JPH0642647A - 金属ガスケットの加工方法 - Google Patents
金属ガスケットの加工方法Info
- Publication number
- JPH0642647A JPH0642647A JP4218654A JP21865492A JPH0642647A JP H0642647 A JPH0642647 A JP H0642647A JP 4218654 A JP4218654 A JP 4218654A JP 21865492 A JP21865492 A JP 21865492A JP H0642647 A JPH0642647 A JP H0642647A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal gasket
- peripheral edge
- bores
- cylinder
- spot
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 11
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims abstract description 12
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 9
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 10
- 238000003466 welding Methods 0.000 abstract description 13
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 abstract description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 description 1
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 1
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 description 1
- 239000013013 elastic material Substances 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Gasket Seals (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 金属ガスケットの加工方法において、シリン
ダーボア間の狭い部分で熱歪を小にする。 【構成】 弾性を有する金属基板のシリンダーボアに対
応する開孔周縁にビードを形成し、前記ビードより開孔
側平坦部周縁にシム板を固着した金属ガスケットにおい
て、シリンダーボアが近接する部分（Ａ）は点溶接部の
径が重合しないようにした。
ダーボア間の狭い部分で熱歪を小にする。 【構成】 弾性を有する金属基板のシリンダーボアに対
応する開孔周縁にビードを形成し、前記ビードより開孔
側平坦部周縁にシム板を固着した金属ガスケットにおい
て、シリンダーボアが近接する部分（Ａ）は点溶接部の
径が重合しないようにした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内燃機関を構成するシ
リンダーヘッドとシリンダーブロックとの接合面に介装
して、燃焼ガス，冷却水及び潤滑油等の漏洩を防止する
ために使用する金属ガスケットの加工方法に関する。
リンダーヘッドとシリンダーブロックとの接合面に介装
して、燃焼ガス，冷却水及び潤滑油等の漏洩を防止する
ために使用する金属ガスケットの加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】内燃機関では、シリンダーヘッドとシリ
ンダーブロックとの間に金属ガスケットを介装して締付
けることにより、シール機能を付与している。この場合
に使用する金属ガスケットは、弾性を有する基板に対し
てボア孔に対応する周縁にビードを形成することを基本
構成とする。そしてエンジンに金属ガスケットを組込ん
でボルトにて締付け、ビードの圧縮変形による反力を利
用してシールするものである。したがってエンジン稼働
時、爆発の繰り返しでビードの拡縮による疲労破壊を防
止するために、ビードのボア寄り平坦部に副板（シム
板）を固着しており（実開平２−６８５５号）、固着手
法としてはレーザービームによる点溶接がなされている
（特開平４−１５７２６３号）。
ンダーブロックとの間に金属ガスケットを介装して締付
けることにより、シール機能を付与している。この場合
に使用する金属ガスケットは、弾性を有する基板に対し
てボア孔に対応する周縁にビードを形成することを基本
構成とする。そしてエンジンに金属ガスケットを組込ん
でボルトにて締付け、ビードの圧縮変形による反力を利
用してシールするものである。したがってエンジン稼働
時、爆発の繰り返しでビードの拡縮による疲労破壊を防
止するために、ビードのボア寄り平坦部に副板（シム
板）を固着しており（実開平２−６８５５号）、固着手
法としてはレーザービームによる点溶接がなされている
（特開平４−１５７２６３号）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記固着手法によれば
ボア周縁にわたって所定間隔毎の点溶接である。しか
し、最近のエンジンは小型軽量化，高性能化のために、
シリンダーボア間が非常に狭くなってきており、しかも
基板の板厚は0.20〜0.30 mm 、シム板の板厚は0.08〜0.
15 mm の程度にまでなってきている。そして点溶接を連
続して行なったとき、熱伝導面積の広い部分は問題はな
いが、ガスケット幅の狭いシリンダーボア間は熱の逃げ
る範囲が狭いため熱歪が発生し、そのため大きく変形す
る。本発明は上記欠点を解決するためになされたもので
あり、基板の熱歪を防止する金属ガスケットの加工方法
を提供することを目的としている。
ボア周縁にわたって所定間隔毎の点溶接である。しか
し、最近のエンジンは小型軽量化，高性能化のために、
シリンダーボア間が非常に狭くなってきており、しかも
基板の板厚は0.20〜0.30 mm 、シム板の板厚は0.08〜0.
15 mm の程度にまでなってきている。そして点溶接を連
続して行なったとき、熱伝導面積の広い部分は問題はな
いが、ガスケット幅の狭いシリンダーボア間は熱の逃げ
る範囲が狭いため熱歪が発生し、そのため大きく変形す
る。本発明は上記欠点を解決するためになされたもので
あり、基板の熱歪を防止する金属ガスケットの加工方法
を提供することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段及び作用】上記目的を達成
するため、本発明では基板より板厚の薄いシム板をシリ
ンダーボアに対応するガスケット側ボア周縁に点溶接す
るに際し、シリンダーボアが近接する部分は点溶接部の
径が重合しないよう溶接するようにした。このようにす
ればシリンダーボアが近接する部分の発熱量が小となっ
て基板の変形はない。
するため、本発明では基板より板厚の薄いシム板をシリ
ンダーボアに対応するガスケット側ボア周縁に点溶接す
るに際し、シリンダーボアが近接する部分は点溶接部の
径が重合しないよう溶接するようにした。このようにす
ればシリンダーボアが近接する部分の発熱量が小となっ
て基板の変形はない。
【０００５】
【実施例】以下図面を参照して実施例を説明する。図１
は本発明による金属ガスケットの加工方法を説明する一
実施例の構成図であり、要部のみを示す。図において、
１は金属ガスケット本体であり、弾性材からなる基板２
にはシリンダーボア＃１，＃２，…が設けられ、各シリ
ンダーボアと同心円状にビード３が設けられ、このビー
ドよりボア側平坦部にはシム板４が固着される。図２は
図１のＣ−Ｃ断面図であり、５は点溶接部である。な
お、図１の６はボルト孔である。
は本発明による金属ガスケットの加工方法を説明する一
実施例の構成図であり、要部のみを示す。図において、
１は金属ガスケット本体であり、弾性材からなる基板２
にはシリンダーボア＃１，＃２，…が設けられ、各シリ
ンダーボアと同心円状にビード３が設けられ、このビー
ドよりボア側平坦部にはシム板４が固着される。図２は
図１のＣ−Ｃ断面図であり、５は点溶接部である。な
お、図１の６はボルト孔である。
【０００６】次に点溶接の方法を説明する。本発明では
近接するシリンダーボア間を３つの範囲に分けて点溶接
の仕方を分けたものである。先ず、図１に示されるよう
に＃１シリンダーボアの中心点ｘと、＃２シリンダーボ
アの中心ｙとを結んだ線上の中間点ｚの上，下20±５mm
の範囲（以下範囲Ａと称す）と、更に前記範囲から両側
10±５mmの範囲（以下範囲Ｂと称す）と、それ以外の範
囲（以下その他の範囲と称す）との３つの範囲に分け各
範囲で点溶接の仕方を変えている。即ち、図３に示され
るように範囲Ａでは点溶接部のピッチＰと溶接部径Ｄの
比（溶接部径比Ｐ／Ｄ）を1.2 以上とし、その他の範囲
Ｃでは溶接部径比を0.8 ±１とし、範囲Ｂではその中間
とした。以上によりシリンダーボア間では熱歪が小で変
形がなく、全体として調和のとれた製品ができることを
確認できた。図４は点溶接を行なう治具について説明す
る図である。図４において、７はテーブルであり、開孔
８に基板２のシリンダーボアを合せ、上方から押え台９
を入れて位置合せをし、上方からフォーカスヘッド10に
より点溶接する。この場合、テーブル７を回転しても、
ヘッド側を回転してもよい。
近接するシリンダーボア間を３つの範囲に分けて点溶接
の仕方を分けたものである。先ず、図１に示されるよう
に＃１シリンダーボアの中心点ｘと、＃２シリンダーボ
アの中心ｙとを結んだ線上の中間点ｚの上，下20±５mm
の範囲（以下範囲Ａと称す）と、更に前記範囲から両側
10±５mmの範囲（以下範囲Ｂと称す）と、それ以外の範
囲（以下その他の範囲と称す）との３つの範囲に分け各
範囲で点溶接の仕方を変えている。即ち、図３に示され
るように範囲Ａでは点溶接部のピッチＰと溶接部径Ｄの
比（溶接部径比Ｐ／Ｄ）を1.2 以上とし、その他の範囲
Ｃでは溶接部径比を0.8 ±１とし、範囲Ｂではその中間
とした。以上によりシリンダーボア間では熱歪が小で変
形がなく、全体として調和のとれた製品ができることを
確認できた。図４は点溶接を行なう治具について説明す
る図である。図４において、７はテーブルであり、開孔
８に基板２のシリンダーボアを合せ、上方から押え台９
を入れて位置合せをし、上方からフォーカスヘッド10に
より点溶接する。この場合、テーブル７を回転しても、
ヘッド側を回転してもよい。
【０００７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば基
板に対してシム板を固着するに際し、シリンダーボア間
の最も幅の狭い部分は点溶接位置を粗とし、前記部分か
ら遠のく毎に順次点溶接位置を密にするようにしたの
で、熱の放散が合理的となり、基板の変形がない金属ガ
スケットの加工方法を提供できる。
板に対してシム板を固着するに際し、シリンダーボア間
の最も幅の狭い部分は点溶接位置を粗とし、前記部分か
ら遠のく毎に順次点溶接位置を密にするようにしたの
で、熱の放散が合理的となり、基板の変形がない金属ガ
スケットの加工方法を提供できる。
【図１】本発明による金属ガスケットの加工方法を説明
する一実施例の構成図。
する一実施例の構成図。
【図２】図１のＣ−Ｃ断面図。
【図３】点溶接部を説明する図。
【図４】点溶接を行なう治具を説明する図。
【符号の説明】１ 金属ガスケット本体 ２ 基板 ３ ビード ４ シム板 ５ 点溶接部 ６ ボルト孔 ７ テーブル ８ 開孔 ９ 押え台
Claims (2)
- 【請求項１】 弾性を有する金属基板のシリンダーボア
に対応する開孔周縁にビードを形成し、前記ビードより
開孔側平坦部周縁にシム板を固着した金属ガスケットに
おいて、シリンダーボアが近接する部分は点溶接部の径
が重合しないようにしたことを特徴とする金属ガスケッ
トの加工方法。 - 【請求項２】 前記点溶接部の中心間の間隔をＰ、点溶
接部の直径をＤとし、Ｐ／Ｄを溶接部径比としたとき、
シリンダーボア中心間の線上より上下に20±５mm間以外
は溶接部径比を0.8 ±１とし、ボア中心間線上より上下
に10±５mm間は溶接部径比を1.2 以上とし、前記各部位
の間の溶接部径比を1.2 と0.8 との中間に設定したこと
を特徴とする金属ガスケットの加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21865492A JP3312659B2 (ja) | 1992-07-24 | 1992-07-24 | 金属ガスケットの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21865492A JP3312659B2 (ja) | 1992-07-24 | 1992-07-24 | 金属ガスケットの加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0642647A true JPH0642647A (ja) | 1994-02-18 |
| JP3312659B2 JP3312659B2 (ja) | 2002-08-12 |
Family
ID=16723337
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21865492A Expired - Fee Related JP3312659B2 (ja) | 1992-07-24 | 1992-07-24 | 金属ガスケットの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3312659B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0860635A4 (en) * | 1996-07-31 | 2000-09-06 | Taiho Kogyo Co Ltd | CYLINDER HEAD GASKET |
| EP1072827A3 (de) * | 1999-07-24 | 2002-05-22 | Federal-Mogul Sealing Systems GmbH | Matallische Zylinderkopfdichtung |
| EP3311948A1 (en) * | 2016-10-11 | 2018-04-25 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Laser welding method and welded structure |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6044579B2 (ja) * | 2014-04-22 | 2016-12-14 | トヨタ自動車株式会社 | 溶接方法及び溶接構造体 |
-
1992
- 1992-07-24 JP JP21865492A patent/JP3312659B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0860635A4 (en) * | 1996-07-31 | 2000-09-06 | Taiho Kogyo Co Ltd | CYLINDER HEAD GASKET |
| EP1072827A3 (de) * | 1999-07-24 | 2002-05-22 | Federal-Mogul Sealing Systems GmbH | Matallische Zylinderkopfdichtung |
| EP3311948A1 (en) * | 2016-10-11 | 2018-04-25 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Laser welding method and welded structure |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3312659B2 (ja) | 2002-08-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5664790A (en) | Metal gasket assembly with shims | |
| EP0633396B1 (en) | Metal gasket assembly | |
| US5628518A (en) | Metal gasket assembly | |
| JP3135911B2 (ja) | 金属ガスケットの製造方法 | |
| KR100352698B1 (ko) | 단부지지심을구비한금속제개스킷 | |
| JPH0642647A (ja) | 金属ガスケットの加工方法 | |
| JP3266630B2 (ja) | 金属ガスケットの製造方法 | |
| JPH07332500A (ja) | 金属ガスケット及びその製造方法 | |
| JP2753779B2 (ja) | 金属ガスケットとストッパーの成型方法 | |
| JPH05118443A (ja) | 金属ガスケツト | |
| JP2918653B2 (ja) | 金属ガスケット | |
| JPH075320Y2 (ja) | 金属ガスケット | |
| JP2873492B2 (ja) | 金属ガスケット | |
| JP3142199B2 (ja) | 金属製ガスケット | |
| JP2523131Y2 (ja) | ガスケット | |
| JP2990289B2 (ja) | 金属ガスケット | |
| JP3133942B2 (ja) | 金属ガスケットのシム溶接方法 | |
| JPH0488265A (ja) | 金属ガスケット | |
| JP2928191B2 (ja) | 金属製ガスケットおよびその取付構造 | |
| JP3086008B2 (ja) | 金属製ガスケット | |
| JPH06117542A (ja) | 金属ガスケット | |
| JPH0464775A (ja) | 金属ガスケット | |
| JP3202443B2 (ja) | 積層金属ガスケット | |
| JPH03265763A (ja) | 金属ガスケット | |
| JP3064466B2 (ja) | 金属ガスケットの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090531 Year of fee payment: 7 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |