JPH0641604B2 - コンロッドの製造方法 - Google Patents
コンロッドの製造方法Info
- Publication number
- JPH0641604B2 JPH0641604B2 JP28093888A JP28093888A JPH0641604B2 JP H0641604 B2 JPH0641604 B2 JP H0641604B2 JP 28093888 A JP28093888 A JP 28093888A JP 28093888 A JP28093888 A JP 28093888A JP H0641604 B2 JPH0641604 B2 JP H0641604B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- connecting rod
- divided
- divided bodies
- shaped
- powder
- Prior art date
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- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は、エンジン部品のコンロッドで、特にコラム
部が断面Ｈ型のコンロッドの製造方法に関するものであ
る。
部が断面Ｈ型のコンロッドの製造方法に関するものであ
る。
従来の技術 コネクティングロッド（以下コンロッドという）は、従
来においては、主に熱間鍛造法や焼結鍛造法により製造
されており、例えば、特開昭６２−２８８７１３号公報
に記載されている焼結コンロッド１は、第４図に示すよ
うに、その大端部１ａに形成されたクランクシャフト孔
２の軸線Ａが垂直となるように載置した状態において、
そのコラム部１ｂの上下両面に凹部３，３がそれぞれ形
成された断面Ｉ型を呈している。このように、鍛造によ
り製造されるコンロッドは、鍛造で成形し易いようにＩ
形等の断面形状となっているのが一般的であった。
来においては、主に熱間鍛造法や焼結鍛造法により製造
されており、例えば、特開昭６２−２８８７１３号公報
に記載されている焼結コンロッド１は、第４図に示すよ
うに、その大端部１ａに形成されたクランクシャフト孔
２の軸線Ａが垂直となるように載置した状態において、
そのコラム部１ｂの上下両面に凹部３，３がそれぞれ形
成された断面Ｉ型を呈している。このように、鍛造によ
り製造されるコンロッドは、鍛造で成形し易いようにＩ
形等の断面形状となっているのが一般的であった。
またコンロッドは、エンジンの燃焼圧をクランクシャフ
トに伝えるため強度と剛性を有するとともに軽量である
ことが要求され部品であり、近年においては、特にエン
ジンの振動および騒音の低減、フリクションの低減等の
観点からこのコンロッドの軽量化が重要な課題となって
いる。そこで、第５図に示すように、大端部４ａ側の両
側面にそれぞれ断面コ字形の凹部５，５を形成するとと
もに、この凹部５を長手方向に延長してコラム部４ｂを
断面Ｈ形とすることにより軽量化を図ったＨ形断面コン
ロッド４が開発されている。
トに伝えるため強度と剛性を有するとともに軽量である
ことが要求され部品であり、近年においては、特にエン
ジンの振動および騒音の低減、フリクションの低減等の
観点からこのコンロッドの軽量化が重要な課題となって
いる。そこで、第５図に示すように、大端部４ａ側の両
側面にそれぞれ断面コ字形の凹部５，５を形成するとと
もに、この凹部５を長手方向に延長してコラム部４ｂを
断面Ｈ形とすることにより軽量化を図ったＨ形断面コン
ロッド４が開発されている。
発明が解決しようとする課題 しかし、前記Ｈ形断面コンロッド４は、従来の熱間鍛造
法あるいは焼結鍛造法では、そのコラム部４ｂの両側面
のアンダーカットとなる凹部５，５が、金型構成上の制
約から鍛造だけでは加工できず、そのため、従来におい
ては、先ず凹部５，５の加工を残して他の部分の形状を
鍛造により形成した後、この凹部５，５を機械切削によ
り加工している。
法あるいは焼結鍛造法では、そのコラム部４ｂの両側面
のアンダーカットとなる凹部５，５が、金型構成上の制
約から鍛造だけでは加工できず、そのため、従来におい
ては、先ず凹部５，５の加工を残して他の部分の形状を
鍛造により形成した後、この凹部５，５を機械切削によ
り加工している。
Ｈ形断面コンロッド４の前記凹部５，５の切削加工は、
例えば第６図に示すようにサンドカッター６による機械
加工で行なわれており、そのため生産性が低く、製造コ
ストが高くなることから、コストよりも性能を重視する
レース用エンジンのコンロッド等の特定の用途に限られ
ているのが現状である。
例えば第６図に示すようにサンドカッター６による機械
加工で行なわれており、そのため生産性が低く、製造コ
ストが高くなることから、コストよりも性能を重視する
レース用エンジンのコンロッド等の特定の用途に限られ
ているのが現状である。
また、前記Ｈ形断面コンロッド４は、コンロッドの軽量
化という点で不充分で、軽量化の余地をまだ残してい
る。それは、Ｈ形断面コンロッド４の前記凹部５，５
は、コラム部４ｂの両端の大端部４ａおよび小端部４ｃ
に連続する部分にＲ形状が形成されるが、この大端部４
ａ側連続部の曲率半径Ｒ１と小端部４ｂ側連続部の曲率
半径Ｒ２とは、共にサイドカッター６の円板状の刃６ａ
の径の大きさによる制約を受けている。すなわち、凹部
５の最深部を深さｈとし、サイドカッター６の刃６ａを
取付ける回動軸６ｃを半径ｒとすると、凹部５の口縁と
前記回動軸６ｂとの干渉をさけるため、刃６ａの半径
は、凹部５の最深部の深さｈと回動軸の半径ｒとの和よ
り大きくする必要がある（第７図参照）。したがって、
上記の刃６ａを用いて切削加工される前記Ｒ形状部分の
曲率半径Ｒ１，Ｒ２は、この刃６ａの半径（ｈ＋ｒ）よ
り小径に加工することが不可能なことから、 曲率半径Ｒ１，Ｒ２＞ｈ＋ｒ となり、曲線半径Ｒ１，Ｒ２がサイドカッター６の刃６
ａの半径で決定される結果、Ｈ形断面コンロッド４の凹
部５，５のＲ形状部を、剛性的あるいは強度的限界まで
切削して（第６図に破線で示した所まで切削して）極限
まで軽量化を図ることが従来の製造方法では不可能であ
った。
化という点で不充分で、軽量化の余地をまだ残してい
る。それは、Ｈ形断面コンロッド４の前記凹部５，５
は、コラム部４ｂの両端の大端部４ａおよび小端部４ｃ
に連続する部分にＲ形状が形成されるが、この大端部４
ａ側連続部の曲率半径Ｒ１と小端部４ｂ側連続部の曲率
半径Ｒ２とは、共にサイドカッター６の円板状の刃６ａ
の径の大きさによる制約を受けている。すなわち、凹部
５の最深部を深さｈとし、サイドカッター６の刃６ａを
取付ける回動軸６ｃを半径ｒとすると、凹部５の口縁と
前記回動軸６ｂとの干渉をさけるため、刃６ａの半径
は、凹部５の最深部の深さｈと回動軸の半径ｒとの和よ
り大きくする必要がある（第７図参照）。したがって、
上記の刃６ａを用いて切削加工される前記Ｒ形状部分の
曲率半径Ｒ１，Ｒ２は、この刃６ａの半径（ｈ＋ｒ）よ
り小径に加工することが不可能なことから、 曲率半径Ｒ１，Ｒ２＞ｈ＋ｒ となり、曲線半径Ｒ１，Ｒ２がサイドカッター６の刃６
ａの半径で決定される結果、Ｈ形断面コンロッド４の凹
部５，５のＲ形状部を、剛性的あるいは強度的限界まで
切削して（第６図に破線で示した所まで切削して）極限
まで軽量化を図ることが従来の製造方法では不可能であ
った。
さらに、上記のように曲線半径Ｒ１，Ｒ２の寸法を、制
約された範囲内で極力小さくすることによってＨ形断面
コンロッド４の軽量化を図るため、サイドカッター６の
刃６ａの半径（ｈ＋ｒ）を可能な範囲で小径とする結
果、サイドカッター６の刃６ａの寿命が短くなり、刃６
ａを頻繁に交換する必要があることも製造コストを高く
する原因となっている。
約された範囲内で極力小さくすることによってＨ形断面
コンロッド４の軽量化を図るため、サイドカッター６の
刃６ａの半径（ｈ＋ｒ）を可能な範囲で小径とする結
果、サイドカッター６の刃６ａの寿命が短くなり、刃６
ａを頻繁に交換する必要があることも製造コストを高く
する原因となっている。
この発明は上記した技術的背景の下になされたもので、
限界の設計まで軽量化が可能な断面Ｈ形のコンロッドの
製造方法を提供することを目的としている。
限界の設計まで軽量化が可能な断面Ｈ形のコンロッドの
製造方法を提供することを目的としている。
課題を解決するための手段 上記課題を解決するための手段としてこの発明は、コン
ロッドの大端部に形成されたクランクシャフト孔の軸線
が垂直となるように載置した際の両側面に長手方向に延
在する溝をそれぞれ形成してコラム部がほぼ断面Ｈ形を
呈するコンロッドの製造方法において、前記コンロッド
をその両側面に形成された溝の底を通るとともに前記ク
ランクシャフト孔の軸線にほぼ垂直な面で２分割した形
状の一対の分割体を焼結用金属粉により粉末成形した
後、これらの分割体を焼結し、この焼結時あるいは焼結
後に、両分割体の分割面を互いに衝合した状態にロウ付
けして一体化することを特徴としている。
ロッドの大端部に形成されたクランクシャフト孔の軸線
が垂直となるように載置した際の両側面に長手方向に延
在する溝をそれぞれ形成してコラム部がほぼ断面Ｈ形を
呈するコンロッドの製造方法において、前記コンロッド
をその両側面に形成された溝の底を通るとともに前記ク
ランクシャフト孔の軸線にほぼ垂直な面で２分割した形
状の一対の分割体を焼結用金属粉により粉末成形した
後、これらの分割体を焼結し、この焼結時あるいは焼結
後に、両分割体の分割面を互いに衝合した状態にロウ付
けして一体化することを特徴としている。
作用 上記の製造方法を採用することにより、コラム部が断面
Ｈ形のコンロッドを、その大端部に形成されたクランク
シャフト孔の軸線に対してほぼ垂直な面で２分割した形
状の一対の分割体を粉末成形し、これらを焼結して互い
の分割面を衝合した状態にロウ付けして一体化させるの
で、粉末成形する各分割体にアンダーカットとなる形状
部分がないことから、強度および剛性的に限界設計まで
軽量化が図れるとともに、切削等の機械加工が不要とな
る。また粉末成形体の成形用の金型が単純となり、粉末
成形による分割体の脱型時の破損、不良品の発生が減少
する。
Ｈ形のコンロッドを、その大端部に形成されたクランク
シャフト孔の軸線に対してほぼ垂直な面で２分割した形
状の一対の分割体を粉末成形し、これらを焼結して互い
の分割面を衝合した状態にロウ付けして一体化させるの
で、粉末成形する各分割体にアンダーカットとなる形状
部分がないことから、強度および剛性的に限界設計まで
軽量化が図れるとともに、切削等の機械加工が不要とな
る。また粉末成形体の成形用の金型が単純となり、粉末
成形による分割体の脱型時の破損、不良品の発生が減少
する。
実施例 以下、この発明のコンロッドの製造方法の一実施例を第
１図ないし第３図を参照して説明する。
１図ないし第３図を参照して説明する。
コンロッド１１は、大端部１１ａ（第３図において右
端）に形成されたクランクシャフト孔１２の軸線Ａが垂
直となるように載置した状態（第３図の状態）でその両
側面に、断面コ字形の凹部１３，１３が長手方向に延在
するように形成され、大端部１１ａと逆端の小端部１１
ｂとの中間のコラム部１１ｃにおける長手方向と直角な
方向の断面形状がＨ形となるように形成されており、ま
た、長手方向に延在する各凹部１３の大端部１１ａ側お
よび小端部１１ｂ側は、それぞれ所定の半径のＲ形状を
成して徐々に浅くなるように形成され、これら凹部１
３，１３によって、設計強度および剛性が確保される範
囲でコラム部１１ｃ部分の肉を盗んでコンロッド１１の
軽量化が図られている。
端）に形成されたクランクシャフト孔１２の軸線Ａが垂
直となるように載置した状態（第３図の状態）でその両
側面に、断面コ字形の凹部１３，１３が長手方向に延在
するように形成され、大端部１１ａと逆端の小端部１１
ｂとの中間のコラム部１１ｃにおける長手方向と直角な
方向の断面形状がＨ形となるように形成されており、ま
た、長手方向に延在する各凹部１３の大端部１１ａ側お
よび小端部１１ｂ側は、それぞれ所定の半径のＲ形状を
成して徐々に浅くなるように形成され、これら凹部１
３，１３によって、設計強度および剛性が確保される範
囲でコラム部１１ｃ部分の肉を盗んでコンロッド１１の
軽量化が図られている。
このような形状に形成されたコンロッド１１は、金属粉
末あるいは合金粉末を所定の形状に圧縮成形し、この成
形された粉末成形体を焼成して製造したもので、次にこ
のコンロッド１１の製造方法を具体的に説明する。
末あるいは合金粉末を所定の形状に圧縮成形し、この成
形された粉末成形体を焼成して製造したもので、次にこ
のコンロッド１１の製造方法を具体的に説明する。
コラム部が断面Ｈ形のコンロッド１１を、その強度およ
び剛性の要求値を満足させることのできる範囲で、コラ
ム部１１ｃの両側の肉を盗んで凹部１３を形成してほぼ
極限まで軽量化を図った限界の設計に基づき製造する。
び剛性の要求値を満足させることのできる範囲で、コラ
ム部１１ｃの両側の肉を盗んで凹部１３を形成してほぼ
極限まで軽量化を図った限界の設計に基づき製造する。
また、用いる材料としては、４１００系の低合金鋼粉
（Fe-0.77Mn-0.97Cr-0.23Mo）に、０．６重量％のグラ
ファイトおよび０．５重量％のMnSと、潤滑剤として
０．８重量％のステアリン酸亜鉛とを混粉したものを使
用した。
（Fe-0.77Mn-0.97Cr-0.23Mo）に、０．６重量％のグラ
ファイトおよび０．５重量％のMnSと、潤滑剤として
０．８重量％のステアリン酸亜鉛とを混粉したものを使
用した。
粉末成形体の成形は、先ず、第３図に示したコンロッド
１１の大端部１１ａに形成されたクランクシャフト孔１
２の軸線Ａに垂直な対称面で、上下に２分割した形状
に、成形用金型を用いて平均面圧６トンで圧縮成形す
る。この場合、コンロッド１１を対称面で２分割してあ
るため１つの成形用金型で両分割体を成形できる。
１１の大端部１１ａに形成されたクランクシャフト孔１
２の軸線Ａに垂直な対称面で、上下に２分割した形状
に、成形用金型を用いて平均面圧６トンで圧縮成形す
る。この場合、コンロッド１１を対称面で２分割してあ
るため１つの成形用金型で両分割体を成形できる。
このとき、コンロッド１１を２分割した一対の分割体１
４，１５は、第１図に示すように、クランクシャフト孔
となる貫通孔がそれぞれ形成された大端部１４ａ，１５
ａ（第１図において右端）と、その逆端である小端部１
４ｂ，１５ｂと、これらの中間のコラム部１４ｃ，１５
ｃとから成る。また、一方の分割体１４のコラム部１４
ｃの両側には、それぞれ断面Ｌ字形のＬ溝１４ｄ（一方
は図示せず）が、分割面１４ｅ（第１図において下面）
側に形成され、他方の分割体１５のコラム部１５ｃの両
側には、それぞれ断面Ｌ字形のＬ溝１５ｄ（一方は図示
せず）が、分割面１５ｅ（第１図において上面）側に形
成されており、分割体１４と分割体１５の各分割面１４
ｅ，１５ｅを互いに衝合した際に、対向する前記Ｌ溝１
４ｄとＬ溝１５ｄとがコ字形の凹部１３の形状を成すよ
うになっている。したがって、一対の分割体１４，１５
には、成形用金型から脱型する際に脱型を困難にするア
ンダーカット等の形状部分が無いため、成形用金型の形
状および構成を単純化できるとともに、脱型時における
粉末成形体のひび割れや破損等の成形不良の発生率を低
く抑えることができる。この焼結は、予熱して潤滑剤を
分解蒸発させた後、露点−３０℃以下のＮ２雰囲気中に
おいて、１３００℃で６０分間焼成した。
４，１５は、第１図に示すように、クランクシャフト孔
となる貫通孔がそれぞれ形成された大端部１４ａ，１５
ａ（第１図において右端）と、その逆端である小端部１
４ｂ，１５ｂと、これらの中間のコラム部１４ｃ，１５
ｃとから成る。また、一方の分割体１４のコラム部１４
ｃの両側には、それぞれ断面Ｌ字形のＬ溝１４ｄ（一方
は図示せず）が、分割面１４ｅ（第１図において下面）
側に形成され、他方の分割体１５のコラム部１５ｃの両
側には、それぞれ断面Ｌ字形のＬ溝１５ｄ（一方は図示
せず）が、分割面１５ｅ（第１図において上面）側に形
成されており、分割体１４と分割体１５の各分割面１４
ｅ，１５ｅを互いに衝合した際に、対向する前記Ｌ溝１
４ｄとＬ溝１５ｄとがコ字形の凹部１３の形状を成すよ
うになっている。したがって、一対の分割体１４，１５
には、成形用金型から脱型する際に脱型を困難にするア
ンダーカット等の形状部分が無いため、成形用金型の形
状および構成を単純化できるとともに、脱型時における
粉末成形体のひび割れや破損等の成形不良の発生率を低
く抑えることができる。この焼結は、予熱して潤滑剤を
分解蒸発させた後、露点−３０℃以下のＮ２雰囲気中に
おいて、１３００℃で６０分間焼成した。
次に、上記のようにして焼結した一対の分割体１４，１
５を、それぞれの分割面１４ｅ，１５ｅを互いに衝合さ
せるとともに、両分割面１４ｅ，１５ｅ間に、市販の焼
結用ロウ材（Cu-40Ni-15Mn-2Si-1B）と１５％のFe粉と
を混粉したロウ材を挟装し、その状態で加熱炉中にて１
１３０℃で両分割体１４，１５のロウ付けを行なった。
そして、ロウ付け後、８５０℃の雰囲気中に３０分間
と、４００℃の雰囲気中に６０分間の調質を行ない、さ
らにショットピーニング処理（アークハイト0.2〜0.3m
m，カバレージ100%以上）を行なって、断面Ｈ形のコン
ロッド１１（第２図および第３図参照）を製造した。な
お、第２図および第３図において符号Ｌは、焼結すると
ともに一体にロウ付けした分割体１４，１５の境界に現
われた衝合線である。
５を、それぞれの分割面１４ｅ，１５ｅを互いに衝合さ
せるとともに、両分割面１４ｅ，１５ｅ間に、市販の焼
結用ロウ材（Cu-40Ni-15Mn-2Si-1B）と１５％のFe粉と
を混粉したロウ材を挟装し、その状態で加熱炉中にて１
１３０℃で両分割体１４，１５のロウ付けを行なった。
そして、ロウ付け後、８５０℃の雰囲気中に３０分間
と、４００℃の雰囲気中に６０分間の調質を行ない、さ
らにショットピーニング処理（アークハイト0.2〜0.3m
m，カバレージ100%以上）を行なって、断面Ｈ形のコン
ロッド１１（第２図および第３図参照）を製造した。な
お、第２図および第３図において符号Ｌは、焼結すると
ともに一体にロウ付けした分割体１４，１５の境界に現
われた衝合線である。
そして、このようにして製造されたコンロッド１１を計
量したところ、同じ仕様の従来の熱間鍛造で製造したコ
ンロッドに比べて約１０％程度の軽量化が達成された。
量したところ、同じ仕様の従来の熱間鍛造で製造したコ
ンロッドに比べて約１０％程度の軽量化が達成された。
また、このコンロッド１１を油圧疲労試験機を用いて引
張・圧縮試験を行なったところ、耐久限度σω＝２１Kg
/mm2と、従来の熱間鍛造コンロッドと同等の強度が得ら
れた。
張・圧縮試験を行なったところ、耐久限度σω＝２１Kg
/mm2と、従来の熱間鍛造コンロッドと同等の強度が得ら
れた。
また、この実施例においては、粉末成形した一対の分割
体１４，１５を別々に焼結した後、両分割体１４，１５
を衝合し、ロウ付けして一体化したが、ロウ材と焼結温
度とを適宜選択して前記分割体１４，１５を焼結する際
に同時にロウ付けして一体化してもよく、この場合に
は、焼結と同時にロウ付けできるため工程の短縮化を図
ることができる。
体１４，１５を別々に焼結した後、両分割体１４，１５
を衝合し、ロウ付けして一体化したが、ロウ材と焼結温
度とを適宜選択して前記分割体１４，１５を焼結する際
に同時にロウ付けして一体化してもよく、この場合に
は、焼結と同時にロウ付けできるため工程の短縮化を図
ることができる。
発明の効果 以上説明したようにこの発明の焼結コンロッドの製造方
法は、コラム部が断面Ｈ形のコンロッドを、その両側面
に形成された溝の底を通るとともにクランクシャフト孔
の軸線にほぼ垂直な面で２分割した形状の一対の分割体
を粉末成形した後、これらの分割体を焼結し、この焼結
時あるいは焼結後に、両分割体の分割面を互いに衝合し
た状態にロウ付けし、一体化して製造するので、一対の
分割体に分けて粉末成形することによりアンダーカット
となる形状部分が全く無くなり、焼結後の切削加工も不
要となるため、コンロッドの強度、剛性の要求値に適合
する範囲内でほぼ極限まで軽量化する限界設計が可能と
なる。
法は、コラム部が断面Ｈ形のコンロッドを、その両側面
に形成された溝の底を通るとともにクランクシャフト孔
の軸線にほぼ垂直な面で２分割した形状の一対の分割体
を粉末成形した後、これらの分割体を焼結し、この焼結
時あるいは焼結後に、両分割体の分割面を互いに衝合し
た状態にロウ付けし、一体化して製造するので、一対の
分割体に分けて粉末成形することによりアンダーカット
となる形状部分が全く無くなり、焼結後の切削加工も不
要となるため、コンロッドの強度、剛性の要求値に適合
する範囲内でほぼ極限まで軽量化する限界設計が可能と
なる。
また、成形用金型を単純化できるとともに、脱型が容易
となり、粉末成形体の成形不良の発生率を大幅に低減で
き、また焼結後の切削加工が不要となるので、従来の熱
間鍛造した後、カッターで切削加工して製造したＨ形断
面コンロッドと比較して、より軽量化が図れるとともに
同等以下のコストで製造でき、量産エンジンに適用可能
なコストまでコストダウンできる等の優れた点を有す
る。
となり、粉末成形体の成形不良の発生率を大幅に低減で
き、また焼結後の切削加工が不要となるので、従来の熱
間鍛造した後、カッターで切削加工して製造したＨ形断
面コンロッドと比較して、より軽量化が図れるとともに
同等以下のコストで製造でき、量産エンジンに適用可能
なコストまでコストダウンできる等の優れた点を有す
る。
第１図ないし第３図はこの発明の方法の一実施例を示す
もので、第１図は粉末成形された一対の分割体を示す正
面図、第２図は一対の分割体を焼結し、ロウ付けして一
体化したコンロッドの正面図、第３図は完成したコンロ
ッドの一部断面斜視図、第４図ないし第７図は従来例を
示し、第４図は従来の一般的なコンロッドの一部断面斜
視図、第５図は従来のＨ形断面コンロッドの一部断面斜
視図、第６図は従来のＨ形断面コンロッドの加工方法の
説明図、第７図は第６図のVII−VII線断面図である。 １１…焼結コンロッド、１１ａ…大端部、１１ｂ…小端
部、１１ｃ…コラム部、１２…クランクシャフト孔、１
３…凹部、１４，１５…分割体、１４ｄ，１５ｄ…Ｌ
溝、１４ｅ，１５ｅ…分割面、Ａ…クランクシャフト孔
の軸線。
もので、第１図は粉末成形された一対の分割体を示す正
面図、第２図は一対の分割体を焼結し、ロウ付けして一
体化したコンロッドの正面図、第３図は完成したコンロ
ッドの一部断面斜視図、第４図ないし第７図は従来例を
示し、第４図は従来の一般的なコンロッドの一部断面斜
視図、第５図は従来のＨ形断面コンロッドの一部断面斜
視図、第６図は従来のＨ形断面コンロッドの加工方法の
説明図、第７図は第６図のVII−VII線断面図である。 １１…焼結コンロッド、１１ａ…大端部、１１ｂ…小端
部、１１ｃ…コラム部、１２…クランクシャフト孔、１
３…凹部、１４，１５…分割体、１４ｄ，１５ｄ…Ｌ
溝、１４ｅ，１５ｅ…分割面、Ａ…クランクシャフト孔
の軸線。
Claims (1)
- 【請求項１】コンロッドの大端部に形成されたクランク
シャフト孔の軸線が垂直となるように載置した際の両側
面に長手方向に延在する溝をそれぞれ形成してコラム部
がほぼ断面Ｈ形を呈するコンロッドの製造方法におい
て、前記コンロッドをその両側面に形成された溝の底を
通るとともに前記クランクシャフト孔の軸線にほぼ垂直
な面で２分割した形状の一対の分割体を焼結用金属粉に
より粉末成形した後、これらの分割体を焼結し、この焼
結時あるいは焼結後に、両分割体の分割面を互いに衝合
した状態にロウ付けして一体化することを特徴とするコ
ンロッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28093888A JPH0641604B2 (ja) | 1988-11-07 | 1988-11-07 | コンロッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28093888A JPH0641604B2 (ja) | 1988-11-07 | 1988-11-07 | コンロッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02129305A JPH02129305A (ja) | 1990-05-17 |
| JPH0641604B2 true JPH0641604B2 (ja) | 1994-06-01 |
Family
ID=17632010
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28093888A Expired - Lifetime JPH0641604B2 (ja) | 1988-11-07 | 1988-11-07 | コンロッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0641604B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8205332B2 (en) * | 2008-12-08 | 2012-06-26 | Mahle International Gmbh | Method of forming a connecting rod from two dissimiliar materials by providing material blanks of dissimiliar material, joining the material blanks and subsequently forming the connecting rod |
| CN101823263B (zh) * | 2009-03-07 | 2013-02-13 | 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 | 机器人的臂部件及其制造方法以及具有该臂部件的机器人 |
-
1988
- 1988-11-07 JP JP28093888A patent/JPH0641604B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02129305A (ja) | 1990-05-17 |
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