JPH0636746B2 - Ｌ―グルタミン酸の製造方法 - Google Patents
Ｌ―グルタミン酸の製造方法Info
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- JPH0636746B2 JPH0636746B2 JP60186453A JP18645385A JPH0636746B2 JP H0636746 B2 JPH0636746 B2 JP H0636746B2 JP 60186453 A JP60186453 A JP 60186453A JP 18645385 A JP18645385 A JP 18645385A JP H0636746 B2 JPH0636746 B2 JP H0636746B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 Ｌ−グルタミン酸は調味料などの食品素材としてまた各
種化成品の原料として広く利用されている。本発明はＬ
−グルタミン酸を効率よく製造する方法に関するもので
ある。
種化成品の原料として広く利用されている。本発明はＬ
−グルタミン酸を効率よく製造する方法に関するもので
ある。
Ｌ−グルタミン酸は一般的に発酵法で生産されている。
このＬ−グルタミン酸の生産性の改良する研究は種々行
なわれ、例えば発酵液へのＬ−グルタミン酸の蓄積量を
増すために原料である糖質等を追加添加したり、あるい
はＬ−グルタミン酸生産菌（以下、発酵菌ということが
ある。）が要求する酸素を充分に与える方法等の技術が
開発されている。また、発酵菌の種培養に要する原料や
時間を節約するために一度発酵生産を終えた菌体を発酵
液から回収してこれを次の培地に懸濁して再利用する方
法も開発されている。
このＬ−グルタミン酸の生産性の改良する研究は種々行
なわれ、例えば発酵液へのＬ−グルタミン酸の蓄積量を
増すために原料である糖質等を追加添加したり、あるい
はＬ−グルタミン酸生産菌（以下、発酵菌ということが
ある。）が要求する酸素を充分に与える方法等の技術が
開発されている。また、発酵菌の種培養に要する原料や
時間を節約するために一度発酵生産を終えた菌体を発酵
液から回収してこれを次の培地に懸濁して再利用する方
法も開発されている。
いずれにしても従来の方法は発酵液に蓄積させるＬ−グ
ルタミン酸の濃度を高めることによって生産性を向上さ
せようとしていた。しかしながら、このような方法では
発酵後半における発酵菌のＬ−グルタミン酸生産能力が
低下してしまうため大巾な生産性の向上を望めないとい
う問題があった。
ルタミン酸の濃度を高めることによって生産性を向上さ
せようとしていた。しかしながら、このような方法では
発酵後半における発酵菌のＬ−グルタミン酸生産能力が
低下してしまうため大巾な生産性の向上を望めないとい
う問題があった。
また、一度発酵の終了した菌体を再利用する場合にはこ
の菌のＬ−グルタミン酸生産能が低下していて効率のよ
いＬ−グルタミン酸生産を行なえないという問題点もあ
った。この方法は菌体の回収から次の培地への懸濁に至
る間に雑菌に汚染されやすいことも問題であった。
の菌のＬ−グルタミン酸生産能が低下していて効率のよ
いＬ−グルタミン酸生産を行なえないという問題点もあ
った。この方法は菌体の回収から次の培地への懸濁に至
る間に雑菌に汚染されやすいことも問題であった。
本発明者らはこのような問題点を解決してＬ−グルタミ
ン酸を効率よく製造する方法を開発するべく種々検討の
結果、従来の菌体を回収して再利用する方法においては
発酵の後半に菌体が高い濃度のＬ−グルタミン酸や高い
浸透圧にさらされているためにＬ−グルタミン酸の生産
能が低下していることを見出した。そして、発酵中に発
酵液の一部を引き抜いて新しい培地を補充することによ
り菌体を高い濃度のグルタミン酸や高い浸透圧にさらす
ことを避ければ菌体がＬ−グルタミン酸の高い生産能を
長期間にわたって維持し、Ｌ−グルタミン酸を効率よく
製造しうることを見出して、この知見に基いて本発明を
完成するに至った。
ン酸を効率よく製造する方法を開発するべく種々検討の
結果、従来の菌体を回収して再利用する方法においては
発酵の後半に菌体が高い濃度のＬ−グルタミン酸や高い
浸透圧にさらされているためにＬ−グルタミン酸の生産
能が低下していることを見出した。そして、発酵中に発
酵液の一部を引き抜いて新しい培地を補充することによ
り菌体を高い濃度のグルタミン酸や高い浸透圧にさらす
ことを避ければ菌体がＬ−グルタミン酸の高い生産能を
長期間にわたって維持し、Ｌ−グルタミン酸を効率よく
製造しうることを見出して、この知見に基いて本発明を
完成するに至った。
すなわち、本発明は、少なくとも反応槽、該反応槽に接
続されそこから排出される反応液から菌体を遠心分離す
る菌体分離装置、該菌体分離装置に接続されそこから排
出される上清液からＬ−グルタミン酸を分離するグルタ
ミン酸分離装置及び前記菌体分離装置から排出される菌
体液を前記反応槽に戻す配管とを有する装置を用い、前
記反応槽にＬ−グルタミン酸生産菌及びビオチンを反応
液中の濃度として50〜500γ／と脂肪酸もしくはその
エステルを反応液中の濃度として0.05〜0.5％又はペニ
シリンを反応液中の濃度として１〜10Ｕ／ｍと基質溶
液を入れてＬ−グルタミン酸生成反応を行なわせ、該反
応槽内の反応液の一部を抜き出して前記菌体分離装置で
菌体を遠心分離し、分離された菌体液は前記反応槽内に
返送し、一方、菌体を分離した上清液は前記グルタミン
酸分離装置に送ってそこでＬ−グルタミン酸を分離し、
前記反応槽にはビオチンを50〜500γ／と脂肪酸もし
くはそのエステルを0.05〜0.5％又はペニシリンを１〜1
0Ｕ／ｍを含むその基質溶液を供給補充して反応を継
続させ、その際交換する液量は１時間あたり反応液総液
量の５％以上にし、上記の各操作を連続的又は間欠的に
繰り返して反応槽内の反応液のＬ−グルタミン酸濃度を
８〜15％に調節することによりなる発酵法によるＬ−グ
ルタミン酸の製造方法に関するものである。
続されそこから排出される反応液から菌体を遠心分離す
る菌体分離装置、該菌体分離装置に接続されそこから排
出される上清液からＬ−グルタミン酸を分離するグルタ
ミン酸分離装置及び前記菌体分離装置から排出される菌
体液を前記反応槽に戻す配管とを有する装置を用い、前
記反応槽にＬ−グルタミン酸生産菌及びビオチンを反応
液中の濃度として50〜500γ／と脂肪酸もしくはその
エステルを反応液中の濃度として0.05〜0.5％又はペニ
シリンを反応液中の濃度として１〜10Ｕ／ｍと基質溶
液を入れてＬ−グルタミン酸生成反応を行なわせ、該反
応槽内の反応液の一部を抜き出して前記菌体分離装置で
菌体を遠心分離し、分離された菌体液は前記反応槽内に
返送し、一方、菌体を分離した上清液は前記グルタミン
酸分離装置に送ってそこでＬ−グルタミン酸を分離し、
前記反応槽にはビオチンを50〜500γ／と脂肪酸もし
くはそのエステルを0.05〜0.5％又はペニシリンを１〜1
0Ｕ／ｍを含むその基質溶液を供給補充して反応を継
続させ、その際交換する液量は１時間あたり反応液総液
量の５％以上にし、上記の各操作を連続的又は間欠的に
繰り返して反応槽内の反応液のＬ−グルタミン酸濃度を
８〜15％に調節することによりなる発酵法によるＬ−グ
ルタミン酸の製造方法に関するものである。
本発明の方法に使用するＬ−グルタミン酸生産菌は特に
制限されるものではなく、Ｌ−グルタミン酸発酵に使用
されている通常の発酵菌を使用すればよい。例として
は、ブレビバクテリウム・ラクトフェルメンタムATCC13
869、ブレビバクテリウム・フラバムATCC14067、コリネ
バクテリウム・グルタミクムATCC13032等を挙げるとこ
ができる。
制限されるものではなく、Ｌ−グルタミン酸発酵に使用
されている通常の発酵菌を使用すればよい。例として
は、ブレビバクテリウム・ラクトフェルメンタムATCC13
869、ブレビバクテリウム・フラバムATCC14067、コリネ
バクテリウム・グルタミクムATCC13032等を挙げるとこ
ができる。
基質溶液はグルコース、シュクロース、糖蜜、デンプン
加水分解物、エタノール、有機酸、炭化水素等Ｌ−グル
タミン酸発酵用の公知の基質（炭素源）の溶液である。
加水分解物、エタノール、有機酸、炭化水素等Ｌ−グル
タミン酸発酵用の公知の基質（炭素源）の溶液である。
この基質溶液にはＬ−グルタミン酸発酵用の通常の培地
成分、例えば硫安、硝安、塩安、アンモニア、尿素、ア
ミノ酸等の窒素源、リン酸１カリ、リン酸２カリ、リン
酸１ナトリウム、硫酸マグネシウム、鉄塩、マンガン塩
等の無機塩類、大豆蛋白加水分解物等の有機栄養物等を
適宜添加することができる。窒素源、無機塩類、有機栄
養物などの濃度は通常の培地における濃度と同程度でよ
い。
成分、例えば硫安、硝安、塩安、アンモニア、尿素、ア
ミノ酸等の窒素源、リン酸１カリ、リン酸２カリ、リン
酸１ナトリウム、硫酸マグネシウム、鉄塩、マンガン塩
等の無機塩類、大豆蛋白加水分解物等の有機栄養物等を
適宜添加することができる。窒素源、無機塩類、有機栄
養物などの濃度は通常の培地における濃度と同程度でよ
い。
本発明の方法においては上記基質のほか、ビチオン又は
その誘導体と脂肪酸もしくはそのエステル又はペニシリ
ンもしくはその誘導体を添加する。
その誘導体と脂肪酸もしくはそのエステル又はペニシリ
ンもしくはその誘導体を添加する。
脂肪酸は炭素数が12〜18の飽和高級脂肪酸であり、その
エステルはグリセロールエステル、ソルビタンエステ
ル、シュクロースエステル、ポリエチレングリコールエ
テル、ポリオキシエチレンソルビタンエステルなどであ
る。
エステルはグリセロールエステル、ソルビタンエステ
ル、シュクロースエステル、ポリエチレングリコールエ
テル、ポリオキシエチレンソルビタンエステルなどであ
る。
ビチオン又はその誘導体は発酵菌のＬ−グルタミン酸生
産能を長期間にわたって保持されるために有効である。
添加量は反応液中の濃度が５０γ／〜500γ／程度
になるようにする。
産能を長期間にわたって保持されるために有効である。
添加量は反応液中の濃度が５０γ／〜500γ／程度
になるようにする。
Ｌ−グルタミン酸を効率よく産生させるためにビオチン
に加えて脂肪酸もしくはそのエステル又はペニシリンも
しくはその誘導体を加えることが有効である。脂肪酸も
しくはそのエステルの場合には反応液中の濃度として
０．０５％〜０．５％程度が適当であり、ペニシリンも
しくはその誘導体の場合には反応液中の濃度として１Ｕ
／ｍ〜10Ｕ／ｍ程度が適当である。
に加えて脂肪酸もしくはそのエステル又はペニシリンも
しくはその誘導体を加えることが有効である。脂肪酸も
しくはそのエステルの場合には反応液中の濃度として
０．０５％〜０．５％程度が適当であり、ペニシリンも
しくはその誘導体の場合には反応液中の濃度として１Ｕ
／ｍ〜10Ｕ／ｍ程度が適当である。
上記の各成分は基質溶液とは別にして直接反応槽に投入
してもよい。特に、ビオチン又はその誘導体、脂肪酸又
はその誘導体及びペニシリン又はその誘導体は別に添加
しうるようにして反応液における濃度を適正範囲に調整
できるようにしておくことが好ましい。
してもよい。特に、ビオチン又はその誘導体、脂肪酸又
はその誘導体及びペニシリン又はその誘導体は別に添加
しうるようにして反応液における濃度を適正範囲に調整
できるようにしておくことが好ましい。
本発明の方法に利用される装置の一例概要を第１図に示
す。
す。
反応槽はＬ−グルタミン酸生成反応を行なわせるところ
であり、温度調節機構、反応液への通気機構及びpH調整
機構を備えるとともに菌体及び基質溶液の投入口と反応
液の排出口が設けられている必要がある。その他、攪拌
装置と、溶存酸素濃度計、基質濃度計、各種培地成分の
濃度計、Ｌ−グルタミン酸濃度計、液面計などの各種計
器類等を適宜設けてもよい。反応槽の形状は如何なるも
のであってもよく、例えば円筒形、箱形などでよい。こ
のような反応槽には従来の発酵槽を利用することができ
る。
であり、温度調節機構、反応液への通気機構及びpH調整
機構を備えるとともに菌体及び基質溶液の投入口と反応
液の排出口が設けられている必要がある。その他、攪拌
装置と、溶存酸素濃度計、基質濃度計、各種培地成分の
濃度計、Ｌ−グルタミン酸濃度計、液面計などの各種計
器類等を適宜設けてもよい。反応槽の形状は如何なるも
のであってもよく、例えば円筒形、箱形などでよい。こ
のような反応槽には従来の発酵槽を利用することができ
る。
反応槽から抜き出される反応液中には通常基質が残存し
ているので、一旦これを中間槽に入れてそこでこの基質
を質化させてＬ−グルタミン酸に変えることが好まし
い。中間槽は温度及びpHの調節機構及び通気機構を備え
ているものがよく、そのほか必要により前記反応槽に設
けた機器類等を適宜付加する。この中間槽には完全混合
槽あるいは滞留管型反応槽を利用できる。中間槽は連続
的に基質溶液を加えて連続的に反応液を抜き出す方式に
おいては必要度が高く、逆に間欠的にこれらを行なう方
式においては中間槽を省略できる場合もある。
ているので、一旦これを中間槽に入れてそこでこの基質
を質化させてＬ−グルタミン酸に変えることが好まし
い。中間槽は温度及びpHの調節機構及び通気機構を備え
ているものがよく、そのほか必要により前記反応槽に設
けた機器類等を適宜付加する。この中間槽には完全混合
槽あるいは滞留管型反応槽を利用できる。中間槽は連続
的に基質溶液を加えて連続的に反応液を抜き出す方式に
おいては必要度が高く、逆に間欠的にこれらを行なう方
式においては中間槽を省略できる場合もある。
菌体分離装置には、遠心分離のものを用いる。但し、菌
体分離中に菌体が高温にならないように配慮する必要が
ある。本発明の方法には連続型の遠心分離機も好ましく
使用できるが、この遠心分離機は分離中に菌体が加熱さ
れてしまうタイプのものもある。そのような場合には反
応液を予め冷却してから菌体分離する必要がある。
体分離中に菌体が高温にならないように配慮する必要が
ある。本発明の方法には連続型の遠心分離機も好ましく
使用できるが、この遠心分離機は分離中に菌体が加熱さ
れてしまうタイプのものもある。そのような場合には反
応液を予め冷却してから菌体分離する必要がある。
菌体分離装置から排出される菌体液側は反応槽に戻すよ
うに配管され、一方、上清液側はグルタミン酸分離装置
に配管接続される。
うに配管され、一方、上清液側はグルタミン酸分離装置
に配管接続される。
グルタミン酸分離装置は通常の装置でよく、例えば晶析
缶と結晶分離機の組合せ、イオン交換樹脂塔、電気透析
装置などを利用すればよい。
缶と結晶分離機の組合せ、イオン交換樹脂塔、電気透析
装置などを利用すればよい。
これらのほかには基質溶液調製槽、その貯槽、種培養槽
とこれに必要な付属装置などが適宜設けられる。
とこれに必要な付属装置などが適宜設けられる。
このような装置を用いてＬ−グルタミン酸を製造するに
あたっては、まず反応槽に菌体と基質溶液を入れて５〜
３０時間程度反応させると菌体がＬ−グルタミン酸を効
率的に生産しうるに必要な程度まで増殖する。この時間
が短かすぎると菌体量が不足してその後の効率的なＬ−
グルタミン酸の生産が困難になり、一方長すぎると基質
が消費しつくされて菌体のＬ−グルタミン酸生産能が低
下してしまう。
あたっては、まず反応槽に菌体と基質溶液を入れて５〜
３０時間程度反応させると菌体がＬ−グルタミン酸を効
率的に生産しうるに必要な程度まで増殖する。この時間
が短かすぎると菌体量が不足してその後の効率的なＬ−
グルタミン酸の生産が困難になり、一方長すぎると基質
が消費しつくされて菌体のＬ−グルタミン酸生産能が低
下してしまう。
そこで反応液の一部を反応槽から中間槽に送り、一方基
質貯槽から反応槽に基質溶液を送って液量の減少分を補
充して反応を続行させる。この交換する液量は１時間あ
たり通常反応液総液量の５％以上好ましくは１０％以上
になるようにする。この交換液量が少なすぎると反応槽
内でのＬ−グルタミン酸濃度が高くなりすぎたりあるい
は浸透圧が高くなりすぎたりして菌体のＬ−グルタミン
酸生産能が低下してしまう。液の交換は連続的であって
もよく間欠的であってもよい。
質貯槽から反応槽に基質溶液を送って液量の減少分を補
充して反応を続行させる。この交換する液量は１時間あ
たり通常反応液総液量の５％以上好ましくは１０％以上
になるようにする。この交換液量が少なすぎると反応槽
内でのＬ−グルタミン酸濃度が高くなりすぎたりあるい
は浸透圧が高くなりすぎたりして菌体のＬ−グルタミン
酸生産能が低下してしまう。液の交換は連続的であって
もよく間欠的であってもよい。
反応槽内における反応液の基質濃度は０．１〜５％程度
になるようにコントロールする。０．１％以下に下がる
と基質の質化速度が低下し、Ｌ−グルタミン酸の生産速
度が低下してしまう。一方、５％を越えると基質の濃度
阻害とか浸透圧の上昇による阻害が現われＬ−グルタミ
ン酸生産速度がやはり低下してしまう。
になるようにコントロールする。０．１％以下に下がる
と基質の質化速度が低下し、Ｌ−グルタミン酸の生産速
度が低下してしまう。一方、５％を越えると基質の濃度
阻害とか浸透圧の上昇による阻害が現われＬ−グルタミ
ン酸生産速度がやはり低下してしまう。
この反応液のＬ−グルタミン酸濃度は８〜１５％程度に
なるようにコントロールする。８％以下では上清液から
のＬ−グルタミン酸の分離効率が悪くなり、一方１５％
を越えると発酵菌のＬ−グルタミン酸生産能が阻害され
てＬ−グルタミン酸の生産速度が低下する。
なるようにコントロールする。８％以下では上清液から
のＬ−グルタミン酸の分離効率が悪くなり、一方１５％
を越えると発酵菌のＬ−グルタミン酸生産能が阻害され
てＬ−グルタミン酸の生産速度が低下する。
反応液の浸透圧は無機塩の濃度、アンモニアの濃度、Ｌ
−グルタミン酸の濃度、基質濃度、窒素源の濃度などの
上昇に従って高まる。この浸透圧が２０００オスモモル
を越えるとＬ−グルタミン酸の生産速度が低下するので
これ以下になるように管理する。
−グルタミン酸の濃度、基質濃度、窒素源の濃度などの
上昇に従って高まる。この浸透圧が２０００オスモモル
を越えるとＬ−グルタミン酸の生産速度が低下するので
これ以下になるように管理する。
反応液のpHは発酵菌がＬ−グルタミン酸を生産する速度
の最も大きいところに調整するのがよく、このpHは通常
は７〜８の範囲内になるようにコントロールすればよ
い。また、温度も発酵菌が長期間にわたりＬ−グルタミ
ン酸生産能を高く維持できる範囲に調整するのがよく、
通常は３０〜４０℃に維持される。主反応槽から送液を
開始するまでの増殖期においては３０〜３５℃で菌を速
やかに増殖させ、送液開始後は３５〜４０℃に維持する
ことが一般に好ましい。
の最も大きいところに調整するのがよく、このpHは通常
は７〜８の範囲内になるようにコントロールすればよ
い。また、温度も発酵菌が長期間にわたりＬ−グルタミ
ン酸生産能を高く維持できる範囲に調整するのがよく、
通常は３０〜４０℃に維持される。主反応槽から送液を
開始するまでの増殖期においては３０〜３５℃で菌を速
やかに増殖させ、送液開始後は３５〜４０℃に維持する
ことが一般に好ましい。
反応中、反応液は通気するとともに必要により攪拌して
反応液を好気的条件に保つ。反応液の溶存酵素分圧は
０．１〜１０％程度に維持するのがよい。０．１％以下
になると乳酸等の有機酸やＬ−アラニン等のＬ−グルタ
ミン酸以外のアミノ酸を生成してＬ−グルタミン酸の生
産速度が低下する。一方１０％を越えると菌体の構成成
分である脂質等の酸化が促進され、Ｌ−グルタミン酸の
生産能が低下する。溶存酸素分圧はガルバニー型、ポー
ラロ型等の一般的な溶存酸素電極で測定することがで
き、空気を飽和させたときを２１％とした値である。
反応液を好気的条件に保つ。反応液の溶存酵素分圧は
０．１〜１０％程度に維持するのがよい。０．１％以下
になると乳酸等の有機酸やＬ−アラニン等のＬ−グルタ
ミン酸以外のアミノ酸を生成してＬ−グルタミン酸の生
産速度が低下する。一方１０％を越えると菌体の構成成
分である脂質等の酸化が促進され、Ｌ−グルタミン酸の
生産能が低下する。溶存酸素分圧はガルバニー型、ポー
ラロ型等の一般的な溶存酸素電極で測定することがで
き、空気を飽和させたときを２１％とした値である。
また、反応中ビオチン等の濃度も適当な範囲に維持され
るよう調節を行なうことが好ましい。
るよう調節を行なうことが好ましい。
中間槽においては反応液中に残存している基質を資化さ
せ、そのためにこの槽を３０〜４０℃程度に保つととも
に必要により通気攪拌を行なう。菌体分離装置が連続遠
心型の場合には基質を資化させた後５〜１０℃程度に冷
却してから菌体分離装置に送ることが好ましい。
せ、そのためにこの槽を３０〜４０℃程度に保つととも
に必要により通気攪拌を行なう。菌体分離装置が連続遠
心型の場合には基質を資化させた後５〜１０℃程度に冷
却してから菌体分離装置に送ることが好ましい。
菌体分離装置で分離された菌体液は反応槽に戻すが、一
部は引き抜いてその分を別途種培養して得た菌体を補充
していくことによりさらに長期間の連続運転が可能にな
る。
部は引き抜いてその分を別途種培養して得た菌体を補充
していくことによりさらに長期間の連続運転が可能にな
る。
一方、上清液はグルタミン酸分離装置に送ってそこでＬ
−グルタミン酸を分離する。
−グルタミン酸を分離する。
本発明の方法においては、微生物を基質となる原料を混
合し、Ｌ−グルタミン酸の生成反応を行わしめる際に、
Ｌ−グルタミン酸の蓄積やその他のＬ−グルタミン酸生
成反応を阻害する物質の蓄積や環境の悪化が起こる前に
その反応液の一部を入れかえ、常に微生物にとってＧH
生成により適した環境条件を維持し、反応液の入れかえ
のために反応槽から排出された微生物を雑菌に汚染され
ないように生産物を含む培養液と分離し、再度反応槽へ
返送するという方法で、長時間の間微生物のＬ−グルタ
ミン酸生成活性を維持したまま効率良くＬ−グルタミン
酸を製造することを可能にしている。
合し、Ｌ−グルタミン酸の生成反応を行わしめる際に、
Ｌ−グルタミン酸の蓄積やその他のＬ−グルタミン酸生
成反応を阻害する物質の蓄積や環境の悪化が起こる前に
その反応液の一部を入れかえ、常に微生物にとってＧH
生成により適した環境条件を維持し、反応液の入れかえ
のために反応槽から排出された微生物を雑菌に汚染され
ないように生産物を含む培養液と分離し、再度反応槽へ
返送するという方法で、長時間の間微生物のＬ−グルタ
ミン酸生成活性を維持したまま効率良くＬ−グルタミン
酸を製造することを可能にしている。
以下実施例によりさらに詳細に説明する。
実施例１． グルコース３０ｇ／、KH2PO41ｇ／、MgSO4・7aq0.4
ｇ／、尿素４ｇ／、FeSO4・7aq２０mg／、MnSO4・4
aq２０mg／、大豆蛋白酸加水分解物５ｍ／、ビオ
チン３００μｇ／を含む培地５０を８０容小型発
酵槽に入れ、１２０℃、１０分加熱滅菌した。冷却後、
コリネバクテリウム・グルタミクムATCC13032を接種
し、２４時間３１．５℃にて種培養した。この種培養液
５０をグルコース１００ｇ／、KH2PO4１ｇ／、大
豆蛋白酸加水分解物２０ｍ／、ビオチン300μｇ／
、MgSO4・7aq１ｇ／を含む基質溶液９５０を予め
滅菌した１．５ｋ容反応槽に入れ、３１．５℃に保温
した。除菌空気を毎分１ｋ通気し、pHをNH3ガスにて
７．５に保つようにして250rpmで攪拌した。開始後５時
間目に１０の滅菌水に溶解したペニシリンＧを10Ｕ／
ｍの濃度となるように添加した。さらに５時間の反応
を続けた後、反応液を毎時１００の速度で３１．５℃
に保温した滞溜管に通した。その後、１０℃の液温にな
るまで熱交換器を通過させることにより冷却し、ウエス
トファリヤー社製連続型遠心分離機に導いた。９：１の
液量比となるように菌体を含まない軽液と菌体を含んだ
重液とに別け、重液は反応槽に戻し、軽液は中和晶析槽
へ入れた。グルコース150ｇ／、KH2PO4１ｇ／、大
豆蛋白酸加水分解物５ｍ／、ビオチン３００μｇ／
、MgSO4・7ap１ｇ／、ペニシリンＧ１０Ｕ／ｍを
含む基質溶液を毎時９０の速度で連続的に供給し、反
応槽内の液量を一定に保った。この培養を４８時間続け
た後、反応槽内の培養液も含め中和晶析槽へ送り、全部
で5300のＬ−グルタミン酸含有液を得た。この液より
Ｌ−グルタミン酸５１５kgを得た。
ｇ／、尿素４ｇ／、FeSO4・7aq２０mg／、MnSO4・4
aq２０mg／、大豆蛋白酸加水分解物５ｍ／、ビオ
チン３００μｇ／を含む培地５０を８０容小型発
酵槽に入れ、１２０℃、１０分加熱滅菌した。冷却後、
コリネバクテリウム・グルタミクムATCC13032を接種
し、２４時間３１．５℃にて種培養した。この種培養液
５０をグルコース１００ｇ／、KH2PO4１ｇ／、大
豆蛋白酸加水分解物２０ｍ／、ビオチン300μｇ／
、MgSO4・7aq１ｇ／を含む基質溶液９５０を予め
滅菌した１．５ｋ容反応槽に入れ、３１．５℃に保温
した。除菌空気を毎分１ｋ通気し、pHをNH3ガスにて
７．５に保つようにして250rpmで攪拌した。開始後５時
間目に１０の滅菌水に溶解したペニシリンＧを10Ｕ／
ｍの濃度となるように添加した。さらに５時間の反応
を続けた後、反応液を毎時１００の速度で３１．５℃
に保温した滞溜管に通した。その後、１０℃の液温にな
るまで熱交換器を通過させることにより冷却し、ウエス
トファリヤー社製連続型遠心分離機に導いた。９：１の
液量比となるように菌体を含まない軽液と菌体を含んだ
重液とに別け、重液は反応槽に戻し、軽液は中和晶析槽
へ入れた。グルコース150ｇ／、KH2PO4１ｇ／、大
豆蛋白酸加水分解物５ｍ／、ビオチン３００μｇ／
、MgSO4・7ap１ｇ／、ペニシリンＧ１０Ｕ／ｍを
含む基質溶液を毎時９０の速度で連続的に供給し、反
応槽内の液量を一定に保った。この培養を４８時間続け
た後、反応槽内の培養液も含め中和晶析槽へ送り、全部
で5300のＬ−グルタミン酸含有液を得た。この液より
Ｌ−グルタミン酸５１５kgを得た。
一方、同様に調製した種培養液５０をグルコース１０
０ｇ／、KH2PO4１ｇ／、大豆蛋白酸加水分解物２０
ｍ／、ビオチン３００μｇ／、MgSO4・7aq１ｇ／
を含む基質溶液９５０を予め滅菌した１．５ｋ容
反応槽に入れ、３１．５℃に保温した。除菌空気を毎分
１ｋ通気し、pHをNH3ガスにて７．５に保つようにし
て２５０rpmで攪拌した。開始後５時間目に１０の滅
菌水に溶解したペニシリンＧを１０Ｕ／ｍの濃度にな
るように添加した。さらに５時間反応させた後今度は反
応液を反応槽外にとり出すことなく、グルコース５００
ｇ／、KH2PO4１ｇ／、大豆蛋白酸加水分解物５ｍ
／、ビオチン３００μｇ／、MgSO4・7ap１ｇ／、
ペニシリンＧ１０Ｕ／ｍを含む基質溶液を毎時15ｋ
ずつ連続的に供給し、４８時間まで反応を続けた。その
結果1550のＬ−グルタミン酸を含む反応液を得、この
反応液よりＬ−グルタミン酸を１９２kg得た。
０ｇ／、KH2PO4１ｇ／、大豆蛋白酸加水分解物２０
ｍ／、ビオチン３００μｇ／、MgSO4・7aq１ｇ／
を含む基質溶液９５０を予め滅菌した１．５ｋ容
反応槽に入れ、３１．５℃に保温した。除菌空気を毎分
１ｋ通気し、pHをNH3ガスにて７．５に保つようにし
て２５０rpmで攪拌した。開始後５時間目に１０の滅
菌水に溶解したペニシリンＧを１０Ｕ／ｍの濃度にな
るように添加した。さらに５時間反応させた後今度は反
応液を反応槽外にとり出すことなく、グルコース５００
ｇ／、KH2PO4１ｇ／、大豆蛋白酸加水分解物５ｍ
／、ビオチン３００μｇ／、MgSO4・7ap１ｇ／、
ペニシリンＧ１０Ｕ／ｍを含む基質溶液を毎時15ｋ
ずつ連続的に供給し、４８時間まで反応を続けた。その
結果1550のＬ−グルタミン酸を含む反応液を得、この
反応液よりＬ−グルタミン酸を１９２kg得た。
本発明の方法により、Ｌ−グルタミン酸を高い生産速度
で連続生産することができる。また、廃菌体の排出量が
少ないことからその処理の手間及びコストを節減でき
る。連続生産方式の採用により労力負担を低下させると
ともに装置の効率的利用を可能にしコストを全体として
大巾に低下させることができる。
で連続生産することができる。また、廃菌体の排出量が
少ないことからその処理の手間及びコストを節減でき
る。連続生産方式の採用により労力負担を低下させると
ともに装置の効率的利用を可能にしコストを全体として
大巾に低下させることができる。
第１図は本発明の方法に使用される装置の一例の概要を
示すフローシートである。
示すフローシートである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特公 昭55−24876（ＪＰ，Ｂ２) 欧州特許公開139592（ＥＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】少なくとも反応槽、該反応槽に接続されそ
こから排出される反応液から菌体を遠心分離する菌体分
離装置、該菌体分離装置に接続されそこから排出される
上清液からＬ−グルタミン酸を分離するグルタミン酸分
離装置及び前記菌体分離装置から排出される菌体液を前
記反応槽に戻す配管とを有する装置を用い、 前記反応槽にＬ−グルタミン酸生産菌及びビオチンを反
応液中の濃度として50〜500γ／と脂肪酸もしくはそ
のエステルを反応液中の濃度として0.05〜0.5％又はペ
ニシリンを反応液中の濃度として１〜10Ｕ／ｍと基質
溶液を入れてＬ−グルタミン酸生成反応を行なわせ、 該反応槽内の反応液の一部を抜き出して前記菌体分離装
置で菌体を遠心分離し、 分離された菌体液は前記反応槽内に返送し、 一方、菌体を分離した上清液は前記グルタミン酸分離装
置に送ってそこでＬ−グルタミン酸を分離し、 前記反応槽にはビオチンを50〜500γ／と脂肪酸もし
くはそのエステルを0.05〜0.5％又はペニシリンを１〜1
0Ｕ／ｍを含むその基質溶液を供給補充して反応を継
続させ、 その際交換する液量は１時間あたり反応液総液量の５％
以上にし、 上記の各操作を連続的又は間欠的に繰り返して反応槽内
の反応液のＬ−グルタミン酸濃度を８〜15％に調節する
ことよりなる発酵法によるＬ−グルタミン酸の製造方法 - 【請求項２】反応槽と菌体分離装置の間に中間槽を設
け、反応槽から抜き出された反応液をそこでさらに反応
させて残存している基質を資化させた後菌体分離装置で
菌体分離する特許請求の範囲第１項記載の製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60186453A JPH0636746B2 (ja) | 1985-08-24 | 1985-08-24 | Ｌ―グルタミン酸の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60186453A JPH0636746B2 (ja) | 1985-08-24 | 1985-08-24 | Ｌ―グルタミン酸の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6248394A JPS6248394A (ja) | 1987-03-03 |
| JPH0636746B2 true JPH0636746B2 (ja) | 1994-05-18 |
Family
ID=16188721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60186453A Expired - Lifetime JPH0636746B2 (ja) | 1985-08-24 | 1985-08-24 | Ｌ―グルタミン酸の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0636746B2 (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1618761A1 (ru) * | 1987-04-29 | 1991-01-07 | Институт Белка Ан Ссср | Способ получени пептидов и белков в бесклеточной системе трансл ции |
| JP3018449B2 (ja) * | 1990-09-21 | 2000-03-13 | 味の素株式会社 | アミノ酸の発酵方法およびその装置 |
| JP4469568B2 (ja) | 2003-07-09 | 2010-05-26 | 三菱化学株式会社 | 有機酸の製造方法 |
| EP1649031A1 (en) * | 2003-08-01 | 2006-04-26 | Degussa AG | Process for the preparation of l-threonine |
| WO2005021770A1 (ja) | 2003-08-28 | 2005-03-10 | Mitsubishi Chemical Corporation | コハク酸の製造方法 |
| WO2005026349A1 (ja) | 2003-09-17 | 2005-03-24 | Mitsubishi Chemical Corporation | 非アミノ有機酸の製造方法 |
| BRPI0510919A (pt) | 2004-05-20 | 2008-05-20 | Ajinomoto Kk | bactéria produtora de ácido succìnico e processo para produzir ácido succìnico |
| WO2007046389A1 (ja) | 2005-10-18 | 2007-04-26 | Ajinomoto Co., Inc. | コハク酸の製造方法 |
| US7993888B2 (en) | 2006-02-24 | 2011-08-09 | Mitsubishi Chemical Corporation | Bacterium having enhanced 2-oxoglutarate dehydrogenase activity |
| JP4900221B2 (ja) * | 2007-12-10 | 2012-03-21 | 株式会社日立プラントテクノロジー | 細胞分離装置、培養装置及び細胞分離方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5524876A (en) * | 1978-08-11 | 1980-02-22 | Nippon Koki Kk | Reinforcing device for thin wall metal pipe |
| FR2554126B1 (fr) * | 1983-10-27 | 1986-04-18 | Santerre Orsan | Procede et installation de production d'acide glutamique par fermentation |
-
1985
- 1985-08-24 JP JP60186453A patent/JPH0636746B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6248394A (ja) | 1987-03-03 |
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