材(2)に内嵌した後、内筒部材(3) と外筒
部材(2) とを熱間等方加圧手段による拡散接合により一
体化することを特徴とするジャケット付バレルの製造方
法。 - 【請求項２】 内筒部材(3) を外筒部材(2) に内嵌する
前に、ジャケット孔(19)成形用溝(8) にライニング用パ
イプ(10)を挿入しておき、熱間等方加圧処理時に、その
圧媒によって該パイプ(10)をジャケット孔(19)内面に被
着することを特徴とする請求項１記載のジャケット付バ
レルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5111784A JPH06322412A (ja) | 1993-05-13 | 1993-05-13 | ジャケット付バレルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5111784A JPH06322412A (ja) | 1993-05-13 | 1993-05-13 | ジャケット付バレルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06322412A true JPH06322412A (ja) | 1994-11-22 |
Family
ID=14570079
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5111784A Pending JPH06322412A (ja) | 1993-05-13 | 1993-05-13 | ジャケット付バレルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06322412A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011073450A (ja) * | 2004-03-31 | 2011-04-14 | National Institute Of Advanced Industrial Science & Technology | せん断成形加工機 |
| CN104441565A (zh) * | 2014-11-11 | 2015-03-25 | 常熟江辉纤维制品科技有限公司 | 造粒挤出机感应加热恒温装置 |
| CN119022588A (zh) * | 2023-05-24 | 2024-11-26 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种高分子材料干燥用机筒及膨胀干燥机 |
-
1993
- 1993-05-13 JP JP5111784A patent/JPH06322412A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011073450A (ja) * | 2004-03-31 | 2011-04-14 | National Institute Of Advanced Industrial Science & Technology | せん断成形加工機 |
| CN104441565A (zh) * | 2014-11-11 | 2015-03-25 | 常熟江辉纤维制品科技有限公司 | 造粒挤出机感应加热恒温装置 |
| CN119022588A (zh) * | 2023-05-24 | 2024-11-26 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种高分子材料干燥用机筒及膨胀干燥机 |
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