JPH06344480A - 繊維補強熱可塑性樹脂管 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】高強度かつ軽量で再利用可能な素材を使用した
繊維補強熱可塑性樹脂管を提供する。 【構成】容積含有率で３０％以上８０％以下の範囲で繊
維を配合した複数の熱可塑性樹脂板の積層体を管状又は
部分管状に成形し、要部を接合して成る繊維補強熱可塑
性樹脂板（１）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は繊維補強熱可塑性樹脂管
に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、管の素材としては金属、ガラス、
樹脂、木材等様々なものが用途に応じて用いられてい
る。然しながら、これらの素材には一長一短があり、そ
れぞれ使用範囲が限定されるという問題点がある。

【０００３】例えば、金属管は重く、かつ、耐蝕性が乏
しいという問題がある。このうち、腐食に弱いという難
点は腐食に強い樹脂をライニングすれば解決できるが、
その重量を軽減することはできず、船舶や車両に取り付
けると軽量化の妨げとなるという問題点がある。

【０００４】軽量な管としては熱硬化性樹脂や熱可塑性
樹脂を使用したも樹脂管がある。これらの樹脂管はいず
れも腐食に強くて軽いが、強度に問題があるので、これ
らを繊維で補強した繊維補強樹脂管が提案された。熱硬
化性樹脂を使用するものは、押出成形により製造され、
軽量で強度が大であるが、押出成形が可能な繊維補強熱
硬化性樹脂はその種類が少なく、適当なものがあったと
してもその成形方法は複雑であり、また、熱硬化性樹脂
はリサイクルできないので使用により損耗したときは管
体が丸ごと産業廃棄物になってしまうという問題点があ
る。

【０００５】一方、リサイクルできる熱可塑性樹脂は充
分に繊維補強したものを押出成形することができないの
で、繊維等を多量には含まない熱可塑性樹脂を管状に押
出成形した後、その外側に補強材として繊維やフィラメ
ントを巻付けて製造されている。そのため、この樹脂管
は繊維含有率が低く、また、主体となる熱可塑性樹脂と
補強材とが完全に一体とならないため、充分な強度が得
られないという問題があり、相当の距離がある支柱の間
に単独で架け渡すようなことはできない。そのため、こ
のように長いスパンで架け渡すときには梁や吊具などの
補強具が必要で、結局施設自体の重量が重くなり、管が
軽量であるという利点が失われる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は叙上の問題点
を解決するためなされたものであり、その目的とすると
ころは、高強度かつ軽量で再利用可能な素材を使用した
繊維補強熱可塑性樹脂管を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】叙上の目的は、容積含有
率で３０％以上８０％以下の範囲で繊維を配合した複数
の熱可塑性樹脂板の積層体を管状又は部分管状に成形
し、要部を接合して成る樹脂管により達成される。

【０００８】

【作用】叙上の如き構成であると、高強度かつ軽量で再
利用可能な素材を使用した繊維補強熱可塑性樹脂管を提
供することができる。

【０００９】

【発明を実施するための最良の様態】以下、本発明の詳
細を説明する。なお、本明細書に於ける部分管状とは、
管を中心軸を含むか又はそれに平行な少なくとも２つの
平面で切り離して成るセグメントの形状のことを指す。

【００１０】また、積層体１を構成する繊維補強樹脂板
には、連続繊維を一方向に引き揃えた繊維シートを骨材
とし、これに熱可塑性樹脂を含侵させた一方向繊維補強
熱可塑性樹脂板や、平織、朱子織、綾織等の織布に上記
樹脂を含侵させた多方向繊維補強熱可塑性樹脂板（以
下、プリプレグという。）が用いられる。一般的にこれ
らのプリプレグは厚さが０．０５ないし１ｍｍの薄いシ
ートであり、これらは単独で利用されることもあるが、
本発明では所望の厚さ及び繊維配向となるよう組み合わ
せて積層し、これらを加熱圧着した積層体を使用する。
このように加熱圧着するとプリプレグ間の空気が脱気さ
れ、積層体の物性が向上し、強固で高品位の管が得られ
る。

【００１１】これらプリプレグの骨材としては、例え
ば、ガラス、炭素、炭化ケイ素等から成る無機繊維、チ
タン、ボロン、ステンレス等から成る金属繊維、アラミ
ド繊維（例えば登録商標「ケプラー」）等の合成樹脂繊
維が用いられる。また、この骨材に含侵させる熱可塑性
樹脂としては、ポリスチレン、ポリ塩化ビニール、高密
度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、
ポリブチレンテレフタレート、ポリエーテルサルフォ
ン、ポリサルフォン、ポリエーテルイミド（商標「ＵＬ
ＴＥＭ」）、ポリエーテルエーテルケトン及びポリフェ
ニレンサルファイドが挙げられるが、必ずしもこれらに
限定されるものではない。

【００１２】表面材としては、それぞれ用途に応じて、
例えば、ポリプロピレン、ポリスチレン等又はそれらの
発泡体やＰＶＣ、ＰＺＴ等熱可塑性樹脂製品の他、アル
ミ等の金属シートが採用される。

【００１３】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管を製
造するときは、先ず、プリプレグの積層体を加熱圧縮す
る。これにより積層体中の樹脂が溶融し、プリプレグ間
の完全な脱気が行われると共に、賦形し易くなる。一般
に、繊維補強されていない熱可塑性樹脂板は加熱溶融状
態になると、流動性が増大するので賦形することは困難
である。このような場合、樹脂板は閉鎖された金型内で
賦形するか、又は、その融点以下の軟化点まで加熱され
軟化した状態で賦形する必要があるが、いずれの場合に
も賦形は容易でない。

【００１４】然しながら、本発明で用いられるプリプレ
グの積層体は、立体的に構成された骨材の中に熱可塑性
樹脂を含侵させているので、樹脂は加熱溶融されても流
れ落ちることはなく繊維層内に留まり、積層体の形状が
保持されるので、容易に賦形することができる。従っ
て、融点以上に加熱され、その樹脂成分が溶融した積層
体を管状に又は管の構成部分形になるよう賦形し、その
接合部分を接合すれば、本発明に係る繊維補強熱可塑性
樹脂管が得られる。

【００１５】また、溶融点の低い表面材を、加熱した積
層体の表面に密着させれば、積層体が有する熱により表
面材の積層体との接触部が溶融し、積層体に融着する。
表面材が積層体の温度では溶融しないものである場合で
も、これが繊維製品等であれば、繊維が積層体の溶融樹
脂中に埋没したり、また、積層体の溶融樹脂が繊維や織
り目の中に浸透したりするので、これを冷却固化すれば
表面材は積層体と一体化する。

【００１６】以下、図面を参照しつつ本発明を具体的に
説明する。図１ないし図６は本発明に係る繊維補強熱可
塑性樹脂管の第一ないし第六の実施例を示す斜視図、図
７及び図８は本発明の第七及び第八の実施例を示す断面
図、図９ないし図１１は本発明の第九ないし第十一の実
施例を示す斜視図、図１２は本発明の第十二の実施例を
示す正面図及び両側面図、図１３ないし図１５は本発明
の第十三ないし第十五の実施例を示す断面図、図１６な
いし図１８は比較実施例３の結果を示すストレスストレ
イン図である。

【００１７】図中、１ないし１５はプリプレグの積層体
を加工して成る繊維補強熱可塑性樹脂管、７０、７１、
８０及び８１は目板、１３０はシール、１３１は挟持
具、１４０、１５０及び１５１は表面材である。

【００１８】先ず、図１について説明する。この繊維補
強熱可塑性樹脂管１は円筒管であり、これは一枚の長方
形の平板状の積層体を加熱し、その樹脂が溶融した後、
それを円柱管状の芯に巻きつけるなどしてその平行する
一組の縁部１ｂ、１ｃが重複するよう管状体１ａに成形
し、その縁部１ｂ、１ｃを圧着して重ね継ぎし、さら
に、冷却固化して成るものである。

【００１９】次に図２について説明する。この樹脂管２
は方形管であり、図１に示した樹脂管と同様の方法で製
造される。即ち、積層体をその縁部２ｂ、２ｃが重なる
よう四角柱状の芯に巻付けて管状体２ａに成形し、その
縁部２ｂ、２ｃを重ね継ぎして成る。

【００２０】次に図３について説明する。この樹脂管３
は異形管であり、図１に示した樹脂管と同様の方法で製
造される。即ち、積層体をその縁部３ｂ、３ｃが重なる
よう所望の異形断面を有する角柱状に折り曲げて管状体
３ａに成形し、その縁部３ｂ、３ｃを重ね継ぎして成
る。

【００２１】次に図４について説明する。この樹脂管４
は円筒管である。これは、円筒体４ａの縁部にそれぞれ
フランジ部４ｂ、４ｃを形成し、そのフランジ部４ｂ、
４ｃを圧着してフランジ結合させることにより製造され
る。

【００２２】次に図５について説明する。この樹脂管５
は、二枚の積層体をそれぞれ断面Ｕ字型の部分管状体５
−１ａ、５−２ａに成形し、一方の部分管状体５−１ａ
の縁部５−１ｂ、５−１ｃと他方の部分管状体５−２ａ
の縁部５−２ｂ、５−２ｃが重なるよう管状に配置し、
それら縁部５−１ｂ、５−１ｃ、５−２ｃ、５−２ｂを
圧接して成る。

【００２３】次に図６について説明する。この樹脂管６
は、二枚の積層体をその平行する縁部がフランジ部６−
１ｂ、６−１ｃ、６−２ｂ、６−２ｃとなり、その中間
部がそれぞれ断面半円形の部分管状体６−１ａ、６−２
ａになるよう成形し、そのフランジ部６−１ｂ、６−１
ｃ、６−２ｂ、６−２ｃが重なるよう向かい合わせに配
置し、それら重なったフランジ部６−１ｂ、６−１ｃ、
６−２ｂ、６−２ｃを圧着することにより製造される。

【００２４】次に図７について説明する。この樹脂管７
は、二枚の積層体をそれぞれ断面半円形の部分管状体７
−１ａ、７−２ａに成形し、それらの縁辺を突き合わ
せ、その突き合わせ部に積層体と同様の素材から成る幅
の狭い目板７０、７１を接合して成る。

【００２５】次に図８について説明する。この樹脂管８
は、積層体を図７のような半円筒状の部分管状体８−１
ａ、８−２ａに成形し、それらの縁辺を突き合わせて管
状にし、その外面全体を覆うようにその外径に内径が等
しい断面半円形の目板８０、８１を部分管状体８−１
ａ、８−２ａの突き合わせ部と目板８０、８１の突き合
わせ部とが互い違いになるよう接合することにより製造
される。

【００２６】次に図９について説明する。この樹脂管９
は、三枚の積層体をその平行する縁部がフランジ部９−
１ｂ、９−１ｃ、９−２ｂ、９−２ｃ、９−３ｂ、９−
３ｃとなり、その中間部がそれぞれ部分管状体９−１
ａ、９−２ａ、９−３ａになるよう成形し、そのフラン
ジ部９−１ｂ、９−１ｃ、９−２ｂ、９−２ｃ、９−３
ｂ、９−３ｃが重なるよう向い合せに配置し、重なった
部分をフランジ結合させて製造される。

【００２７】次に図１０について説明する。この樹脂管
１０は、一枚の積層体を図６に示した樹脂管６のフラン
ジ部６ｂ、６ｃよりも幅広のフランジ部１０ｂ、１０ｃ
を有する管状体１０ａに成形し、そのフランジ部１０
ｂ、１０ｃをフランジ結合させた後、管軸に沿って折り
返し接合して製造する。このようにすると強固なフラン
ジ結合が得られる。

【００２８】次に図１１について説明する。この樹脂管
１１は二枚の略扇形の積層体から成る９０°エルボであ
る。この樹脂管１１を製造するときは、それら積層体を
それらの円弧部分がフランジ部１１−１ｂ、１１−１
ｃ、１１−２ｂ、１１−２ｃになり、かつ、その中間の
部分がエルボの半身に相当する部分管状体１１−１ａ、
１１−２ａになるよう成形し、それらを向かい合わせに
配置して重なったフランジ部１１−１ｂ、１１−１ｃ、
１１−２ｂ、１１−２ｃを圧着する。

【００２９】次に図１２について説明する。この樹脂管
１２は二枚の略台形の積層体を成形圧着して成る同心レ
ジューサである。これは積層体をその斜辺がフランジ部
１２−１ｂ、１２−１ｃ、１２−２ｂ、１２−２ｃとな
り、それぞれがレジューサの半身に相当する部分管状体
１２−１ａ、１２−２ａになるよう成形し、それらをフ
ランジ部１２−１ｂ、１２−１ｃ、１２−２ｂ、１２−
２ｃが重なるよう向かい合わせて配置し、フランジ接続
して成る。

【００３０】次に図１３について説明する。この樹脂管
１３は、二枚の長方形の積層体をそれぞれフランジ部１
３−１ｂ、１３−１ｃ、１３−２ｂ、１３−２ｃを有す
る断面半円形の部分管状体１３−１ａ、１３−２ａにな
るよう成形し、固化させる。そして、それらをその内面
が向き合うよう配置し、向き合ったフランジ部１３−１
ｂ、１３−１ｃ、１３−２ｂ、１３−２ｃの間にパッキ
ンや接着材等のシール１３０を介在させてフランジ部１
３−１ｂ、１３−１ｃ、１３−２ｂ、１３−２ｃをボル
ト及びナット等のファスナー１３１で結合して成る。

【００３１】次に図１４について説明する。この樹脂管
１４は、図６に示した樹脂管のように、積層体をフラン
ジ部１４−１ｂ、１４−１ｃ、１４−２ｂ、１４−２ｃ
付きの部分管状体１４−１ａ、１４−２ａに成形すると
きに、管の内面に相当する積層体の片面にシート状の表
面材１４０を溶着させながら成形し、それらを管状に配
置し、重なったフランジ部１４−１ｂ、１４−１ｃ、１
４−２ｂ、１４−２ｃを接続して成る。

【００３２】次に図１５について説明する。この樹脂管
１５は、図６に示した樹脂管のように、積層体をフラン
ジ部１５−１ｂ、１５−１ｃ、１５−２ｂ、１５−２ｃ
付きの部分管状体１５−１ａ、１５−２ａに成形すると
きに、積層体の両面にシート状の表面材１５０を溶着さ
せながら成形し、フランジ部１５−１ｂ、１５−１ｃ、
１５−２ｂ、１５−２ｃが重なるよう配置し、フランジ
接続して成る。

【００３３】以下、比較試験により本発明についてさら
に詳細に説明する。 比較試験１ ここでは本発明に係る樹脂管と、公知の鋼管及びポリプ
ロピレン樹脂管を用い、同じ条件下でそれらの重量及び
曲げ強度を比較した。以下、この比較試験で用いられた
管の構成を示す。

【００３４】本発明品 材質 容積含有率で５０％のガラス繊維が配合されたポ
リプロピレン樹脂 形状 図１に示した円管 外径 ６０．５ｍｍ 厚さ ３．８ｍｍ 長さ １ｍ 成形方法 容積含有率で５０％のガラス繊維が配合され
た薄いポリプロピレン樹脂を３．８ｍｍに積層した後、
２５０℃で加熱溶着して成る積層体をその内径が５２．
９ｍｍになるよう成形した。

【００３５】鋼管（ＪＩＳ Ｇ３４５２） 材質 炭素鋼 外径 ６０．５ｍｍ 厚さ ３．８ｍｍ 長さ １ｍ

【００３６】ポリプロピレン樹脂管 材質 ポリプロピレン 外径 ６０．５ｍｍ 厚さ ３．８ｍｍ 長さ １ｍ これらの管の重量及び曲げ強度試験の結果を表１に示
す。

【００３７】

【表１】

【００３８】本発明に係る樹脂管はポリプロピレン樹脂
管に近い比重でありながら、鋼管に近い曲げ強度を有
し、比強度に到っては両者の４倍以上の強度を有するこ
とが明らかとなった。

【００３９】比較試験２ ここでは図６に示された樹脂管６及び図１４に示された
樹脂管１４内に、それぞれポリプロピレンペレットを一
定時間流通させ、それらの管内部の表面状態を比較し
た。この比較試験では比較試験１で用いられたものと同
じ積層体を用いた。また、樹脂管１４の内面の表面材５
にはアクリルニトリル系樹脂シートが用いられた。

【００４０】この結果、樹脂管１４の内面は荒れること
はなかったが、樹脂管６の内面はペレットにより削ら
れ、ポリプロピレン樹脂の粉が多量に発生し、ガラス繊
維が浮き上がり、耐久性に問題があることが判明した。

【００４１】比較試験３ ここでは図３に示された樹脂管３とそれと同じ形状の鋼
管及びポリプロピレン樹脂管とを用い、それらが水平に
なるようそれらを一端でそれぞれ固定し、他の一端にそ
れぞれ垂直荷重を加え、それぞれの管の破壊状況を比較
した。その結果はストレスストレイン図として図１６な
いし図１８にそれぞれ示した通りである。この比較試験
で用いた管は比較試験１と同じ材質のものである。以
下、それらの形状を示す。 厚さ ０．８ｍｍ 長さ １００ｍｍ 巾 １００ｍｍ 高さ ５０ｍｍ

【００４２】金属管及びポリプロピレン管はいずれも固
定端側で座屈が生じると一気に折れるが、本発明品はこ
れらとは異なり、樹脂管の破壊が始まっても一気に折れ
ることがなく、樹脂及び繊維の界面剥離を起こしながら
次第に歪んでゆくことが判る。本発明に係る樹脂管は破
壊される過程でエネルギーを充分吸収するため構造材と
しても強靱で安全である。

【００４３】以下、繊維の容積含有率が３０％未満又は
８０％以上の積層体を用いて樹脂管を製造した場合を比
較例として示す。 比較例１ 補強繊維として容積含有率で２０％のガラス繊維が配合
された薄いポリプロピレン樹脂板を厚さ１ｍｍに積層
し、２５０℃で加熱溶着して成る積層体を管状に成形し
ようとしたが、繊維の含有率が低すぎ、樹脂の流動が著
しいため、良好な成形品が得られなかった。

【００４４】比較例２ 補強繊維として容積含有率で８５％のガラス繊維が配合
された薄いポリプロピレン樹脂板を厚さ１ｍｍに積層
し、２５０℃で加熱溶着して成る積層体を管状に成形し
ようとしたが、繊維の含有率が高すぎ、繊維層同士の密
着性が悪く、樹脂と繊維が一体化した成形品が得られな
かった。

【００４５】樹脂の種類や繊維の性質にもよるが、一般
に繊維の容積含有率が３０％未満の場合には、溶融した
樹脂の流動が著しいため、本発明の製造方法により適切
な賦形を行うことはできず、一方、その容積含有率が８
０％を越えると樹脂含有率が少なくなるので、望ましい
成形品が得られないものである。従って、本発明に於い
て使用される積層体はの繊維の容積含有率は３０％以上
８０％以下で望ましくは４０％ないし８０％とされる。

【００４６】また、加熱された積層体を賦形のため強く
圧縮すると、積層体と密着した型内で圧力をかける場合
を除き、溶融した樹脂は繊維間に留まらず流出し、賦形
が困難となることがある。従って、一般的に賦形の際の
成形圧力は積層体の温度、粘度及び表面材の圧縮強度に
応じて設定され、これは従来の方式では４ｋｇ／ｃｍ²
以上の広い範囲から設定しなければならないが、本発明
に於いては積層体の成形圧力は３ｋｇ／ｃｍ² 以下の低
い圧力に設定することにより成形することができ、効率
良く成形するためにはそれが０．１ないし１．５ｋｇ／
ｃｍ² 程度に設定されることが望ましい。なお、本発明
の構成は叙上の実施例に限定されるものではなく、例え
ば、スパイラル管、ベンド、Ｔピース、偏心レジューサ
等に成形してもよく、また、積層体の結合方法は各実施
例に示されたものに限定されないものであり、さらに、
ピアノ線等による補強を併用したり、保温、保冷層を一
体に設けたりすることもあり、本発明はそれら全てを包
摂するものである。

【００４７】

【発明の効果】本発明は叙上の如く構成されるから、本
発明によるときは、高強度かつ軽量で再利用可能な素材
を使用した繊維補強熱可塑性樹脂管を提供し得る。

【図面の詳細な説明】

【図１】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第一の
実施例を示す斜視図である。

【図２】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第二の
実施例を示す斜視図である。

【図３】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第三の
実施例を示す斜視図である。

【図４】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第四の
実施例を示す斜視図である。

【図５】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第五の
実施例を示す斜視図である。

【図６】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第六の
実施例を示す斜視図である。

【図７】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第の実
施七例を示す断面図である。

【図８】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第八の
実施例を示す断面図である。

【図９】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第九の
実施例を示す斜視図である。

【図１０】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第十
の実施例を示す斜視図である。

【図１１】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第十
一の実施例を示す斜視図である。

【図１２】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第十
二の実施例を示す正面図及び両側面図である。

【図１３】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第十
三の実施例を示す断面図である。

【図１４】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第十
四の実施例を示す断面図である。

【図１５】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の第十
五の実施例を示す断面図である。

【図１６】本発明に係る繊維補強熱可塑性樹脂管の破壊
状況を示すストレスストレイン図である。

【図１７】金属管の破壊状況を示すストレスストレイン
図である。

【図１８】ポリプロピレン樹脂管の破壊状況を示すスト
レスストレイン図である。

【符号の説明】

１・・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 １ａ・・・・・・・・・・管状体 １ｂ、１ｃ・・・・・・・縁部 ２・・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 ２ａ・・・・・・・・・・管状体 ２ｂ、２ｃ・・・・・・・縁部 ３・・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 ３ａ・・・・・・・・・・管状体 ３ｂ、３ｃ・・・・・・・縁部 ４・・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 ４ａ・・・・・・・・・・管状体 ４ｂ、４ｃ・・・・・・・フランジ部 ５・・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 ５−１ａ・・・・・・・・管状体 ５−２ａ・・・・・・・・管状体 ５−１ｂ、５−１ｃ・・・縁部 ５−２ｂ、５−２ｃ・・・縁部 ６・・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 ６−１ａ・・・・・・・・管状体 ６−２ａ・・・・・・・・管状体 ６−１ｂ、６−１ｃ・・・フランジ部 ６−２ｂ、６−２ｃ・・・フランジ部 ７・・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 ７−１ａ・・・・・・・・管状体 ７−２ａ・・・・・・・・管状体 ７０、７１・・・・・・・目板 ８・・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 ８−１ａ・・・・・・・・管状体 ８−２ａ・・・・・・・・管状体 ８０、８１・・・・・・・目板 ９・・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 ９−１ａ・・・・・・・・管状体 ９−２ａ・・・・・・・・管状体 ９−３ａ・・・・・・・・管状体 ９−１ｂ・・・・・・・・フランジ部 ９−１ｃ・・・・・・・・フランジ部 ９−２ｂ・・・・・・・・フランジ部 ９−２ｃ・・・・・・・・フランジ部 ９−３ｂ・・・・・・・・フランジ部 ９−３ｃ・・・・・・・・フランジ部 １０・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 １０ａ・・・・・・・・・管状体 １０ｂ、１０ｃ・・・・・フランジ部 １１・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 １１−１ａ・・・・・・・管状体 １１−２ａ・・・・・・・管状体 １１−１ｂ、１１−１ｃ・フランジ部 １１−２ｂ、１１−２ｃ・フランジ部 １２・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 １２−１ａ・・・・・・・管状体 １２−２ａ・・・・・・・管状体 １２−１ｂ、１２−１ｃ・フランジ部 １２−２ｂ、１２−２ｃ・フランジ部 １３・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 １３−１ａ・・・・・・・管状体 １３−２ａ・・・・・・・管状体 １３−１ｂ、１３−１ｃ・フランジ部 １３−２ｂ、１３−２ｃ・フランジ部 １３０・・・・・・・・・シール １３１・・・・・・・・・ファスナー １４・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 １４−１ａ・・・・・・・管状体 １４−２ａ・・・・・・・管状体 １４−１ｂ、１４−１ｃ・フランジ部 １４−２ｂ、１４−２ｃ・フランジ部 １４０・・・・・・・・・表面材 １５・・・・・・・・・・繊維補強熱可塑性樹脂管 １５−１ａ・・・・・・・管状体 １５−２ａ・・・・・・・管状体 １５−１ｂ、１５−１ｃ・フランジ部 １５−２ｂ、１５−２ｃ・フランジ部 １５０・・・・・・・・・表面材

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成５年６月７日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３７

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３７】

【表１】 ─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成６年３月２日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項１

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】０００７

【補正方法】変更

【補正内容】

【０００７】

【課題を解決するための手段】叙上の目的は、重量含有
率で４０％以上８５％以下の範囲で繊維を配合した複数
の熱可塑性樹脂板の積層体を管状又は部分管状に成形
し、要部を接合して成る樹脂管により達成される。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３４

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３４】本発明品 材質 重量含有率で７０％のガラス繊維が配合されたポ
リプロピレン樹脂 形状 図１に示した円管 外径 ６０．５ｍｍ 厚さ ３．８ｍｍ 長さ １ｍ 成形方法 重量含有率で７０％のガラス繊維が配合され
た薄いポリプロピレン樹脂を３．８ｍｍに積層した後、
２５０℃で加熱溶着して成る積層体をその内径が５２．
９ｍｍになるよう成形した。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４３】以下、繊維の重量含有率が４０％未満又は
８５％以上の積層体を用いて樹脂管を製造した場合を比
較例として示す。 比較例１ 補強繊維として容積含有率で２０％のガラス繊維が配合
された薄いポリプロピレン樹脂板を厚さ１ｍｍに積層
し、２５０℃で加熱溶着して成る積層体を管状に成形し
ようとしたが、繊維の含有率が低すぎ、樹脂の流動が著
しいため、良好な成形品が得られなかった。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４４

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４４】比較例２ 補強繊維として重量含有率で９０％のガラス繊維が配合
された薄いポリプロピレン樹脂板を厚さ１ｍｍに積層
し、２５０℃で加熱溶着して成る積層体を管状に成形し
ようとしたが、繊維の含有率が高すぎ、繊維層同士の密
着性が悪く、樹脂と繊維が一体化した成形品が得られな
かった。

【手続補正６】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４５

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４５】樹脂の種類や繊維の性質にもよるが、一般
に繊維の重量含有率が４０％未満の場合には、溶融した
樹脂の流動が著しいため、本発明の製造方法により適切
な賦形を行うことはできず、一方、その重量含有率が８
５％を越えると樹脂含有率が少なくなるので、望ましい
成形品が得られないものである。従って、本発明に於い
て使用される積層体はの繊維の重量含有率は４０％以上
８５％以下で望ましくは４０％ないし８０％とされる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 盛田 勝幸 神奈川県横浜市栄区笠間町1190番地 三井 東圧化学株式会社内 (72)発明者 田邉 浩史 神奈川県横浜市栄区笠間町1190番地 三井 東圧化学株式会社内

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】容積含有率で３０％以上８０％以下の範囲
   で繊維を配合した複数の熱可塑性樹脂板の積層体を管状
   又は部分管状に成形し、要部を接合して成る繊維補強熱
   可塑性樹脂管（１、２、３、４、５、６、７、８、９、
   １０、１１、１２、１３、１４、１５）。
2. 【請求項２】積層体が、連続的に一方向に配列された繊
   維を有する複数枚数の薄い熱可塑性樹脂板を繊維方向を
   変えて積層したものである請求項１に記載の繊維補強熱
   可塑性樹脂管（１、２、３、４、５、６、７、８、９、
   １０、１１、１２、１３、１４、１５）。
3. 【請求項３】一枚の積層体の両縁部（１ｂ、１ｃ、２
   ｂ、２ｃ、３ｂ、３ｃ）を重複させて所望の断面形状を
   有する管状体（１ａ、２ａ、３ａ）に成形し、重ね継ぎ
   して成る請求項１又は２に記載の繊維補強熱可塑性樹脂
   管（１、２、３）。
4. 【請求項４】一枚の積層体をその縁部にフランジ部（４
   ｂ、４ｃ）を有する管状体（４ａ）に成形し、そのフラ
   ンジ部（４ｂ、４ｃ）を結合して成る請求項１又は２に
   記載の繊維補強熱可塑性樹脂管（４）。
5. 【請求項５】複数の積層体を部分管状体（５−１ａ、５
   −２ａ）に成形し、それらの両縁部（５−１ｂ、５−１
   ｃ、５−２ｂ、５−２ｃ）を重複させ、重ね継ぎして成
   る請求項１又は２に記載の繊維補強熱可塑性樹脂管
   （５）。
6. 【請求項６】複数の積層体をそれらの縁部にフランジ部
   （６−１ｂ、６−１ｃ、６−２ｂ、６−２ｃ、９−１
   ｂ、９−１ｃ、９−２ｂ、９−２ｃ、９−３ｂ、９−３
   ｃ、１１−１ｂ、１１−１ｃ、１１−２ｂ、１１−２
   ｃ、１２−１ｂ、１２−１ｃ、１２−２ｂ、１２−２
   ｃ、１４−１ｂ、１４−１ｃ、１４−２ｂ、１４−２
   ｃ、１５−１ｂ、１５−１ｃ、１５−２ｂ、１５−２
   ｃ）を有する部分管状体（６−１ａ、６−２ａ、９−１
   ａ、９−２ａ、１１−１ａ、１１−２ａ、１２−１ａ、
   １２−２ａ、１４−１ａ、１４−２ａ、１５−１ａ、１
   ５−２ａ）に成形し、それらのフランジ部（６−１ｂ、
   ６−１ｃ、６−２ｂ、６−２ｃ、９−１ｂ、９−１ｃ、
   ９−２ｂ、９−２ｃ、９−３ｂ、９−３ｃ、１１−１
   ｂ、１１−１ｃ、１１−２ｂ、１１−２ｃ、１２−１
   ｂ、１２−１ｃ、１２−２ｂ、１２−２ｃ、１４−１
   ｂ、１４−１ｃ、１４−２ｂ、１４−２ｃ、１５−１
   ｂ、１５−１ｃ、１５−２ｂ、１５−２ｃ）を結合して
   成る請求項１又は２に記載の繊維補強熱可塑性樹脂管
   （６、９、１１、１２、１３、１４、１５）
7. 【請求項７】複数の積層体を部分管状体（７−１ａ、７
   −２ａ、８−１ａ、８−２ａ）に成形し、それらの縁辺
   を付き合わせ、目板結合して成る請求項１又は２に記載
   の繊維補強熱可塑性樹脂管（７、８）。
8. 【請求項８】結合したフランジ部（１０ｂ、１０ｃ）を
   更に長手方向の縁部に沿って折り重ね接合して成る請求
   項４又は６に記載の繊維補強熱可塑性樹脂管（１０）。
9. 【請求項９】積層体がプリプレグから成る請求項１ない
   し７のいずれか一に記載の繊維補強熱可塑性樹脂管。
10. 【請求項１０】繊維がガラス繊維であり、熱可塑性樹脂
    がポリプロピレン系樹脂である請求項１ないし８のいず
    れか一に記載の繊維補強熱可塑性樹脂管。