JPH0635862B2 - ディーゼル機関用燃料高圧管の製造方法 - Google Patents
ディーゼル機関用燃料高圧管の製造方法Info
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- JPH0635862B2 JPH0635862B2 JP59247793A JP24779384A JPH0635862B2 JP H0635862 B2 JPH0635862 B2 JP H0635862B2 JP 59247793 A JP59247793 A JP 59247793A JP 24779384 A JP24779384 A JP 24779384A JP H0635862 B2 JPH0635862 B2 JP H0635862B2
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- pipe
- walled steel
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02M—SUPPLYING COMBUSTION ENGINES IN GENERAL WITH COMBUSTIBLE MIXTURES OR CONSTITUENTS THEREOF
- F02M55/00—Fuel-injection apparatus characterised by their fuel conduits or their venting means; Arrangements of conduits between fuel tank and pump F02M37/00
- F02M55/02—Conduits between injection pumps and injectors, e.g. conduits between pump and common-rail or conduits between common-rail and injectors
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
- F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
- F02B3/00—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition
- F02B3/06—Engines characterised by air compression and subsequent fuel addition with compression ignition
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Fuel-Injection Apparatus (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は、ディーゼル機関用燃料高圧管の製造方法に関
する。
する。
＜従来の技術＞ ディーゼル機関用燃料高圧管は一般にＳＴＳ材を冷間絞
り加工で成形している。この冷間絞り加工では、工程上
回避できないシワやキズが管内面に発生する。また、最
近の低質油対策のため燃料供給圧力が高くなり、上記高
圧管に使用するＳＴＳ材をＳＣＭ材の厚肉管に変更して
対処しているが、この場合の高圧管でも冷間絞り加工で
成形されるのでやはり、参考写真１に示すように管内面
にキズやシワが発生し、そのキズ深さは最大0.15mmにも
なる。このようなキズやシワがあると燃料用高圧管の破
裂等の事故が起こり、船火災等を招来する。したがっ
て、このキズやシワを管内面から取除くため、上記冷間
絞り加工後内面ボーリングを行い、数回の冷間絞り加工
を繰り返した後超音波伸管を行う。このような処理後
は、参考写真２に示すように管内面のキズ深さは0.01〜
0.035mmとなり、まだキズは完全に取除かれない。管内
面に少しでもキズが残るとそのキズからクラックが発生
するため、キズのある状態で冷間絞り加工パイプは使用
できない。キズのない高圧管を製作するにはガンドリル
に加工が採用されている。
り加工で成形している。この冷間絞り加工では、工程上
回避できないシワやキズが管内面に発生する。また、最
近の低質油対策のため燃料供給圧力が高くなり、上記高
圧管に使用するＳＴＳ材をＳＣＭ材の厚肉管に変更して
対処しているが、この場合の高圧管でも冷間絞り加工で
成形されるのでやはり、参考写真１に示すように管内面
にキズやシワが発生し、そのキズ深さは最大0.15mmにも
なる。このようなキズやシワがあると燃料用高圧管の破
裂等の事故が起こり、船火災等を招来する。したがっ
て、このキズやシワを管内面から取除くため、上記冷間
絞り加工後内面ボーリングを行い、数回の冷間絞り加工
を繰り返した後超音波伸管を行う。このような処理後
は、参考写真２に示すように管内面のキズ深さは0.01〜
0.035mmとなり、まだキズは完全に取除かれない。管内
面に少しでもキズが残るとそのキズからクラックが発生
するため、キズのある状態で冷間絞り加工パイプは使用
できない。キズのない高圧管を製作するにはガンドリル
に加工が採用されている。
＜発明が解決しようとする問題点＞ ところが、上記ガンドリルによる燃料高圧管の加工およ
びそれによる燃料高圧管には次のような問題点がある。
ガンドリル加工はドリル加工であるため、加工される管
の長さには自ずと制約が生じ、長い配管に上記管を使用
する場合数分割にする必要があって部品点数が増加し、
コストアップを招く問題点がある。さらにガンドリル加
工はドリルで強制的に削っていくため、偏肉の管が発生
する問題点がある。さらに機械加工の際に発生する切屑
が管内部に残り、試運転時エンジンストップを引き起こ
す問題点がある。ガンドリル加工の専用設備を設ける必
要があるのに対し、加工される管に不良品が多発するの
で上記設備を設けることが却ってコストアップになる問
題点がある。そこで、本発明の目的は、冷間絞り加工に
より成形された長尺の厚肉鋼管の内面のシワやキズを容
易かつ完全に取除いてクラックの発生を防止できるディ
ーゼル機関用燃料高圧管の製造方法を提供することであ
る。
びそれによる燃料高圧管には次のような問題点がある。
ガンドリル加工はドリル加工であるため、加工される管
の長さには自ずと制約が生じ、長い配管に上記管を使用
する場合数分割にする必要があって部品点数が増加し、
コストアップを招く問題点がある。さらにガンドリル加
工はドリルで強制的に削っていくため、偏肉の管が発生
する問題点がある。さらに機械加工の際に発生する切屑
が管内部に残り、試運転時エンジンストップを引き起こ
す問題点がある。ガンドリル加工の専用設備を設ける必
要があるのに対し、加工される管に不良品が多発するの
で上記設備を設けることが却ってコストアップになる問
題点がある。そこで、本発明の目的は、冷間絞り加工に
より成形された長尺の厚肉鋼管の内面のシワやキズを容
易かつ完全に取除いてクラックの発生を防止できるディ
ーゼル機関用燃料高圧管の製造方法を提供することであ
る。
＜問題点を解決するための手段＞ 上記目的を達成するため、本発明のディーゼル機関用燃
料高圧管の製造方法は、冷間絞り加工で長尺の厚肉鋼管
を成形し、上記厚肉鋼管の一端開口部より内径が先細に
なっている先細ノズルを介してブラストを吹き込んで、
上記厚肉鋼管の内面を一定寸法研削するとともに、上記
厚肉鋼管の他端開口部より先細ノズルを介して上記ブラ
ストを吹き込んで、上記厚肉鋼管の内面を一定寸法研削
した後、上記厚肉鋼管の両端開口部に接続用フランジ付
頭部を形成し、その後上記厚肉鋼管の内面をリーマ加工
することを特徴とする。
料高圧管の製造方法は、冷間絞り加工で長尺の厚肉鋼管
を成形し、上記厚肉鋼管の一端開口部より内径が先細に
なっている先細ノズルを介してブラストを吹き込んで、
上記厚肉鋼管の内面を一定寸法研削するとともに、上記
厚肉鋼管の他端開口部より先細ノズルを介して上記ブラ
ストを吹き込んで、上記厚肉鋼管の内面を一定寸法研削
した後、上記厚肉鋼管の両端開口部に接続用フランジ付
頭部を形成し、その後上記厚肉鋼管の内面をリーマ加工
することを特徴とする。
＜実施例＞ 以下、この発明を図示の実施例により詳細に説明する。
第１図は冷間絞り加工で成形された長尺の厚肉鋼管１の
断面図であり、この厚肉鋼管１はその材質が例えばＳＣ
Ｍ材で外径が12.0〜15.0mm、内径が2.8〜4.8mm、長さが
1500mmの長尺である。なお、長尺とは鋼管長さ／鋼管外
径（ｌ／Ｄ）＝１００以上と定義する。参考写真１に示
すようにこの状態での上記鋼管内面のキズ深さは0.15mm
となっている。
断面図であり、この厚肉鋼管１はその材質が例えばＳＣ
Ｍ材で外径が12.0〜15.0mm、内径が2.8〜4.8mm、長さが
1500mmの長尺である。なお、長尺とは鋼管長さ／鋼管外
径（ｌ／Ｄ）＝１００以上と定義する。参考写真１に示
すようにこの状態での上記鋼管内面のキズ深さは0.15mm
となっている。
まず、第２図および第３図に示すように、鋼管１のＡ端
側の開口部のみから研磨材のブラストでブラスト圧力５
kg/cm2で３分間継続して研削して、鋼管１の内面のキズ
を取り除く場合を説明する。この場合、鋼管内面の研削
量はＡ端部で0.015mm、中央部で0.05mm、Ｂ端部で0.15m
mとなっている。さらに、ショットブラストの継続時間
を４分、５分と長くすると、鋼管内面の研削量はＡ端
部、中央部、Ｂ端部は夫々0.02mm〜0.04mm、0.06mm〜0.
075mm、0.21mm〜0.23mmとなり、砥粒の出口側すなわち
Ｂ端部の研削量はＡ端部に比べ極端に大きくＢ端部に片
寄る。
側の開口部のみから研磨材のブラストでブラスト圧力５
kg/cm2で３分間継続して研削して、鋼管１の内面のキズ
を取り除く場合を説明する。この場合、鋼管内面の研削
量はＡ端部で0.015mm、中央部で0.05mm、Ｂ端部で0.15m
mとなっている。さらに、ショットブラストの継続時間
を４分、５分と長くすると、鋼管内面の研削量はＡ端
部、中央部、Ｂ端部は夫々0.02mm〜0.04mm、0.06mm〜0.
075mm、0.21mm〜0.23mmとなり、砥粒の出口側すなわち
Ｂ端部の研削量はＡ端部に比べ極端に大きくＢ端部に片
寄る。
そこで、本発明においては第４図および第５図に示すよ
うに、鋼管１のＡ、Ｂ両端側開口部から上述と同様にブ
ラスト圧力５Kg/cm2、４分間継続して鋼管内面をショッ
トブラストで研削する。鋼管内面の研削量はＡ端部で0.
18mm、中央部で0.1mm、Ｂ端部で0.19mmとなる。さら
に、ブラスト圧力を６Kg/cm2に上げショットブラストの
継続時間を６分間に延長すると、鋼管内面の研削量は増
加してＡ端部で0.4〜0.48mm、中央部で0.18〜0.19mm、
Ｂ端部で0.36〜0.37mmとなり、Ａ端部の研削量がＢ端部
とほぼ同程度になる上、参考写真３に示すように鋼管内
面のキズやシワは完全に除去される。さらに、第６図
(a)，(c)で示すように、このときに鋼管内面の平均粗さ
はＡ端部で６μ、中央部で4.75μ、Ｂ端部で2.75μと非
常に小さく、３Ｓ程度となっている。
うに、鋼管１のＡ、Ｂ両端側開口部から上述と同様にブ
ラスト圧力５Kg/cm2、４分間継続して鋼管内面をショッ
トブラストで研削する。鋼管内面の研削量はＡ端部で0.
18mm、中央部で0.1mm、Ｂ端部で0.19mmとなる。さら
に、ブラスト圧力を６Kg/cm2に上げショットブラストの
継続時間を６分間に延長すると、鋼管内面の研削量は増
加してＡ端部で0.4〜0.48mm、中央部で0.18〜0.19mm、
Ｂ端部で0.36〜0.37mmとなり、Ａ端部の研削量がＢ端部
とほぼ同程度になる上、参考写真３に示すように鋼管内
面のキズやシワは完全に除去される。さらに、第６図
(a)，(c)で示すように、このときに鋼管内面の平均粗さ
はＡ端部で６μ、中央部で4.75μ、Ｂ端部で2.75μと非
常に小さく、３Ｓ程度となっている。
このように、鋼管１の両端からブラストを吹き込むこと
により、鋼管内径が中央から両端へいくほど第４，５図
の如く拡がるようにして、両端に後述する頭部を形成し
たとき、鋼管内面が略同径で平滑かつ均一な硬度を呈す
るようにしている。
により、鋼管内径が中央から両端へいくほど第４，５図
の如く拡がるようにして、両端に後述する頭部を形成し
たとき、鋼管内面が略同径で平滑かつ均一な硬度を呈す
るようにしている。
上記厚肉鋼管１の内面をブラストで研削するため、第７
図に示す砥粒研磨装置を用いる。この装置は、バキュー
ムホース２とブラストホース３の一端との間に厚肉鋼管
１を挾み、バキュームホース２の一端を回収タンク４の
上部に接続している。上記ブラストホース３の他端を加
圧タンク５の底部に連結すると共にこの加圧タンク５の
底部に空気供給配管６の一端を接続している。上記空気
供給配管６の途中に枝路７を設け、加工タンク５の上部
と連結している。上記加圧タンク５の上面と上記回収タ
ンク４の底面とはバルブ８を介して連結している。ま
た、上記回収タンク４の上部とダストコレクター９とは
連結管１０で連通され、ダストコレクター９の上にはブ
ロワー１１が設置されている。
図に示す砥粒研磨装置を用いる。この装置は、バキュー
ムホース２とブラストホース３の一端との間に厚肉鋼管
１を挾み、バキュームホース２の一端を回収タンク４の
上部に接続している。上記ブラストホース３の他端を加
圧タンク５の底部に連結すると共にこの加圧タンク５の
底部に空気供給配管６の一端を接続している。上記空気
供給配管６の途中に枝路７を設け、加工タンク５の上部
と連結している。上記加圧タンク５の上面と上記回収タ
ンク４の底面とはバルブ８を介して連結している。ま
た、上記回収タンク４の上部とダストコレクター９とは
連結管１０で連通され、ダストコレクター９の上にはブ
ロワー１１が設置されている。
しかして、空気供給管６から枝管７を通して加工タンク
５に高圧空気を導いて加工タンク５内のショットブラス
ト２３を加圧すると共に、空気供給管６からブラストホ
ース３に向けて圧送される空気によって加工タンク５の
底部から、ブラストホース２３内にショットブラストを
吹い出してブラストを高圧空気と共に厚肉鋼管１内に噴
射して、内面研削し、その後このブラストを回収ホース
２から回収タンク４に搬送し回収する。上記砥粒研削装
置と研削すべき厚肉鋼管１との接続部分は、先細ノズル
２２とブラストホース３のみからなる簡素な構造である
ので、取扱いやすくて容易にブラストを行なうことがで
きる。
５に高圧空気を導いて加工タンク５内のショットブラス
ト２３を加圧すると共に、空気供給管６からブラストホ
ース３に向けて圧送される空気によって加工タンク５の
底部から、ブラストホース２３内にショットブラストを
吹い出してブラストを高圧空気と共に厚肉鋼管１内に噴
射して、内面研削し、その後このブラストを回収ホース
２から回収タンク４に搬送し回収する。上記砥粒研削装
置と研削すべき厚肉鋼管１との接続部分は、先細ノズル
２２とブラストホース３のみからなる簡素な構造である
ので、取扱いやすくて容易にブラストを行なうことがで
きる。
上記の如き装置等を用いて所定量研削された厚肉鋼管１
の両端開口部には、第１１図に示すようなアプセット部
1a，1bを金型を用いて鍛造で形成している。この熱間鍛
造によって燃料高圧管１の両端部の拡大している内側が
内方に膨出する。上記アプセット部1a，1bの外周を第１
２図に示すように旋削加工すると共に上記アプセット部
1a，1bの内面に生じた突部1c，1dを第１３図に示すよう
に小口リーマ加工で取除いている。この場合、鋼管１の
内面は、上記鍛造により略同径になるので、リーマ加工
量が僅かで済み、ブラストのままの内面が略残って、平
滑かつ略均一な硬度が得られる。
の両端開口部には、第１１図に示すようなアプセット部
1a，1bを金型を用いて鍛造で形成している。この熱間鍛
造によって燃料高圧管１の両端部の拡大している内側が
内方に膨出する。上記アプセット部1a，1bの外周を第１
２図に示すように旋削加工すると共に上記アプセット部
1a，1bの内面に生じた突部1c，1dを第１３図に示すよう
に小口リーマ加工で取除いている。この場合、鋼管１の
内面は、上記鍛造により略同径になるので、リーマ加工
量が僅かで済み、ブラストのままの内面が略残って、平
滑かつ略均一な硬度が得られる。
次に、複数の厚肉鋼管１の内面を順次連続して研削する
ための厚肉鋼管自動研磨装置を第８図〜第１０図を参照
しながら説明する。この装置は、取付台１２に自動割出
し装置１３を固定している。この自動割出し装置１３の
軸端に回転軸１４の一端を接続し、この回転軸１４の両
端部は軸受３１，３２で支持されている。上記回転軸１
４には２つの円板状取付板１５，１６を取付けていて、
一方の取付板１５は回転軸１４の一端部に上記取付板１
５の中心を固定し、他方の取付板１６は回転軸１４の他
端部から中央部までキー溝１７に沿って摺動自在に取付
けている。上記取付板１５，１６の外周には等間隔にＶ
字形状の溝１８，１８，１８，…を刻設している。この
溝１８，１８，１８，…に厚肉鋼管１，１，１，…を夫
々嵌め込み、クランプ１９で固定するようにしている。
また、上記取付台１２にはピストン２０を固定し、ピス
トン２０のピストンロッド２１にはブラストホース３の
先端部を固定し、ブラストホース３の先端に内径が先細
になっている先細ノズル２２を取付けている。上記先細
ノズル２２の中心線と取付板１５，１６に装着された鋼
管１，１，１，…の中心線とは、取付板１５，１６の一
定角度毎の回転につれて順次一致するようになってい
る。
ための厚肉鋼管自動研磨装置を第８図〜第１０図を参照
しながら説明する。この装置は、取付台１２に自動割出
し装置１３を固定している。この自動割出し装置１３の
軸端に回転軸１４の一端を接続し、この回転軸１４の両
端部は軸受３１，３２で支持されている。上記回転軸１
４には２つの円板状取付板１５，１６を取付けていて、
一方の取付板１５は回転軸１４の一端部に上記取付板１
５の中心を固定し、他方の取付板１６は回転軸１４の他
端部から中央部までキー溝１７に沿って摺動自在に取付
けている。上記取付板１５，１６の外周には等間隔にＶ
字形状の溝１８，１８，１８，…を刻設している。この
溝１８，１８，１８，…に厚肉鋼管１，１，１，…を夫
々嵌め込み、クランプ１９で固定するようにしている。
また、上記取付台１２にはピストン２０を固定し、ピス
トン２０のピストンロッド２１にはブラストホース３の
先端部を固定し、ブラストホース３の先端に内径が先細
になっている先細ノズル２２を取付けている。上記先細
ノズル２２の中心線と取付板１５，１６に装着された鋼
管１，１，１，…の中心線とは、取付板１５，１６の一
定角度毎の回転につれて順次一致するようになってい
る。
上記厚肉鋼管自動研磨装置を用いてディーゼル機関用燃
料高圧管を形成するには、まず、第１図に示すように厚
肉鋼管１を冷間絞り加工で形成する。次いで第８図に示
すように取付板１５，１６の溝１８にクランプ１９で上
記厚肉鋼管１を固定する。次いで、自動割出し装置１３
を作動させ、所定量取付板１５，１６を回転させる。そ
の後ピストン２０を作動して厚肉鋼管１の一端面に先細
ノズル２２を当接する。第１４図に示すようにブラスト
２３を先細ノズル２２から加圧空気と共に厚肉鋼管１内
に吹き込む。このとき、先細ノズル２２と厚肉鋼管１の
一端開口部との間にパッキン２４を介在しているので、
ブラスト２３は外部に洩れることなく、厚肉鋼管１内に
吹き込まれる。ブラスト２３の吹き込みはブラスト圧力
６Kg/cm2、継続３分間行われ、厚肉鋼管１の内面は研削
される。つぎに、厚肉鋼管１の他端開口部から上述と同
様にブラスト圧力６Kg/cm2、継続３分間厚肉鋼管１の内
面を研削する。その結果、厚肉鋼管１の内面は直径で0.
2〜0.3mm研削される。参考写真１、第５図および第６図
(a)〜(c)に示すように厚肉鋼管１に噴射してその内面を
研削し、内面のキズやシワを取除く。さらに、上記厚肉
鋼管１をひっくり返して逆に取付板１５，１６に装着し
て他端面に先細ノズル２２を当接して他端面からショッ
トブラストで研削加工して、内面のキズやシワを完全に
取り除く。このように厚肉鋼管の両端から、研削すると
第４図に示すように最も研削された部分と最も研削され
ない部分との差が少なく略均一に研削できる。なお、ブ
ラストに未広ノズルを用いたり、鋼管の一端のみからブ
ラストした場合には、上述のような全長に亘って略均一
な管内径と平滑で略均一な硬度の内面を得ることができ
ない。
料高圧管を形成するには、まず、第１図に示すように厚
肉鋼管１を冷間絞り加工で形成する。次いで第８図に示
すように取付板１５，１６の溝１８にクランプ１９で上
記厚肉鋼管１を固定する。次いで、自動割出し装置１３
を作動させ、所定量取付板１５，１６を回転させる。そ
の後ピストン２０を作動して厚肉鋼管１の一端面に先細
ノズル２２を当接する。第１４図に示すようにブラスト
２３を先細ノズル２２から加圧空気と共に厚肉鋼管１内
に吹き込む。このとき、先細ノズル２２と厚肉鋼管１の
一端開口部との間にパッキン２４を介在しているので、
ブラスト２３は外部に洩れることなく、厚肉鋼管１内に
吹き込まれる。ブラスト２３の吹き込みはブラスト圧力
６Kg/cm2、継続３分間行われ、厚肉鋼管１の内面は研削
される。つぎに、厚肉鋼管１の他端開口部から上述と同
様にブラスト圧力６Kg/cm2、継続３分間厚肉鋼管１の内
面を研削する。その結果、厚肉鋼管１の内面は直径で0.
2〜0.3mm研削される。参考写真１、第５図および第６図
(a)〜(c)に示すように厚肉鋼管１に噴射してその内面を
研削し、内面のキズやシワを取除く。さらに、上記厚肉
鋼管１をひっくり返して逆に取付板１５，１６に装着し
て他端面に先細ノズル２２を当接して他端面からショッ
トブラストで研削加工して、内面のキズやシワを完全に
取り除く。このように厚肉鋼管の両端から、研削すると
第４図に示すように最も研削された部分と最も研削され
ない部分との差が少なく略均一に研削できる。なお、ブ
ラストに未広ノズルを用いたり、鋼管の一端のみからブ
ラストした場合には、上述のような全長に亘って略均一
な管内径と平滑で略均一な硬度の内面を得ることができ
ない。
従って、このようにして両端から研削した厚肉鋼管１は
偏肉がなく略均一に研削され、かつシワやキズは完全に
取り除かれているので製品たる燃料高圧管の使用時にク
ラックの発生する虞れはなくなる。次いで、第１１図〜
第１２図に示すように上記厚肉鋼管１の両端開口部に熱
間でアプセット部1a，1bを形成し、このふくらんだ部分
を旋削加工、小口リーマ加工を行って接続用フランジ付
頭部1e，1fを設けるので、厚内が薄くならず、好便に燃
料高圧管が形成される。すなわち、両端開口部にフラン
ジをわざわざ設ける必要がない。このように高圧管を形
成するので、一貫生産が可能である。
偏肉がなく略均一に研削され、かつシワやキズは完全に
取り除かれているので製品たる燃料高圧管の使用時にク
ラックの発生する虞れはなくなる。次いで、第１１図〜
第１２図に示すように上記厚肉鋼管１の両端開口部に熱
間でアプセット部1a，1bを形成し、このふくらんだ部分
を旋削加工、小口リーマ加工を行って接続用フランジ付
頭部1e，1fを設けるので、厚内が薄くならず、好便に燃
料高圧管が形成される。すなわち、両端開口部にフラン
ジをわざわざ設ける必要がない。このように高圧管を形
成するので、一貫生産が可能である。
＜発明の効果＞ 本発明は長尺の厚肉鋼管の内面にシワやキズがあっても
研磨材のブラストでその内面を研削してシワやキズを完
全に除去しているので、上記厚肉鋼管を燃料高圧管とし
て使用してもクラックを発生することはない。その結
果、従来行っていた超音波伸管の工程を廃止できる。ま
た、上記厚肉鋼管の両端開口部には接続用フランジ付頭
部を一体形成しているので、部品点数を少なくし、経済
性を向上できる。
研磨材のブラストでその内面を研削してシワやキズを完
全に除去しているので、上記厚肉鋼管を燃料高圧管とし
て使用してもクラックを発生することはない。その結
果、従来行っていた超音波伸管の工程を廃止できる。ま
た、上記厚肉鋼管の両端開口部には接続用フランジ付頭
部を一体形成しているので、部品点数を少なくし、経済
性を向上できる。
さらに、上記厚肉鋼管の両端開口部から交互に研磨材の
ブラストを吹き込んでその内内面を研削するので、長尺
の厚肉鋼管でも曲管でも研削でき燃料用高圧管の長さに
制約がなくなるとともに、厚肉鋼管の全長手方向に亘っ
ての研削量がほぼ等しくなり、厚肉鋼管の肉厚を大略均
一にすることができ、品質の安定化が図れる。
ブラストを吹き込んでその内内面を研削するので、長尺
の厚肉鋼管でも曲管でも研削でき燃料用高圧管の長さに
制約がなくなるとともに、厚肉鋼管の全長手方向に亘っ
ての研削量がほぼ等しくなり、厚肉鋼管の肉厚を大略均
一にすることができ、品質の安定化が図れる。
第１図は冷間絞り加工された厚肉鋼管の断面図、第２図
は厚肉鋼管の一端側開口部からブラストを吹き込んで研
削したときの厚肉鋼管の内面形状を示す線図、第３図は
一端開口部からブラストを吹き込んで研削した厚肉鋼管
の断面図、第４図は厚肉鋼管の両端開口部から研削した
ときの厚肉鋼管の内面形状を示す線図、第５図は第４図
の状態の厚肉鋼管の断面図、第６図(a)、第６図(b)、第
６図(c)は燃料高圧管の内面粗さを示す各線図、第７図
は厚肉鋼管の内面を研磨材のブラストで研削する砥粒研
磨装置の概略系統図、第８図は厚肉鋼管自動供給装置の
正面図、第９図は第８図のII−II線矢視図、第１０図は
第８図のIII−III矢視図、第１１図は厚肉鋼管の両端に
アプセットを形成した状態断面図、第１２図は厚肉鋼管
の両端のアプセット部を旋削加工した状態を示す断面
図、第１３図は旋削加工後小口リーマ加工した厚肉鋼管
の断面図、第１４図はノズルから研磨材のブラストを厚
肉鋼管に吹き込んでいる状態断面図である。 １……厚肉鋼管、 1e，1f……接続用フランジ付頭部、 ２３……ブラスト。
は厚肉鋼管の一端側開口部からブラストを吹き込んで研
削したときの厚肉鋼管の内面形状を示す線図、第３図は
一端開口部からブラストを吹き込んで研削した厚肉鋼管
の断面図、第４図は厚肉鋼管の両端開口部から研削した
ときの厚肉鋼管の内面形状を示す線図、第５図は第４図
の状態の厚肉鋼管の断面図、第６図(a)、第６図(b)、第
６図(c)は燃料高圧管の内面粗さを示す各線図、第７図
は厚肉鋼管の内面を研磨材のブラストで研削する砥粒研
磨装置の概略系統図、第８図は厚肉鋼管自動供給装置の
正面図、第９図は第８図のII−II線矢視図、第１０図は
第８図のIII−III矢視図、第１１図は厚肉鋼管の両端に
アプセットを形成した状態断面図、第１２図は厚肉鋼管
の両端のアプセット部を旋削加工した状態を示す断面
図、第１３図は旋削加工後小口リーマ加工した厚肉鋼管
の断面図、第１４図はノズルから研磨材のブラストを厚
肉鋼管に吹き込んでいる状態断面図である。 １……厚肉鋼管、 1e，1f……接続用フランジ付頭部、 ２３……ブラスト。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 厚井 基正 大阪府大阪市大淀区大淀中１丁目１番80号 ダイハツデイーゼル株式会社内 (56)参考文献 特開 昭55−77470（ＪＰ，Ａ) 実開 昭54−132895（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭49−40773（ＪＰ，Ｂ１)
Claims (1)
- 【請求項１】冷間絞り加工で長尺の厚肉鋼管を成形し、
上記厚肉鋼管の一端開口部より内径が先細になっている
先細ノズルを介して研磨材のブラストを吹き込んで、上
記厚肉鋼管の内面を一定寸法研削するとともに、上記厚
肉鋼管の他端開口部より先細ノズルを介して上記ブラス
トを吹き込んで、上記厚肉鋼管の内面を一定寸法研削し
た後、上記厚肉鋼管の両端開口部に接続用フランジ付頭
部を形成し、その後上記厚肉鋼管の内面をリーマ加工す
ることを特徴とするディーゼル機関用燃料高圧管の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59247793A JPH0635862B2 (ja) | 1984-11-22 | 1984-11-22 | ディーゼル機関用燃料高圧管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59247793A JPH0635862B2 (ja) | 1984-11-22 | 1984-11-22 | ディーゼル機関用燃料高圧管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61126368A JPS61126368A (ja) | 1986-06-13 |
| JPH0635862B2 true JPH0635862B2 (ja) | 1994-05-11 |
Family
ID=17168731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59247793A Expired - Lifetime JPH0635862B2 (ja) | 1984-11-22 | 1984-11-22 | ディーゼル機関用燃料高圧管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0635862B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3880670B2 (ja) * | 1996-11-11 | 2007-02-14 | 臼井国際産業株式会社 | コモンレールの製造方法 |
| KR100407913B1 (ko) * | 2000-11-22 | 2003-12-01 | 우양호 | 고압 연료 분사 파이프 성형 방법 |
| JP5631184B2 (ja) * | 2010-12-03 | 2014-11-26 | 日本発條株式会社 | 中空ばねおよびその製造方法 |
| JP7080583B2 (ja) * | 2017-02-28 | 2022-06-06 | 臼井国際産業株式会社 | スチール製燃料圧送配管の製造方法 |
| CN108340291A (zh) * | 2018-05-16 | 2018-07-31 | 浙江黎明发动机零部件有限公司 | 细长管内壁自动喷砂机 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS565957B2 (ja) * | 1972-08-23 | 1981-02-07 |
-
1984
- 1984-11-22 JP JP59247793A patent/JPH0635862B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61126368A (ja) | 1986-06-13 |
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