JPH06335996A - 立体成形品用積層シートおよびその製造方法 - Google Patents
立体成形品用積層シートおよびその製造方法Info
- Publication number
- JPH06335996A JPH06335996A JP12767293A JP12767293A JPH06335996A JP H06335996 A JPH06335996 A JP H06335996A JP 12767293 A JP12767293 A JP 12767293A JP 12767293 A JP12767293 A JP 12767293A JP H06335996 A JPH06335996 A JP H06335996A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- laminated
- laminated sheet
- fibers
- cellulosic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims abstract description 42
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims abstract description 20
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 claims abstract description 19
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 claims abstract description 19
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims description 9
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims description 9
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 claims description 6
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 claims description 6
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 abstract description 8
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 abstract description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 abstract description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 abstract description 3
- 238000010030 laminating Methods 0.000 abstract description 2
- 208000027418 Wounds and injury Diseases 0.000 abstract 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 abstract 1
- 208000014674 injury Diseases 0.000 abstract 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 22
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 12
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 9
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 5
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 5
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 4
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 4
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 3
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 3
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 description 3
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 description 3
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 3
- 229920003043 Cellulose fiber Polymers 0.000 description 2
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 2
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 2
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 2
- 230000009993 protective function Effects 0.000 description 2
- 239000002964 rayon Substances 0.000 description 2
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 description 1
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 1
- 238000009960 carding Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 230000006870 function Effects 0.000 description 1
- 239000002223 garnet Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000088 plastic resin Substances 0.000 description 1
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 description 1
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 1
- 239000002356 single layer Substances 0.000 description 1
- 230000004936 stimulating effect Effects 0.000 description 1
- 238000003856 thermoforming Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】ヒートプレスにより自由に成形可能で、かつセ
ルロース系短繊維の肌触りの良さを保ちながら、十分な
圧縮強度ならびに耐表面摩耗性を持った積層シートを提
供することを目的とする。 【構成】熱可塑性合成樹脂からなるシートＡの少なくと
も片面に、セルロース系短繊維反毛からなるウエブ層Ｂ
が積層され、かつ前記シートＡとウエブ層Ｂが熱接着に
より接合されてなり、セルロース系短繊維反毛の肌触り
のよさを保ちながら、十分な圧縮強度ならびに耐表面摩
耗性を持ち、さらにヒートプレスにより自由に成形可能
で、眼帯や傷の保護帯などとして利用できる。
ルロース系短繊維の肌触りの良さを保ちながら、十分な
圧縮強度ならびに耐表面摩耗性を持った積層シートを提
供することを目的とする。 【構成】熱可塑性合成樹脂からなるシートＡの少なくと
も片面に、セルロース系短繊維反毛からなるウエブ層Ｂ
が積層され、かつ前記シートＡとウエブ層Ｂが熱接着に
より接合されてなり、セルロース系短繊維反毛の肌触り
のよさを保ちながら、十分な圧縮強度ならびに耐表面摩
耗性を持ち、さらにヒートプレスにより自由に成形可能
で、眼帯や傷の保護帯などとして利用できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、立体成形品用積層シー
トおよびその製造方法に関するものである。
トおよびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】現在行なわれているセルロース系不織布
の立体成形は、セルロース系不織布にバインダー樹脂を
染み込ませて成形固化させる方法と、セルロース系不織
布に熱可塑性合成樹脂繊維のスパンボンド不織布を交絡
あるいは接着して熱可塑性合成樹脂繊維の熱成形性によ
り成形している。
の立体成形は、セルロース系不織布にバインダー樹脂を
染み込ませて成形固化させる方法と、セルロース系不織
布に熱可塑性合成樹脂繊維のスパンボンド不織布を交絡
あるいは接着して熱可塑性合成樹脂繊維の熱成形性によ
り成形している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前記バインダー樹脂に
よる成形は、樹脂によりセルロース系繊維同志が固く接
合してしまい、またセルロース系繊維表面を樹脂被膜が
覆ってしまうため、セルロース系繊維本来の柔らかさを
損ない、メディカルガーゼなどのセルロース系繊維の肌
触りの良さを生かす用途には不向きであり、またバイン
ダー樹脂を含浸させてそれを乾燥固化する工程が余分に
必要となるため、生産性の面からも不利である。
よる成形は、樹脂によりセルロース系繊維同志が固く接
合してしまい、またセルロース系繊維表面を樹脂被膜が
覆ってしまうため、セルロース系繊維本来の柔らかさを
損ない、メディカルガーゼなどのセルロース系繊維の肌
触りの良さを生かす用途には不向きであり、またバイン
ダー樹脂を含浸させてそれを乾燥固化する工程が余分に
必要となるため、生産性の面からも不利である。
【０００４】セルロース系繊維不織布と熱化塑性合成樹
脂繊維のスパンボンド不織布との交絡あるいは接着によ
るものは、セルロース系繊維の肌触りの良さは生かせる
ものの、スパンボンドのヒートプレス成形では熱化塑性
合成樹脂繊維同志の部分的な熱融着であるため、成形品
の圧縮強度が弱くなり、またあまり複雑な形状のものは
成形できない欠点がある。
脂繊維のスパンボンド不織布との交絡あるいは接着によ
るものは、セルロース系繊維の肌触りの良さは生かせる
ものの、スパンボンドのヒートプレス成形では熱化塑性
合成樹脂繊維同志の部分的な熱融着であるため、成形品
の圧縮強度が弱くなり、またあまり複雑な形状のものは
成形できない欠点がある。
【０００５】本発明はこのような課題を解決するもの
で、ヒートプレスにより自由に成形可能で、かつセルロ
ース系短繊維の肌触りの良さを保ちながら、十分な圧縮
強度ならびに耐表面摩耗性を持った積層シートを提供す
ることを目的とするものである。
で、ヒートプレスにより自由に成形可能で、かつセルロ
ース系短繊維の肌触りの良さを保ちながら、十分な圧縮
強度ならびに耐表面摩耗性を持った積層シートを提供す
ることを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この課題を解決するため
に本発明は、熱可塑性合成樹脂からなるシートＡの少な
くとも片面に、セルロース系短繊維反毛からなるウェブ
層Ｂが積層され、かつ前記シートＡとウェブ層Ｂが熱接
着により接合されてなることを要旨とする積層シートで
ある。また本発明は、熱可塑性合成樹脂からなるシート
Ａの少なくとも片面に、セルロース系短繊維反毛からな
るウェブ層Ｂが積層され、かつ前記シートＡとウェブ層
Ｂが接着剤により接合されてなることを要旨とする積層
シートである。また本発明は、セルロース系短繊維反毛
からなるウェブ層Ｂ上に熱可塑性合成樹脂からなるシー
トＡを溶融状態で形成し、このシートＡを冷却固化させ
てシートＡとウェブ層Ｂを接合させることを要旨とする
積層シートの製造方法である。さらに本発明は、熱可塑
性合成樹脂からなるシートＡの少なくとも片面に、セル
ロース系短繊維反毛からなるウェブ層Ｂを積層し、次い
で前記シートＡとウェブ層Ｂを接着剤により接合させる
ことを要旨とする積層シートの製造方法である。
に本発明は、熱可塑性合成樹脂からなるシートＡの少な
くとも片面に、セルロース系短繊維反毛からなるウェブ
層Ｂが積層され、かつ前記シートＡとウェブ層Ｂが熱接
着により接合されてなることを要旨とする積層シートで
ある。また本発明は、熱可塑性合成樹脂からなるシート
Ａの少なくとも片面に、セルロース系短繊維反毛からな
るウェブ層Ｂが積層され、かつ前記シートＡとウェブ層
Ｂが接着剤により接合されてなることを要旨とする積層
シートである。また本発明は、セルロース系短繊維反毛
からなるウェブ層Ｂ上に熱可塑性合成樹脂からなるシー
トＡを溶融状態で形成し、このシートＡを冷却固化させ
てシートＡとウェブ層Ｂを接合させることを要旨とする
積層シートの製造方法である。さらに本発明は、熱可塑
性合成樹脂からなるシートＡの少なくとも片面に、セル
ロース系短繊維反毛からなるウェブ層Ｂを積層し、次い
で前記シートＡとウェブ層Ｂを接着剤により接合させる
ことを要旨とする積層シートの製造方法である。
【０００７】本発明の構成に用いる熱可塑性合成樹脂シ
ートとは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタ
ン、ポリエステル。ポリアミドなどの熱可塑性合成樹脂
を材料とし、一層、あるいは積層よりなる厚さ１μ〜２
mmのフイルムである。
ートとは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタ
ン、ポリエステル。ポリアミドなどの熱可塑性合成樹脂
を材料とし、一層、あるいは積層よりなる厚さ１μ〜２
mmのフイルムである。
【０００８】本発明で言うセルロース系短繊維反毛は、
木綿やレーヨン短繊維などのセルロース系短繊維からな
る糸または織物または編物から得られるものであって、
単に漂白しただけのものおよび螢光晒しのものおよび染
色したものを言う。
木綿やレーヨン短繊維などのセルロース系短繊維からな
る糸または織物または編物から得られるものであって、
単に漂白しただけのものおよび螢光晒しのものおよび染
色したものを言う。
【０００９】本発明で効果的に用いることができる反毛
機は、ラッグ・マシン、ノット・ブレーカー、ガーネッ
ト・マシン、廻切機などである。用いる反毛機の種類や
組み合わせは反毛される布帛の形状や、構成する糸の太
さ、撚の強さにもよるが、同一の反毛機を複合台直列に
連結させたり、２種以上の反毛機を組み合わせて用いた
りすると効果的である。ここで反毛機による解繊率は３
０〜９５％の範囲が好ましい。解繊率が３０％未満であ
ると水流交絡法の高圧液体柱状流でウェブを処理すると
き柱状流がウェブを十分貫通せず、また解繊率が９５％
を超えると十分な表面摩耗強度が得られない。なお、解
繊率は下記に示す式により求められる。
機は、ラッグ・マシン、ノット・ブレーカー、ガーネッ
ト・マシン、廻切機などである。用いる反毛機の種類や
組み合わせは反毛される布帛の形状や、構成する糸の太
さ、撚の強さにもよるが、同一の反毛機を複合台直列に
連結させたり、２種以上の反毛機を組み合わせて用いた
りすると効果的である。ここで反毛機による解繊率は３
０〜９５％の範囲が好ましい。解繊率が３０％未満であ
ると水流交絡法の高圧液体柱状流でウェブを処理すると
き柱状流がウェブを十分貫通せず、また解繊率が９５％
を超えると十分な表面摩耗強度が得られない。なお、解
繊率は下記に示す式により求められる。
【００１０】解繊率（％）＝（反毛重量−糸状物重量）
×１００／反毛重量 前述の方法で得られた反毛を用いてカーディングや抄紙
法によってウェブを形成させる。セルロース系短繊維反
毛ウェブは、必要に応じて強度を持たせるため、前述の
水流交絡法やニードルパンチ法、あるいはステッチボン
ド法などにより交絡される。ウェブの厚さは用途に応じ
て任意に選択すれば良いが、目付け30ｇ／ｍ2 以上が好
ましい。30ｇ／ｍ2 より小さいと、熱可塑性合成樹脂シ
ートをセルロース系短繊維反毛ウェブが十分に覆いきれ
ず、セルロース系短繊維反毛ウェブの本来の肌ざわりの
柔らかさが消えてしまい、好ましくない。
×１００／反毛重量 前述の方法で得られた反毛を用いてカーディングや抄紙
法によってウェブを形成させる。セルロース系短繊維反
毛ウェブは、必要に応じて強度を持たせるため、前述の
水流交絡法やニードルパンチ法、あるいはステッチボン
ド法などにより交絡される。ウェブの厚さは用途に応じ
て任意に選択すれば良いが、目付け30ｇ／ｍ2 以上が好
ましい。30ｇ／ｍ2 より小さいと、熱可塑性合成樹脂シ
ートをセルロース系短繊維反毛ウェブが十分に覆いきれ
ず、セルロース系短繊維反毛ウェブの本来の肌ざわりの
柔らかさが消えてしまい、好ましくない。
【００１１】熱可塑性合成樹脂シートとセルロース系短
繊維反毛ウェブを接着させるには、熱可塑性合成樹脂シ
ートに接着剤をコートし、セルロース系短繊維反毛ウェ
ブを積層させた後、乾燥接着させる湿式法と、接着剤を
乾燥させた後ヒートシール接着する乾式法のどちらの方
法も採用できるが、後工程の熱成形時のヒートプレスに
十分耐え得る剥離強度を持たせることが必要である。
繊維反毛ウェブを接着させるには、熱可塑性合成樹脂シ
ートに接着剤をコートし、セルロース系短繊維反毛ウェ
ブを積層させた後、乾燥接着させる湿式法と、接着剤を
乾燥させた後ヒートシール接着する乾式法のどちらの方
法も採用できるが、後工程の熱成形時のヒートプレスに
十分耐え得る剥離強度を持たせることが必要である。
【００１２】また、接着剤を用いる代りに、熱可塑性合
成樹脂シートを形成させながらセルロース系短繊維反毛
ウェブを積層する方法も用いることができる。すなわ
ち、熱可塑性合成樹脂を溶融し、スリットから押し出し
ながら冷却固化する前に、セルロース系短繊維反毛ウェ
ブを積層させて熱接着する方法である。この方法によれ
ば、セルロース系短繊維反毛ウェブの肌触りを最大限に
生かせるシートが得られる。また接着工程が省けるた
め、工程の合理化が図れる。
成樹脂シートを形成させながらセルロース系短繊維反毛
ウェブを積層する方法も用いることができる。すなわ
ち、熱可塑性合成樹脂を溶融し、スリットから押し出し
ながら冷却固化する前に、セルロース系短繊維反毛ウェ
ブを積層させて熱接着する方法である。この方法によれ
ば、セルロース系短繊維反毛ウェブの肌触りを最大限に
生かせるシートが得られる。また接着工程が省けるた
め、工程の合理化が図れる。
【００１３】このようにして得られたセルロース系短繊
維反毛不織布シートはヒートプレスして、任意の形の立
体成形品となる。
維反毛不織布シートはヒートプレスして、任意の形の立
体成形品となる。
【００１４】
【作用】この構成により、セルロース系短繊維反毛の肌
触りのよさを保ちながら、十分な圧縮強度ならびに耐表
面摩耗性を持った積層シートが得られる。またこの積層
シートはヒートプレスにより自由に成形可能で、眼帯や
傷の保護帯などを容易に得ることができる。
触りのよさを保ちながら、十分な圧縮強度ならびに耐表
面摩耗性を持った積層シートが得られる。またこの積層
シートはヒートプレスにより自由に成形可能で、眼帯や
傷の保護帯などを容易に得ることができる。
【００１５】
実施例１ 木綿繊維で作製した肌着の裁断屑を反毛機で解繊率７０
％に解繊し、ランダムカードで作成した目付け40ｇ／ｍ
2 のウェブを水流交絡法により交絡させて不織布を作成
した。この不織布をポリウレタン系接着剤を塗布した厚
さ 500μｍのポリエステルシートの片面に積層させて接
着し、積層シートを得た。
％に解繊し、ランダムカードで作成した目付け40ｇ／ｍ
2 のウェブを水流交絡法により交絡させて不織布を作成
した。この不織布をポリウレタン系接着剤を塗布した厚
さ 500μｍのポリエステルシートの片面に積層させて接
着し、積層シートを得た。
【００１６】この積層シートを 250℃でヒートプレスし
て眼帯を作成したところ、肌側が柔らかで外側が保護機
能を持った眼帯が得られた。また、ＪＩＳ Ｌ−1076
（ＩＣＩ形法）により表面摩耗強度を測定したところ、
４級と優れたものであった。
て眼帯を作成したところ、肌側が柔らかで外側が保護機
能を持った眼帯が得られた。また、ＪＩＳ Ｌ−1076
（ＩＣＩ形法）により表面摩耗強度を測定したところ、
４級と優れたものであった。
【００１７】比較例１ 実施例１との比較のために、目付け15ｇ／ｍ2 、単糸繊
度 1.2デニールのポリエチレンスパンボンドに、精練漂
白した木綿繊維で作成した目付け40ｇ／ｍ2 のウェブを
積層して水流交絡法により交絡させて不織布を作成し
た。
度 1.2デニールのポリエチレンスパンボンドに、精練漂
白した木綿繊維で作成した目付け40ｇ／ｍ2 のウェブを
積層して水流交絡法により交絡させて不織布を作成し
た。
【００１８】この積層シートを80℃でヒートプレスして
眼帯を作成したところ、肌側の柔らかさは実施例１と同
様であったが、保形成に乏しく、圧縮強度が小さすぎて
保護機能を持たせることができなかった。また、ＪＩＳ
Ｌ−1076（ＩＣＩ形法）により表面摩耗強度を測定し
たところ、２〜３級程度と低いものであった。
眼帯を作成したところ、肌側の柔らかさは実施例１と同
様であったが、保形成に乏しく、圧縮強度が小さすぎて
保護機能を持たせることができなかった。また、ＪＩＳ
Ｌ−1076（ＩＣＩ形法）により表面摩耗強度を測定し
たところ、２〜３級程度と低いものであった。
【００１９】実施例２ レーヨンを素材とし、単糸繊度 2.5デニールで長さ35mm
の短繊維で作成した紡績糸を反毛機で解繊率８０％に解
繊してウェブにし、目付け 100ｇ／ｍ2 でニードルパン
チ法により交絡させて作られた不織布上に、溶融させた
ポリエチレンをスリット状ダイから押し出しながら、厚
さ 300μｍのフイルムを形成させ、冷却により接着し、
積層シートを得た。
の短繊維で作成した紡績糸を反毛機で解繊率８０％に解
繊してウェブにし、目付け 100ｇ／ｍ2 でニードルパン
チ法により交絡させて作られた不織布上に、溶融させた
ポリエチレンをスリット状ダイから押し出しながら、厚
さ 300μｍのフイルムを形成させ、冷却により接着し、
積層シートを得た。
【００２０】この積層シートを80℃でヒートプレスして
傷の保護帯を作成し、ＪＩＳ Ｌ−1076（ＩＣＩ形法）
により表面摩耗強度を測定したところ、４級と優れたも
のであった。
傷の保護帯を作成し、ＪＩＳ Ｌ−1076（ＩＣＩ形法）
により表面摩耗強度を測定したところ、４級と優れたも
のであった。
【００２１】比較例２ 実施例２との比較のために、精練漂白した木綿繊維で作
成した目付け60ｇ／ｍ 2 のウェブを水流交絡法により交
絡させて不織布を作成した。この不織布にポリウレタン
系接着剤のエマルジョンを含浸させ、乾燥しながら成形
して傷の保護帯を作成したところ、外側の保護機能と形
態保持効果は有しているものの、表面が粗硬で、傷への
刺激が強く、実用に適さなかった。また、ＪＩＳ Ｌ−
1076（ＩＣＩ形法）により表面摩耗強度を測定したとこ
ろ、２〜３級程度と低いものであった。
成した目付け60ｇ／ｍ 2 のウェブを水流交絡法により交
絡させて不織布を作成した。この不織布にポリウレタン
系接着剤のエマルジョンを含浸させ、乾燥しながら成形
して傷の保護帯を作成したところ、外側の保護機能と形
態保持効果は有しているものの、表面が粗硬で、傷への
刺激が強く、実用に適さなかった。また、ＪＩＳ Ｌ−
1076（ＩＣＩ形法）により表面摩耗強度を測定したとこ
ろ、２〜３級程度と低いものであった。
【００２２】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、セルロー
ス系短繊維反毛の肌触りのよさを保ちながら、十分な圧
縮強度ならびに耐表面摩耗性を持った積層シートが得ら
れる。またこの積層シートはヒートプレスにより自由に
成形可能で、眼帯や傷の保護帯などを容易に得ることが
できる。
ス系短繊維反毛の肌触りのよさを保ちながら、十分な圧
縮強度ならびに耐表面摩耗性を持った積層シートが得ら
れる。またこの積層シートはヒートプレスにより自由に
成形可能で、眼帯や傷の保護帯などを容易に得ることが
できる。
Claims (4)
- 【請求項１】 熱可塑性合成樹脂からなるシートＡの少
なくとも片面に、セルロース系短繊維反毛からなるウェ
ブ層Ｂが積層され、かつ前記シートＡとウェブ層Ｂが熱
接着により接合されてなることを特徴とする積層シー
ト。 - 【請求項２】 熱可塑性合成樹脂からなるシートＡの少
なくとも片面に、セルロース系短繊維反毛からなるウェ
ブ層Ｂが積層され、かつ前記シートＡとウェブ層Ｂが接
着剤により接合されてなることを特徴とする積層シー
ト。 - 【請求項３】 セルロース系短繊維反毛からなるウェブ
層Ｂ上に熱可塑性合成樹脂からなるシートＡを溶融状態
で形成し、このシートＡを冷却固化させてシートＡとウ
ェブ層Ｂを接合させることを特徴とする積層シートの製
造方法。 - 【請求項４】 熱可塑性合成樹脂からなるシートＡの少
なくとも片面に、セルロース系短繊維反毛からなるウェ
ブ層Ｂを積層し、次いで前記シートＡとウェブ層Ｂを接
着剤により接合させることを特徴とする積層シートの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12767293A JPH06335996A (ja) | 1993-05-31 | 1993-05-31 | 立体成形品用積層シートおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12767293A JPH06335996A (ja) | 1993-05-31 | 1993-05-31 | 立体成形品用積層シートおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06335996A true JPH06335996A (ja) | 1994-12-06 |
Family
ID=14965867
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12767293A Pending JPH06335996A (ja) | 1993-05-31 | 1993-05-31 | 立体成形品用積層シートおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06335996A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003000482A1 (en) * | 2001-06-26 | 2003-01-03 | Matsushita Electric Works, Ltd. | Resin formed article and method for production thereof |
-
1993
- 1993-05-31 JP JP12767293A patent/JPH06335996A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003000482A1 (en) * | 2001-06-26 | 2003-01-03 | Matsushita Electric Works, Ltd. | Resin formed article and method for production thereof |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3770562A (en) | Composite nonwoven fabrics | |
| US5431991A (en) | Process stable nonwoven fabric | |
| Das et al. | Composite nonwovens | |
| JP2545260B2 (ja) | 嵩高補強不織布 | |
| JP2813156B2 (ja) | 穿孔不織布及びその製造方法 | |
| JP2868902B2 (ja) | 不織体の製造方法及びこの方法により得られた不織体 | |
| US4425126A (en) | Fibrous material and method of making the same using thermoplastic synthetic wood pulp fibers | |
| EP0896645B1 (en) | Durable spunlaced fabric structures | |
| KR102059557B1 (ko) | 경량 펠트재 | |
| US20030211801A1 (en) | Hydroentangled continuous filament nonwoven fabric and the articles thereof | |
| US3532588A (en) | Needled nonwoven textile laminate | |
| CN106133226A (zh) | 含浸化妆料的皮肤被覆片用无纺布及其制造方法 | |
| KR20010074783A (ko) | 복합 부직포 물질의 제조방법 및 이로부터 얻어진 물질 | |
| JP5884733B2 (ja) | 積層不織布とその製品 | |
| KR20040024617A (ko) | 연성이 개선된 열가소성 구성물 | |
| JP5208861B2 (ja) | 吸音性積層材および吸音性積層材成形物 | |
| JPH0698728B2 (ja) | 複合ライニング布とその製造方法 | |
| US20010000585A1 (en) | Durable, absorbent spunlaced fabric structures | |
| JP2953628B2 (ja) | 積層紙 | |
| JP2010018931A (ja) | 複合シートおよびその製造方法 | |
| JPH06335996A (ja) | 立体成形品用積層シートおよびその製造方法 | |
| JPH073606A (ja) | 積層不織布およびその製造方法 | |
| JPH04153351A (ja) | 積層不織布及びその製造方法 | |
| JP3594382B2 (ja) | 接合用不織布 | |
| KR20220144602A (ko) | 섬유 웹과 부직포가 합지된 구조의 마스크 시트 |