JPH06349352A - ワイヤーハーネス組立用治具の製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ワイヤーハーネス組立用治具を正確かつ自動
的に製造することにより、製品精度の向上と組立用治具
製作の効率化及びその耐久性を向上する。 【構成】 基板２に支持具６を立設する穴５を形成する
製造装置１１であって、その製造装置１１は基板２を載
置する加工テーブル１７と、この加工テーブル１７上で
任意に位置決め可能とした加工ヘッド１６と、これに保
持されたドリルユニットとを有し、基板２は板材とこの
表面に貼り着けられた原寸指示図面３からなり、その原
寸指示図面３は、支持位置４を図示するとともに，その
組立作業内容を表示するものであって、かつＣＡＤによ
り縮小図面として作成された指示図面を拡大複写して作
成されたものであり、また加工ヘッド１６を前記ＣＡＤ
データ中の支持位置７のデータに基づいて移動させて、
ドリルユニット２６を所要の支持位置７に位置決めし、
その位置で基板２に前記穴５を形成させる制御盤１２を
有する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ワイヤーハーネスの
組立作業に用いる組立用治具の製造装置に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】ワイヤーハーネスの組立作業に用いる組
立用治具１は、例えば、図８および９に示すように、長
さ2m幅80cmの合板からなる基板２の表面上に、ワイヤー
ハーネスの組立作業時の支持位置を図示するとともに，
その組立作業内容を表示した指示図面を原寸に拡大複写
し原寸指示図面３として貼り着け、この原寸指示図面３
で示された支持位置４に、作業者が手作業で電気ドリル
等を用いて穿孔し、このように形成された穴５にワイヤ
ーハーネスの支持具６を立設させて組立用治具１を製造
している。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】このようなワイヤーハ
ーネスの従来の組立用治具１においては、指示図面を原
寸に拡大する場合に図面上に示されたワイヤーハーネス
の支持位置４は本来の支持位置７から誤差を生じ，支持
位置４が不正確に図示される。

【０００４】また、作業者が手作業で電気ドリル等を用
いて穿孔するので、その穴５が傾斜し，その傾斜にばら
つきを伴い、かつ手作業による穴位置のねらいの誤差を
も生じるので、その穴５に支持具６を立設させることに
よってもワイヤーハーネス８の支持位置が本来の支持位
置７から誤差Ｄを生じるおそれもある。

【０００５】さらに、手作業で穿孔した穴５はドリルの
抜けぎわにささくれを生じ、支持具６のゆるみを生じる
おそれもある。

【０００６】そのため、このような従来の組立用治具１
を用いたワイヤーハーネスの組立作業においては、製品
精度が悪く、また組立用治具の耐久性にも問題があっ
た。

【０００７】この発明は、このような事情に基づいてな
されたもので、ワイヤーハーネスの組立用治具を正確に
かつ自動的に製造することにより、製品精度の向上と組
立用治具製作の効率化および組立用治具の耐久性の向上
を目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、請求項１記載の発明は、基板に形成した穴に支持具
を立設するワイヤーハーネス組立用治具のその基板に前
記穴を形成するワイヤーハーネス組立用治具の製造装置
であって、その製造装置は前記基板を載置する加工テー
ブルと、この加工テーブル上で任意に位置決め可能とし
た加工ヘッドと、この加工ヘッドに保持されたドリルユ
ニットとを有し、前記基板は板材とこの表面に貼り着け
られた原寸指示図面からなり、その原寸指示図面は、ワ
イヤーハーネスの組立作業時の支持位置を図示するとと
もに，その組立作業内容を表示するものであって、か
つ、ＣＡＤにより縮小図面として作成された指示図面を
拡大複写して作成されたものであり、また、前記加工ヘ
ッドを前記ＣＡＤデータ中の前記支持位置のデータに基
づいて移動させて、前記ドリルユニットを所要の支持位
置に位置決めし、その位置で前記基板に前記穴を形成さ
せる制御盤を有することを特徴とする。

【０００９】

【作用】請求項１記載の発明によれば、ワイヤーハーネ
ス組立用治具の基板を載置する加工テーブル上でドリル
ユニットを保持した加工ヘッドが指示図面のＣＡＤデー
タ中の支持位置のデータに基づいて移動して、前記ドリ
ルユニットを支持位置に位置決めするので、基板への穿
孔位置は拡大複写の影響がなく正確である。

【００１０】そして、ドリルユニットが加工ヘッドに保
持されているので、作業者が手作業で穿孔する場合と異
なり、穿孔された孔の傾斜にばらつきが無く、ワイヤー
ハーネスの支持位置に誤差を生じない。

【００１１】また、穿孔された穴はささくれがなく、支
持具のゆるみが無いため、組立用治具の耐久性が良好で
ある。

【００１２】したがって、ワイヤーハーネス組立用治具
を従来より正確に，かつ自動的に製造することができる
ので、製品精度の向上と組立用治具製作の効率化および
組立用治具の耐久性の向上を図ることができる。

【００１３】

【実施例】以下、図面に示す一実施例によりこの発明を
説明する。

【００１４】図１，２において、１１は製造装置、１２
は制御盤である。

【００１５】製造装置１１は、いわゆる直交座標型に構
成された工業用ロボットであって、平面視矩形状に形成
されたフレーム１３の長手方向の両側縁部に沿ってＸ軸
方向のスライドレール１４が設置され、このスライドレ
ール１４上に渡ってＹ軸方向のクロスレール１５が移動
可能に配置されている。

【００１６】そして、このクロスレール１５上には、こ
のクロスレール１５に沿ってＹ軸方向への変位を可能と
した加工ヘッド１６が設置されており、この加工ヘッド
１６は前記スライドレール１４上での前記クロスレール
１５の変位とによりＸ軸およびＹ軸方向においてその位
置決めが自由に行えるようになっている。

【００１７】なお、この実施例の製造装置１１において
は、前記クロスレール１５および加工ヘッド１６として
同様のものを２つずつ設置し、製造作業を効率的に行な
うようにしたものである。

【００１８】そして、前記フレーム１３の平面視で，前
記両側のスライドレール１４の間となる中央部分に加工
テーブル１７が形成されている。

【００１９】この加工テーブル１７で前記スライドレー
ル１４の内側の位置には、スライドレール１４と平行に
搬入搬出用スライダ１８が配置されている。この搬入搬
出用スライダ１８は、基板２を加工テーブル１７に搬入
および搬出するためのローラコンベヤであって、後述す
るようにフレーム１３から出没可能である。

【００２０】そして、フレーム１３上で加工テーブル１
７を形成する縁部には、第１の突き当て板２１と第２の
突き当て板２２とが設置されている。第１の突き当て板
２１はこの加工テーブル１７に供給された基板２のＸ軸
方向の位置決めを行なうものであり、第２の突き当て板
２２はＹ軸方向の位置決めを行なうものである。

【００２１】前記第２の突き当て板２２に対向する他端
部側には押し付け用シリンダ２３が設置されており、こ
の押し付け用シリンダ２３を伸長させて加工テーブル１
７に供給された基板２を第２の突き当て板２２に押し付
けることによって、基板２を位置決めし，固定する。

【００２２】また、この加工テーブル１７で、基板２が
所定位置に位置決めされた場合にその基板２の四隅が位
置する部分には、基板２を下方のフレーム１３側に引き
つけて固定する固定シリンダ２４がそれぞれ設置されて
いる。

【００２３】このように構成された加工テーブル１７に
おいて行なわれる基板２の製造工程は次のように行なわ
れる。

【００２４】製造装置１１は初期状態において、搬入搬
出スライダ１８が上昇位置にあり、押し付け用シリンダ
２３および固定シリンダ２４は開放状態となっている。

【００２５】かかる状態の製造装置１１の加工テーブル
１７に向けて、図１の右縁部から基板２が搬入搬出スラ
イダ１８上を転動しつつ送り込まれる（図３参照）。

【００２６】なお、この実施例においては、基板２の製
造を効率的に行なうため、捨て板２５上に複数枚の基板
２を積層した状態で供給されるが、各基板２の上面には
それぞれＣＡＤにより作成され原寸に拡大複写された所
要の原寸指示図面３が貼り着けられている。

【００２７】基板２の先端部が第１の突き当て板２１に
到達した状態で、前記押し付け用シリンダ２３を伸長さ
せ、前記基板２をＹ軸方向に押圧して前記基板２を第２
の突き当て板２２に沿った所定の位置に位置決めされ
る。（図４参照）。

【００２８】この後、搬入搬出スライダ１８を降下させ
てフレーム１３内に収容し、前記基板２をフレーム１３
で支持した状態とした後、固定シリンダ２４を作動させ
て基板２等をフレーム１３上に挟持させて固定する（図
５）。

【００２９】このようにして加工テーブル１７に固定さ
れた基板２の上方において、前記２つの加工ヘッド１６
が分担することにより基板２の全域において加工ヘッド
１６の移動が自由であり、任意に位置決めをすることが
できる。なお、このように複数の加工ヘッド１６を有す
る場合は、相互の干渉や衝突を防ぐための安全装置を有
している。

【００３０】そして、これらの加工ヘッド１６には、垂
直方向に昇降可能としたドリルユニット２６が装着され
ており、これらの加工ヘッド１６の位置およびドリルユ
ニット２６の動作は制御盤１２からの信号により行なわ
れる。

【００３１】したがって、これらのドリルユニット２６
は、制御盤１２からの信号により、移動変位して所要の
位置に位置決めされ、昇降駆動されることにより複数枚
の前記基板２に所要の穴５を貫通穴として形成する。

【００３２】この実施例においては、前記加工ヘッド１
６およびドリルユニット２６を制御するために前記制御
盤１２に与える信号は、次のようなものである。

【００３３】すなわち、前記原寸指示図面３を作成する
ための指示図面のＣＡＤデータをフロッピーデイスクに
登録した後、そのデータ中から穴明け位置の座標データ
のみを抽出し、この抽出された座標データを２つのドリ
ルユニット２６に振り分けた後、各ドリルユニット毎に
座標データをソートし、これをフロッピーデイスクに登
録したものであり、これを転送装置を介して制御盤１２
に内蔵されたコンピュータに供給するものである。

【００３４】なお、複数種類の基板２を直線的に並べて
単一のワイヤーハーネスを形成する組立用治具を構成す
る場合には、前記ＣＡＤデータは全長で表示されている
ので、前記座標データを抽出した後、本願装置の座標に
対応するように各基板毎に所要の換算を行なえばよい。

【００３５】このようなデータを与えた後、製造装置１
の動作開始スイッチをオンすると、前記ドリルユニット
２６のドリル３２の回転が開始するとともに、前記クロ
スレール１５および加工ヘッド１６が移動して前記ドリ
ルユニット２６をＸ，Ｙ座標での所要位置に位置決め
し、その後、前記ドリルユニット２６が下降駆動するこ
とにより基板２の穴明け加工が行なわれる。

【００３６】そして、この位置においてドリルユニット
２６が所定の深さだけ下降した後は、ドリルユニット２
６をそのまま上昇させ、ドリルユニット２６が当初の高
さに復帰した後、前記加工ヘッド１６は前記ソートによ
る次の加工位置に移動して同様の穴明け加工を繰り返
す。

【００３７】なお、かかるドリルユニット２６による穴
明け加工の内容は、いずれのドリルユニット２６におい
ても同様である。

【００３８】また、前記基板２の表面に原寸指示図面３
が貼り着けられており、その基板２の穴明け加工にとも
なう切り粉が基板２の表面と原寸指示図面３との間への
侵入しがちとなることから、各ドリルユニット２６にお
いて、図６および図７に示す，比較的簡単な構造の切り
粉侵入防止具３３がそれぞれ装着されていることも同様
である。

【００３９】すなわち、図において、３１はドリルユニ
ット２６の固定ケーシング部、３２はドリルであり、前
記固定ケーシング部３１の下部には、切り粉侵入防止具
３３が取り付けられている。

【００４０】切り粉侵入防止具３３は、前記固定ケーシ
ング部３１の下部に装着される環状の固定部材３４と、
この固定部材３４に保持されたコイルスプリング３５
と、このコイルスプリング３５の下端に保持された環状
の押圧部材３６からなるものである。

【００４１】そして、これらの固定部材３４，コイルス
プリング３５および押圧部材３６の内側にドリル３２が
位置するように遊挿されており、前記コイルスプリング
３５は図７に示すように自由長ではドリル３２より長く
設定されている。

【００４２】したがって、これらの固定部材３４，コイ
ルスプリング３５および押圧部材３６からなる切り粉侵
入防止具３３は、ドリル３２の回転の如何にかかわらず
静止状態でドリル３２の外側に位置する。そして、前記
コイルスプリング３５の自由長がドリル３２より長いの
で、ドリル３２により穿孔の開始の際には、コイルスプ
リング３５が圧縮されその弾発力により前記押圧部材３
６が穿孔すべき部位の周囲近傍において原寸指示図面３
を基板２側に押圧して密着させることができる。

【００４３】そのため、穿孔による切り粉が原寸指示図
面３と基板２との間に侵入せず、穿孔作業により原寸指
示図面３の損傷を軽減することができる。

【００４４】このようなドリルユニット２６を用いて基
板２のすべての穴明け加工が終了すると、各ドリルユニ
ット２６を支持する加工ヘッド１６はそれぞれの原点に
移動し、終了ブザーを鳴らすとともに、終了ランプを点
灯させる。

【００４５】これに応じて終了スイッチをオンすると、
前記押し付け用シリンダ２３および固定シリンダ２４が
開放し、その後搬入搬出スライダ１８が上昇するので、
加工テーブル１７から所要の穴明け加工の行なわれた基
板２を取り出すことができる。

【００４６】このようにして得られた基板２は、穴５の
位置が直接ＣＡＤデータに基づくものであるため、正確
である。また、その穴５の傾斜もほとんど無く、支持位
置の誤差はきわめて小さいものである。

【００４７】したがって、かかる基板２を有する組立治
具１を用いて行うワイヤーハーネスの組立作業において
は製品の精度が良好であり、かつその組立用治具１にお
いては支持具６のゆるみが少ないのでその耐久性が良好
である。

【００４８】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明によれば、ワイヤーハーネス組立用治具の基板を載置
する加工テーブル上でドリルユニットを保持した加工ヘ
ッドが指示図面のＣＡＤデータ中の支持位置のデータに
基づいて移動して、前記ドリルユニットを支持位置に位
置決めするので、基板への穿孔位置は拡大複写の影響が
なく正確である。

【００４９】そして、ドリルユニットが加工ヘッドに保
持されているので、作業者が手作業で穿孔する場合と異
なり、穿孔された孔の位置や傾斜についてばらつき及び
ささくれ等が無く、ワイヤーハーネスの支持位置に誤差
を生じず、また支持具のゆるみが少なく組立用治具の耐
久性も良好である。

【００５０】したがって、ワイヤーハーネス組立用治具
を従来より正確に製造することができ、製品精度の向上
と組立用治具製作の効率化および組立用治具の耐久性の
向上を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】ワイヤーハーネス組立用治具の製造装置の平面
図である。

【図２】図１のＡ矢視図である。

【図３】加工テーブルへの基板の供給状態説明図であ
る。

【図４】加工テーブルでの基板の位置決め動作の説明図
である。

【図５】加工テーブルでの基板の固定説明図である。

【図６】穴明け加工時のドリルユニットのドリル近傍の
説明図である。

【図７】切り粉侵入防止具の説明図である。

【図８】ワイヤーハーネス組立用治具の平面図である。

【図９】従来のワイヤーハーネス組立用治具の支持具位
置での断面図である。

【符号の説明】

１ 組立用治具 ２ 基板 ３ 原寸指示図面 ４ 支持位置 ５ 穴 ６ 支持具 ７ （本来の）支持位置 １１ 製造装置 １２ 制御盤 １６ 加工ヘッド １７ 加工テーブル ２６ ドリルユニット

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基板に形成した穴に支持具を立設するワ
   イヤーハーネス組立用治具のその基板に前記穴を形成す
   るワイヤーハーネス組立用治具の製造装置であって、 その製造装置は前記基板を載置する加工テーブルと、こ
   の加工テーブル上で任意に位置決め可能とした加工ヘッ
   ドと、この加工ヘッドに保持されたドリルユニットとを
   有し、 前記基板は板材とこの表面に貼り着けられた原寸指示図
   面からなり、その原寸指示図面は、ワイヤーハーネスの
   組立作業時の支持位置を図示するとともに，その組立作
   業内容を表示するものであって、かつ、ＣＡＤにより縮
   小図面として作成された指示図面を拡大複写して作成さ
   れたものであり、 また、前記加工ヘッドを前記ＣＡＤデータ中の前記支持
   位置のデータに基づいて移動させて、前記ドリルユニッ
   トを所要の支持位置に位置決めし、その位置で前記基板
   に前記穴を形成させる制御盤を有することを特徴とする
   ワイヤーハーネス組立用治具の製造装置。