JPH06339933A - 複合発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 特定温度のモールドスタンピング成形用上金
型付近に予め表皮材をセットするとともに、特定温度で
溶融された発泡剤含有ポリプロピレン樹脂組成物を特定
温度のモールドスタンピング成形用下金型表面にチャー
ジし、次いで、チャージ終了後１０秒以内に上下金型を
閉じて、スペーサーブロックを用いて、上下金型内部の
ポリプロピレン樹脂層のボス部およびリブ部を有しない
平面部におけるポリプロピレン樹脂層と表皮材の総厚み
が特定の範囲内になるまで上金型を下げて型締めし、該
組成物の両表面に形成される固化層の一方の厚みが１．
０ｍｍに達する前に、組成物のボス部およびリブ部を有
しない平面部における厚みの１．１〜２倍の範囲内で上
金型を上昇させて、組成物を発泡させた後、該組成物か
らなる発泡基材層を冷却固化させて複合発泡成形品を得
る製造方法。 【効果】 本発明によれば、低コストで、軽量、かつ、
高剛性の複合発泡成形品が得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、複合発泡成形品の製造方
法に関し、さらに詳しくは、自動車内装材などの用途に
使用できるような、軽量、かつ高剛性の複合発泡成形品
を製造する方法に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】モールドスタンピング成形により
製造されている自動車内装材としては、ドアートリム、
リアーパッケージトリム、シートバックガーニッシュ、
インストルメントパネル等がある。

【０００３】上記のような自動車内装材の基材は、通常
ポリプロピレンを主体とし、これにフィラーとしてタル
ク等が０〜３０重量％添加された組成物からなる。これ
らの基材は、リブやボスを有し、剛性の高い基材となっ
ており、表皮材と複合一体化されている。上記のような
自動車内装材の製造で採用されるモールドスタンピング
成形法は、射出成形法と比較して成形工程が簡略された
合理的な複合体成形法である。

【０００４】しかしながら、従来のモールドスタンピン
グ成形法では、基材の密度が０．９１〜１．１ｇ／ｃｍ
³ の範囲にあり、得られる成形品は重いという問題があ
る。今日、自動車の軽量化は車の燃費改善、環境問題の
改善にとって重要なテーマとなっている。

【０００５】また、表皮材と基材を同時に一体成形でき
るモールドスタンピング成形法は、コスト面からも有利
な成形法である。モールドスタンピング成形法は、射出
成形法に比べれば、低圧成形であり、この面からも軽量
化手法として基材の発泡成形に適している。

【０００６】しかしながら、従来、モールドスタンピン
グ成形において良好な発泡を得ることは困難であった。
したがって、モールドスタンピング成形法により、軽
量、かつ、高剛性の複合発泡成形品を製造することがで
きるような方法の出現が望まれている。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、上記のような従来技術に伴う
問題点を解決しようとするものであって、軽量、かつ、
高剛性の複合発泡成形品が得られるような複合発泡成形
品の製造方法を提供することを目的としている。

【０００８】

【発明の概要】本発明に係る複合発泡成形品の製造方法
は、金型温度１０〜５０℃のモールドスタンピング成形
用上金型付近に予め表皮材をセットするとともに、発泡
剤の分解温度以上で、かつ、１８０〜２４０℃の温度で
溶融された、発泡剤を含むシート状の基材形成用ポリプ
ロピレン樹脂組成物を、金型温度３０〜８０℃のモール
ドスタンピング成形用下金型表面にチャージする工程
と、該ポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了後１０
秒以内に上下金型を閉じて、スペーサーブロックを用い
て、上下金型内部のポリプロピレン樹脂層のボス部およ
びリブ部を有しない平面部におけるポリプロピレン樹脂
層と表皮材の総厚みが（０．４５ｔ_A ＋ｔ_B ）〜（０．
８ｔ_A ＋ｔ_B ）［ｔ_A は圧力をかける前のポリプロピレ
ン樹脂組成物シートの厚みを表わし、ｔ_B は、圧力をか
けた後の表皮材の厚みを表わす］の範囲内になるまで上
金型を下げて型締めし、基材形状の賦形と同時に該ポリ
プロピレン樹脂組成物からなる基材層と表皮材との一体
化を行なう工程と、該型締めによりポリプロピレン樹脂
組成物層の両表面に形成される固化層の一方の厚みが
１．０ｍｍに達する前に、該ポリプロピレン樹脂組成物
層のボス部およびリブ部を有しない平面部における厚み
の１．１〜２倍の範囲内で上金型を上昇させて、該ポリ
プロピレン樹脂組成物を発泡させる工程と、続いて、ポ
リプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材層を冷却固化
する工程とからなることを特徴としている。

【０００９】

【発明の具体的な説明】以下、本発明に係る複合発泡成
形品の製造方法について具体的に説明する。本発明に係
る複合発泡成形品の製造方法により製造される複合発泡
成形品は、ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材
層と、表皮材とで構成されている。

【００１０】まず、本発明において複合発泡成形品を製
造するのに用いられる基材形成用ポリプロピレン樹脂組
成物について説明する。基材形成用ポリプロピレン樹脂組成物 本発明で用いられる基材形成用ポリプロピレン樹脂組成
物は、ポリプロピレン樹脂［１］と、発泡剤［２］とか
らなる。この組成物は、これらの成分のほかに、フィラ
ー［３］を含有していてもよい。

【００１１】本発明で用いられるポリプロピレン樹脂
［１］は、プロピレン単独重合体またはプロピレンブロ
ック共重合体（Ａ）を主成分とする樹脂であって、具体
的には、プロピレン単独重合体またはプロピレンブロッ
ク共重合体（Ａ）５０〜１００重量部、好ましくは７０
〜１００重量部と、エチレン単独重合体、炭素原子数４
〜１０のα- オレフィン単独重合体、および炭素原子数
２〜１０のα- オレフィン間の共重合体からなる群から
選ばれる重合体（Ｂ）０〜５０重量部、好ましくは０〜
３０重量部とから構成される。ただし、上記の炭素原子
数２〜１０のα- オレフィン間の共重合体には、プロピ
レンブロック共重合体は含まれないものとする。また、
上記成分（Ａ）および（Ｂ）の合計量は１００重量部と
する。

【００１２】上記プロピレンブロック共重合体は、通常
のブロック共重合体であり、たとえば次のような共重合
体が挙げられる。 (1) 結晶性プロピレン重合体ブロック（イ）と、エチレ
ン重合体ブロック（ロ）と、エチレン- プロピレン系共
重合体ゴム、スチレン- ブタジエン系ゴムおよびスチレ
ン- ブタジエンブロック共重合体からなる群から選択さ
れる１種または２種以上のゴムで構成されるゴムブロッ
ク（ハ）とからなるプロピレン・エチレンブロック共重
合体。 (2) 結晶性プロピレン重合体ブロック（イ）と、上記の
ようなゴムブロック（ハ）とからなるプロピレンブロッ
ク共重合体。

【００１３】上記のプロピレン・エチレンブロック共重
合体は、オレフィン類を立体規則性触媒、好ましくは担
体付遷移金属成分および有機アルミニウム化合物よりな
る触媒の存在下に、一つの重合反応系中で重合させるこ
とにより得られる、いわゆる非ポリマーブレンドタイプ
の共重合体であり、具体的な製造方法は、本願出願人に
よる特開昭52-98045号および特公昭57-26613号の公報に
詳しく説明されている。ここに、「一つの重合反応系中
で重合させる」とは、単数または複数の反応器中で、プ
ロピレン・エチレンブロック共重合体の各構成成分を逐
次生成させることにより重合体混合物を製造することを
意味し、通常プロピレン・エチレンブロック共重合体の
各構成成分を生成させる途中で触媒の失活操作は行なわ
れない。

【００１４】上記プロピレン・エチレンブロック共重合
体、プロピレンブロック共重合体は、また必ずしも一つ
の重合反応系中で重合させることにより得られた一種の
重合体に限らず、別々に重合された二種以上のプロピレ
ン・エチレンブロック共重合体、プロピレンブロック共
重合体の混合物、いわゆるポリマーブレンドタイプの共
重合体であってもよい。

【００１５】上記炭素原子数４〜１０のα- オレフィン
単独重合体を構成するα- オレフィンとしては、具体的
には、ブテン- １、ペンテン- １、４- メチルペンテン
- １、ヘキセン- １、ヘプテン- １、オクテン- １、ノ
ネン- １、デセン- １などが挙げられる。

【００１６】また、上記炭素原子数２〜１０のα- オレ
フィン間の共重合体としては、具体的には、エチレン・
プロピレン共重合体ゴム（ＥＰＲ）、エチレン・ブテン
- １共重合体ゴム（ＥＢＲ）、プロピレン・エチレン共
重合体ゴム（ＰＥＲ）、プロピレン・ブテン- １共重合
体ゴム（ＰＢＲ）などが挙げられる。ただし、ここにお
ける共重合体は、プロピレンブロック共重合体を含まな
い。

【００１７】本発明で用いられるポリプロピレン樹脂
は、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ １２３８，Ｌ）
が通常１０〜１００ｇ／１０分、好ましくは２０〜６０
ｇ／１０分の範囲内にある。

【００１８】本発明においては、ポリプロピレン樹脂
［１］は、ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］お
よびフィラー［３］の合計量１００重量％に対して６８
〜９９．８重量％、好ましくは６９〜９４．５重量％の
割合で用いられる。

【００１９】本発明において、出来るだけ低い圧力でボ
ス、リブを形成するには、ポリプロピレン樹脂のメルト
フローレートが上記のような範囲にあることが望まし
い。本発明で用いられる発泡剤［２］としては、具体的
には、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’-
ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’-オキ
シビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニル
スルホン-３，３’-ジスルホニルヒドラジド、ｐ- トル
エンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリア
ジンなどの有機発泡剤、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素
アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機発泡剤が挙
げられる。中でも、有機発泡剤としては、アゾジカルボ
ンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’- ジニトロソペンタメ
チレンテトラミン、トリヒドラジノトリアジンが好まし
く、無機発泡剤としては、炭酸水素ナトリウムが好まし
い。

【００２０】本発明においては、発泡剤［２］は、上記
ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］およびフィラ
ー［３］の合計量１００重量％に対して０．２〜２重量
％、好ましくは０．５〜１．０重量％の割合で用いられ
る。

【００２１】上記のような割合で発泡剤を用いると、ポ
リプロピレン樹脂組成物からなる、ボス部およびリブ部
以外の平面部における発泡基材層の発泡倍率を１．１〜
２．０倍にすることができる。

【００２２】本発明で用いられるフィラー［３］として
は、具体的には、ガラス繊維、タルク、炭酸カルシウ
ム、硫酸バリウムなどが挙げられる。本発明では、発泡
性向上という点から、ガラス繊維、タルクが特に適して
いる。

【００２３】本発明においては、フィラー［３］は、上
記ポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤［２］およびフィ
ラー［３］の合計量１００重量％に対して０〜３０重量
％、好ましくは５〜３０重量％の割合で用いられる。

【００２４】上記のような割合でフィラーを配合するこ
とにより、得られる複合発泡成形品の剛性、耐熱性およ
び寸法安定性をアップさせることができるので、本発明
においては、上記のようなフィラーを用いることが好ま
しい。

【００２５】表皮材 本発明で用いられる表皮材としては、不織布、布、ファ
ブリック等、またはこれらとポリプロピレン発泡体、ポ
リウレタン発泡体等の樹脂発泡体とを接着した複合材料
が挙げられる。これらの複合材料を表皮材として用いる
場合には、複合材料の発泡体表面が基材、すなわち上記
ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡体層と接するよ
うに貼合わせる。

【００２６】また、本発明においては、ポリ塩化ビニル
樹脂（ＰＶＣ）、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、ポ
リウレタン（ＰＵ）等のレザー、またはこれらのレザー
とポリプロピレン発泡体、ポリウレタン発泡体等の樹脂
発泡体とを接着した複合材料も表皮材として用いられ
る。これらの複合材料を表皮材として用いる場合には、
先の複合材料の場合と同様に、複合材料の発泡体表面が
基材、すなわち上記ポリプロピレン樹脂組成物からなる
発泡体層と接するように貼合わせる。

【００２７】製造方法 次に、本発明に係る複合発泡成形品の製造方法を図を用
いて説明する。図１に示すように、金型温度１０〜５０
℃のモールドスタンピング成形用上金型１付近に予め上
記表皮材３をセットするとともに、発泡剤の分解温度以
上で、かつ、１８０〜２４０℃、好ましくは１８０〜２
２０℃の温度で溶融された、発泡剤を含むシート状の基
材形成用ポリプロピレン樹脂組成物を、金型温度３０〜
８０℃のモールドスタンピング成形用下金型２表面に、
このシート状のポリプロピレン樹脂組成物４をチャージ
する。

【００２８】本発明においては、通常、上記表皮材３の
セットは、上記シート状の基材形成用ポリプロピレン樹
脂組成物のチャージを行なう前に行なわれるが、上記の
表皮材３のセットは、後述する型締めの工程の直前に、
行なってもよい。すなわち、上記のシート状ポリプロピ
レン樹脂組成物のチャージ終了後直ちにまたはチャージ
と同時に、金型温度１０〜５０℃のモールドスタンピン
グ成形用上金型１付近に表皮材３をセットしてもよい。

【００２９】本発明においては、上金型１は、後に表皮
材３と接することとなるため、基材樹脂（ポリプロピレ
ン樹脂組成物）と直接接触することはないので、基材樹
脂の外観を考慮する必要はなく、また成形品の冷却をで
きるだけ速くするため、上金型１の金型温度は１０〜５
０℃、好ましくは１０〜３０℃にするのが望ましい。

【００３０】上記溶融ポリプロピレン樹脂組成物は、具
体的には、モールドスタンピング成形機に備え付けられ
ている押出機に接続しているアキュムレーターのシリン
ダー内に貯えられた後、Ｔダイからシート状に押出され
て下金型２表面にチャージされる。

【００３１】このチャージされるポリプロピレン樹脂組
成物は、予め上記のポリプロピレン樹脂［１］、発泡剤
［２］、さらにはフィラー［３］を上記割合で、ヘンシ
ェルミキサーなどの混合攪拌装置を用いて均一に混合し
て用意しておく。ここに、「予めチャージされるポリプ
ロピレン樹脂組成物を用意する」とは、（１）上記の表
皮材をセットする前に、ポリプロピレン樹脂組成物を溶
融して用意すること、（２）表皮材をセットしている最
中に、ポリプロピレン樹脂組成物を溶融して用意するこ
と、および（３）上記の表皮材のセットが終了した後
に、ポリプロピレン樹脂組成物を溶融して用意すること
を意味する。

【００３２】このポリプロピレン樹脂組成物を、モール
ドスタンピング成形機に備え付けられている押出機を用
いて、上記のような温度で溶融すると、発泡剤が分解し
てこの樹脂組成物が発泡し始める。したがって、本発明
においては、ポリプロピレン樹脂組成物を上記温度で溶
融したならば、直ちにこの樹脂組成物を下金型２表面に
チャージする必要がある。したがって、上記の表皮材を
セットする前に、ポリプロピレン樹脂組成物を用意する
場合には、特に表皮材を素早くセットしなければならな
い。

【００３３】また、ポリプロピレン樹脂組成物の溶融に
より発泡セル（気泡）が生じるが、この樹脂組成物の流
動による発泡セルの潰れを出来るだけ少なくすることが
望ましい。したがって、溶融状態にあるポリプロピレン
樹脂組成物の下金型２までの流動距離は、出来るだけ短
くするようにすることが好ましい。

【００３４】上記のように、下金型２表面に溶融ポリプ
ロピレン樹脂組成物をチャージするため、下金型２の金
型温度が低すぎると、チャージされたポリプロピレン樹
脂組成物の冷却が急速に進んでポリプロピレン樹脂組成
物の流動性不良、発泡不良、および成形品の外観不良を
引き起こすことになる。したがって、本発明において
は、下金型２の金型温度は、３０〜８０℃、好ましくは
４０〜６０℃である。

【００３５】本発明においては、下金型２表面にチャー
ジされる溶融ポリプロピレン樹脂組成物の面積は、下金
型投影面積の５０％以上にすることが好ましい。なお、
本発明においては、基材に強度を持たせるという点から
すると、図１に示すように、上記下金型２表面にリブ部
形成用の凹部５、さらにはボス部形成用の凹部が設けら
れていることが望ましい。

【００３６】次いで、図２に示すように、ポリプロピレ
ン樹脂組成物のチャージ終了後１０秒以内に上下金型
１，２を閉じて、スペーサーブロック（図示せず）を用
いて、上下金型内部のポリプロピレン樹脂層のボス部お
よびリブ部を有しない平面部におけるポリプロピレン樹
脂層と表皮材の総厚み（ｔ）が（０．４５ｔ_A ＋ｔ_B ）
〜（０．８ｔ_A ＋ｔ_B ）、好ましくは（０．５５ｔ_A ＋
ｔ_B ）〜（０．７ｔ_A ＋ｔ_B ）［ｔ_A は圧力をかける前
のポリプロピレン樹脂組成物シートの厚みを表わし、ｔ
_B は、圧力をかけた後の表皮材の厚みを表わす］の範囲
内になるまで上金型を下げて型締めし、基材形状の賦形
と同時にポリプロピレン樹脂組成物４からなる基材層と
表皮材３との一体化を行なう。

【００３７】上記スペーサーブロックの厚みは、上記の
ポリプロピレン樹脂層と表皮材の総厚み（ｔ）と同じで
あり、上記型締めにおけるいわゆる上下金型のクリアラ
ンスに相当する。

【００３８】上下金型内部のポリプロピレン樹脂層のボ
ス部およびリブ部を有しない平面部におけるポリプロピ
レン樹脂層と表皮材の総厚み（ｔ）が上記のような範囲
にあると、基材となるポリプロピレン樹脂組成物４の発
泡性能が良好であり、また、ポリプロピレン樹脂組成物
の発泡による基材層の厚み増加率が大きいので、製品形
状の形成が容易でボスやリブの形成が容易になる。ここ
で、上記のポリプロピレン樹脂組成物の発泡による基材
層の厚み増加率（ｆ_R） は、下記の式より求められる。

【００３９】ｆ_R［％］＝（ｔ_C−０．０１ｐｔ_A）÷
０．０１ｐｔ_A×１００ 式中、ｔ_C は複合発泡成形品の発泡基材層の厚みであ
り、ｔ_A は下金型表面にチャ−ジされた溶融ポリプロピ
レン樹脂組成物のシートの厚みである。また、ｐはクリ
アランスにおける倍率であり、下記の式で求められる。

【００４０】ｐ［％］＝（ｔ−ｔ_B）÷ｔ_A×１００ 式中、ｔはスペーサーブロックの厚みであり、ｔ_A は下
金型表面にチャ−ジされた溶融ポリプロピレン樹脂組成
物のシ−トの厚みであり、ｔ_B はプレス後の表皮材の厚
みである。

【００４１】また、上記型締めにおける圧力は、通常２
０〜７０ｋｇ／ｃｍ² である。次いで、図３、図４およ
び図５に示すように、この型締めによりポリプロピレン
樹脂組成物４（基材層）の両表面に形成される固化層６
の一方の厚みが１．０ｍｍに達する前に、ポリプロピレ
ン樹脂組成物４のボス部（図示せず）およびリブ部８を
有しない平面部における厚みの１．１〜２倍の範囲内で
上金型１を上昇させて、溶融状態にあるポリプロピレン
樹脂組成物７を発泡させる。

【００４２】この上金型１の上昇開始時期が遅れると、
ポリプロピレン樹脂組成物４の両表面において固化層６
の形成が進行し、ポリプロピレン樹脂組成物４が発泡し
なくなる。本発明においては、この固化層６はポリプロ
ピレン樹脂組成物４の一部を構成している。ポリプロピ
レン樹脂組成物４のボス部およびリブ部８を有しない平
面部における厚みは、通常２〜３ｍｍであるため、上記
固化層６の厚みが１ｍｍ以上になると、実質的に発泡部
分が極度に減少したり、発泡しなくなったりする。した
がって、ポリプロピレン樹脂組成物４の固化層６の厚み
が１．０ｍｍ未満になるように、上金型１の上昇開始時
期を設定することが好ましい。ポリプロピレン樹脂組成
物４の平面部における厚みにもよるが、この厚みが２ｍ
ｍのときは、上記型締めによりポリプロピレン樹脂組成
物４が下金型２表面に完全に充填完了した時点から１〜
２秒後に上金型１を３〜４ｍｍ上昇させるのが好まし
い。なお、上記ポリプロピレン樹脂組成物４は、発泡セ
ルが生じ続けている。

【００４３】次いで、ポリプロピレン樹脂組成物４から
なる固化層６と発泡層９とで形成されている発泡基材層
１０を冷却固化する。冷却固化は、上下金型を用いて行
なうことができるが、本発明においては、図４に示すよ
うに、型締めしたそのままの状態で行なうことが好まし
く、その際に発泡基材層１０が収縮して型締め圧力が低
下する場合には、圧力を冷却固化前の型締め圧力に追従
させることが望ましい。

【００４４】最後に、図６に示すような表皮材３とリブ
部８を有する発泡基材層１０とからなる成形品を取り出
す。上記のような工程を経て製造される複合発泡成形品
は、その発泡基材層１０のリブ部８およびボス部を有し
ない平面部の発泡倍率が１．１〜２．０倍であり、従来
のモールドスタンピング成形法により製造される複合発
泡成形品と比較して、軽量で、しかも、剛性が高い。

【００４５】

【発明の効果】本発明によれば、低コストで、軽量、か
つ、高剛性の複合発泡成形品が得られる。

【００４６】この複合発泡成形品は、特に軽量化が要求
されるような用途、たとえば自動車内装材などの用途に
利用することができる。以下、本発明を実施例により説
明するが、本発明は、これら実施例に限定されるもので
はない。

【００４７】

【実施例１】まず、表皮材としてポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと不織布とからなる、厚み１．０ｍｍの２層体を、
金型温度３０℃の上金型付近にセットした。

【００４８】次いで、メルトフローレート（ＡＳＴＭ
Ｄ １２３８，Ｌ）４５ｇ／１０分のプロピレンブロッ
ク共重合体［エチレン・プロピレン共重合体ゴム（ＥＰ
Ｒ）含量：１０重量％、エチレン含量：２０モル％］６
５重量部と、ガラス繊維強化ポリプロピレン［ガラス繊
維含有率：３０重量％］３０重量部と、発泡剤［アゾジ
カルボンアミド（ＡＤＣＡ）と低密度ポリエチレン（Ｌ
ＤＰＥ）との重量比（ＡＤＣＡ／ＬＤＰＥ）を１０／９
０にして両者をマスターバッチとして製造したもの］５
重量部とをタンブラーミキサーで混合し、この混合物を
モールドスタンピング成形機［池貝鉄工（株）製］に備
え付けられている押出機に投入した。なお、上記混合物
の押出機への投入の際、押出機のシリンダーおよびダイ
の温度は２１０℃に設定した。

【００４９】次いで、発泡し始めた溶融樹脂をシート状
で金型温度４０℃のリブ部形成孔を有する下金型表面に
チャージした。このときのチャージ位置は、下金型投影
面積のほぼ９０％を占め、この溶融樹脂シ−トの厚みは
５．２ｍｍであった。また、投入樹脂量は５００ｇであ
った。金型としてシートバックガーニッシュ金型を用い
た。

【００５０】次いで、溶融樹脂をチャージし終ると同時
に上下金型を閉じて、４．１ｍｍ厚のスペーサーブロッ
クを用いて、４０ｋｇ／ｃｍ² の圧力をかけた。このス
ペーサーブロックの厚み４．１ｍｍは、下記のようにし
て決定した。ただし、上記表皮材はプレスによる圧縮変
形がないので、プレス前とプレス後の表皮材の厚みは同
じである。

【００５１】３．１ｍｍ（上記溶融樹脂シ−トの厚みの
６０％）＋１．０ｍｍ（プレス後の表皮材の厚み）＝
４．１ｍｍ そして、４０ｋｇ／ｃｍ² の圧力で型締め完了後１．５
秒経過した時点で上金型を１．５ｍｍ上昇させた状態で
６０秒間保持し、上金型を上昇させて上下金型を開い
て、図６に示すような成形品を得た。

【００５２】得られた成形品の発泡基材層１０表面に形
成されていた固化層６（発泡基材層１０の一部を構成す
る非発泡層）の厚みは０．３５ｍｍであり、発泡基材層
１０のリブ部８を有しない平面部における厚みは４．３
ｍｍであった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基
材層１０における発泡セルの大きさは、５０〜５００μ
ｍの範囲にあった。

【００５３】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。

【００５４】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．６であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて３
８％の軽量化が計られていた。

【００５５】

【実施例２】実施例１において、３．６ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み３．６ｍｍは、下記
のようにして決定した。

【００５６】２．６ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの５０％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝３．６ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０表面に形成されていた
固化層６の厚みは０．４５ｍｍであり、発泡基材層１０
のリブ部８を有しない平面部における厚みは３．０ｍｍ
であった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材層
１０における発泡セルの大きさは、５０〜７００μｍの
範囲にあった。

【００５７】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。

【００５８】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．８４であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
１３％の軽量化が計られていた。

【００５９】

【実施例３】実施例１において、３．９ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み３．９ｍｍは、下記
のようにして決定した。

【００６０】２．９ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの５５％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝３．９ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０表面に形成されていた
固化層６の厚みは０．４５ｍｍであり、発泡基材層１０
のリブ部８を有しない平面部における厚みは３．９ｍｍ
であった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材層
１０における発泡セルの大きさは、５０〜５００μｍの
範囲にあった。

【００６１】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。

【００６２】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．６２であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
３６％の軽量化が計られていた。

【００６３】

【実施例４】実施例１において、４．４ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み４．４ｍｍは、下記
のようにして決定した。

【００６４】３．４ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの６５％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝４．４ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０表面に形成されていた
固化層６の厚みは０．３５ｍｍであり、発泡基材層１０
のリブ部８を有しない平面部における厚みは４．６ｍｍ
であった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材層
１０における発泡セルの大きさは、５０〜７００μｍの
範囲にあった。

【００６５】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。

【００６６】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．５６であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
４２％の軽量化が計られていた。

【００６７】

【実施例５】実施例１において、４．６ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み４．６ｍｍは、下記
のようにして決定した。

【００６８】３．６ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの７０％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝４．６ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０表面に形成されていた
固化層６の厚みは０．３０ｍｍであり、発泡基材層１０
のリブ部８を有しない平面部における厚みは４．６ｍｍ
であった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材層
１０における発泡セルの大きさは、５０〜７００μｍの
範囲にあった。

【００６９】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。

【００７０】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．５４であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
４４％の軽量化が計られていた。

【００７１】

【実施例６】実施例１において、４．９ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み４．９ｍｍは、下記
のようにして決定した。

【００７２】３．９ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの７５％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝４．９ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０表面に形成されていた
固化層６の厚みは０．２５ｍｍであり、発泡基材層１０
のリブ部８を有しない平面部における厚みは４．７ｍｍ
であった（固化層６の厚みも含む）。また、発泡基材層
１０における発泡セルの大きさは、５０〜７００μｍの
範囲にあった。

【００７３】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。

【００７４】成形された基材のリブ部８は発泡していな
いが、基材の平面部は図６の通りに発泡し、その比重は
０．５２であり、未発泡シートの比重０．９７に比べて
４６％の軽量化が計られていた。

【００７５】

【比較例１】実施例１において、３．３ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み３．３ｍｍは、下記
のようにして決定した。

【００７６】２．３ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの４４％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝３．３ｍｍ 得られた成形品の発泡基材層１０のリブ部８を有しない
平面部における厚みは２．３ｍｍであり、表面に形成さ
れていた固化層６の厚みは１．０ｍｍを超え、ほとんど
発泡していなかった。

【００７７】成形品は、表皮材のポリ塩化ビニル樹脂レ
ザーと上記混合物からなる基材とは、ポリ塩化ビニル樹
脂レザーに裏打ちされている不織布を介して強固に接着
していた。

【００７８】成形された基材の平面部はほとんど発泡し
ておらず、その比重は０．９２であった。

【００７９】

【比較例２】実施例１において、５．２ｍｍ厚のスペー
サーブロックを用いた以外は、実施例１と同様に行なっ
た。このスペーサーブロックの厚み５．２ｍｍは、下記
のようにして決定した。

【００８０】４．２ｍｍ（実施例１の溶融樹脂シ−トの
厚みの８１％）＋１．０ｍｍ（プレス後の実施例１の表
皮材の厚み）＝５．２ｍｍ 成形された基材の平面部は図６の通りに発泡し、その厚
みは５．０ｍｍで、比重は０．５１であり、ポリプロピ
レン樹脂組成物は非常によく発泡していたが、リブの形
成が不十分であり、製品端部の一部に欠肉が見られた。

【００８１】なお、実施例および比較例について、クリ
アランスにおける倍率（ｐ）と複合発泡成形品の発泡基
材層の比重（ｒ_C） との関係を図７に示し、また、クリ
アランスにおける倍率（ｐ）とポリプロピレン樹脂組成
物の発泡による基材層の厚み増加率（ｆ_R） との関係を
図８に示す。さらに、ポリプロピレン樹脂組成物の発泡
による基材層の厚み増加率（ｆ_R） 、クリアランスにお
ける倍率（ｐ）および基材層における軽量化の割合等の
データを第１表に示す。

【００８２】

【表１】

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法において、上下金型を閉じる前の状態を示す図であ
る。

【図２】図２は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法において、上下金型を閉じた状態を示す図である。

【図３】図３は、図２の要部拡大図である。

【図４】図４は、本発明の複合発泡成形品の製造方法に
おけるポリプロピレン樹脂組成物の発泡工程を示す図で
ある。

【図５】図５は、図４の要部拡大図である。

【図６】図６は、本発明に係る複合発泡成形品の製造方
法により得られた成形品の一例を示す図である。

【図７】図７は、実施例および比較例における、クリア
ランスにおける倍率（ｐ）と、複合発泡成形品の発泡基
材層の比重（ｒ_C） との関係を表わすグラフである。

【図８】図８は、実施例および比較例における、クリア
ランスにおける倍率（ｐ）と、ポリプロピレン樹脂組成
物の発泡による基材層の厚み増加率（ｆ_R） との関係を
表わすグラフである。

【符号の説明】

１ ・・・上金型 ２ ・・・下金型 ３ ・・・表皮材 ４ ・・・シート状のポリプロピレン樹脂組成物 ５ ・・・下金型のリブ部形成用凹部 ６ ・・・ポリプロピレン樹脂組成物の固化層（非発泡層） ７ ・・・ポリプロピレン樹脂組成物の溶融層 ８ ・・・リブ部 ９ ・・・発泡層 １０ ・・・ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 4Ｆ 31:58 4Ｆ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金型温度１０〜５０℃のモールドスタンピ
   ング成形用上金型付近に予め表皮材をセットするととも
   に、発泡剤の分解温度以上で、かつ、１８０〜２４０℃
   の温度で溶融された、発泡剤を含むシート状の基材形成
   用ポリプロピレン樹脂組成物を、金型温度３０〜８０℃
   のモールドスタンピング成形用下金型表面にチャージす
   る工程と、 該ポリプロピレン樹脂組成物のチャージ終了後１０秒以
   内に上下金型を閉じて、スペーサーブロックを用いて、
   上下金型内部のポリプロピレン樹脂層のボス部およびリ
   ブ部を有しない平面部におけるポリプロピレン樹脂層と
   表皮材の総厚みが（０．４５ｔ_A ＋ｔ_B ）〜（０．８ｔ
   _A ＋ｔ_B ）［ｔ_A は圧力をかける前のポリプロピレン樹
   脂組成物シートの厚みを表わし、ｔ_B は、圧力をかけた
   後の表皮材の厚みを表わす］の範囲内になるまで上金型
   を下げて型締めし、基材形状の賦形と同時に該ポリプロ
   ピレン樹脂組成物からなる基材層と表皮材との一体化を
   行なう工程と、 該型締めによりポリプロピレン樹脂組成物層の両表面に
   形成される固化層の一方の厚みが１．０ｍｍに達する前
   に、該ポリプロピレン樹脂組成物層のボス部およびリブ
   部を有しない平面部における厚みの１．１〜２倍の範囲
   内で上金型を上昇させて、該ポリプロピレン樹脂組成物
   を発泡させる工程と、 続いて、ポリプロピレン樹脂組成物からなる発泡基材層
   を冷却固化する工程とからなることを特徴とする複合発
   泡成形品の製造方法。
2. 【請求項２】前記ポリプロピレン樹脂組成物が、［１］
   プロピレン単独重合体またはプロピレンブロック共重合
   体（Ａ）５０〜１００重量部、およびエチレン単独重合
   体、炭素原子数４〜１０のα- オレフィン単独重合体、
   および炭素原子数２〜１０のα- オレフィン間の共重合
   体からなる群から選ばれる重合体（Ｂ）０〜５０重量部
   ［上記成分（Ａ）および（Ｂ）の合計量は１００重量部
   とする］からなり、かつ、メルトフローレート（ＡＳＴ
   Ｍ Ｄ １２３８，Ｌ）が１０〜１００ｇ／１０分の範
   囲内にあるポリプロピレン樹脂６８〜９９．８重量％
   と、［２］発泡剤０．２〜２重量％と、［３］フィラー
   ０〜３０重量％とからなることを特徴とする請求項１に
   記載の複合発泡成形品の製造方法。
3. 【請求項３】前記ボス部およびリブ部を有しない平面部
   における発泡基材層の発泡倍率が、１．１〜２．０倍で
   あることを特徴する請求項１に記載の複合発泡成形品の
   製造方法。