JPH0647130B2 - ワイヤカット放電加工用電極線の製造方法 - Google Patents
ワイヤカット放電加工用電極線の製造方法Info
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- JPH0647130B2 JPH0647130B2 JP63168310A JP16831088A JPH0647130B2 JP H0647130 B2 JPH0647130 B2 JP H0647130B2 JP 63168310 A JP63168310 A JP 63168310A JP 16831088 A JP16831088 A JP 16831088A JP H0647130 B2 JPH0647130 B2 JP H0647130B2
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Landscapes
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、ワイヤカット放電加工に用いる電極線、とく
にCuを主体とした芯材表面にCu−Zn合金を設けた黄銅ク
ラッド銅合金電極線の製造方法に関する。
にCuを主体とした芯材表面にCu−Zn合金を設けた黄銅ク
ラッド銅合金電極線の製造方法に関する。
（従来技術とその課題） 従来、ワイヤカット放電加工用の黄銅クラッド銅合金電
極線の製造方法としては、予め押出しによって製作した
黄銅製パイプに芯材を圧入する方法、被覆する黄銅と芯
材とを同時に押出す方法、芯材表面にメッキによって黄
銅被覆層を形成する方法等が汎用されている。
極線の製造方法としては、予め押出しによって製作した
黄銅製パイプに芯材を圧入する方法、被覆する黄銅と芯
材とを同時に押出す方法、芯材表面にメッキによって黄
銅被覆層を形成する方法等が汎用されている。
しかしながら、上記の圧入法では、押出し及び圧入のた
めに油圧を利用した大掛かりな装置を必要として設備コ
トスが高くつく上、長尺物を製造できず生産能率が悪い
という難点があった。また上記の同時押出し法では、上
記圧入法よりも更に大型の油圧押出し装置を用いねばな
らず、設備投資が膨大なものとなる欠点があった。一
方、上記のメッキ法では、被覆層を厚くすることが困難
であり、所要の厚みを得るためにメッキを何回も繰り返
さねばならず製造工程が長くなって生産能率に劣り、か
つ公害防止のためにメッキ廃液の処理が必要となり高コ
ストにつく。
めに油圧を利用した大掛かりな装置を必要として設備コ
トスが高くつく上、長尺物を製造できず生産能率が悪い
という難点があった。また上記の同時押出し法では、上
記圧入法よりも更に大型の油圧押出し装置を用いねばな
らず、設備投資が膨大なものとなる欠点があった。一
方、上記のメッキ法では、被覆層を厚くすることが困難
であり、所要の厚みを得るためにメッキを何回も繰り返
さねばならず製造工程が長くなって生産能率に劣り、か
つ公害防止のためにメッキ廃液の処理が必要となり高コ
ストにつく。
本発明の目的は、上述の情況に鑑み、簡単な装置設備に
より放電加工性に優れて高品質な電極線を低コストから
高生産能率で製造する方法を提供することにある。
より放電加工性に優れて高品質な電極線を低コストから
高生産能率で製造する方法を提供することにある。
（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、本発明のワイヤカット放電
加工用電極線の製造方法は、連続走行するCuを主体とし
た３〜４mm径の芯材線に沿わせてCu−Zn合金からなる厚
さ0.6〜0.8mmの帯状材を連続供給し、この帯状材をロー
ル成形にて幅方向に曲成してその両側縁を付き合わせる
ことにより、内部に芯材線が挿通するパイプを形成する
と共に、ロール成形部よりも前段に設けたガイド部材に
より、芯材線を上記パイプ内でその突き合わせ部から離
れる側へ偏心配置させて該突き合わせ部と芯材線との間
に２〜3.8mmの間隙を形成し、該パイプの突き合わせ部
を溶接し、この溶接後のパイプを常温下でダイスによっ
て伸線縮径して芯材線表面にCu−Zn合金を密着させ、さ
らに伸線を行うことを特徴とする構成を採用したもので
ある。
加工用電極線の製造方法は、連続走行するCuを主体とし
た３〜４mm径の芯材線に沿わせてCu−Zn合金からなる厚
さ0.6〜0.8mmの帯状材を連続供給し、この帯状材をロー
ル成形にて幅方向に曲成してその両側縁を付き合わせる
ことにより、内部に芯材線が挿通するパイプを形成する
と共に、ロール成形部よりも前段に設けたガイド部材に
より、芯材線を上記パイプ内でその突き合わせ部から離
れる側へ偏心配置させて該突き合わせ部と芯材線との間
に２〜3.8mmの間隙を形成し、該パイプの突き合わせ部
を溶接し、この溶接後のパイプを常温下でダイスによっ
て伸線縮径して芯材線表面にCu−Zn合金を密着させ、さ
らに伸線を行うことを特徴とする構成を採用したもので
ある。
また、本発明においては、上記製造方法において、被覆
用金属のパイプ断面を、溶接前に突き合わせ部が長径の
一端側に位置する楕円形とし、かつ溶接後にダイスの前
段で真円形に修正する構成を好適態様としている。
用金属のパイプ断面を、溶接前に突き合わせ部が長径の
一端側に位置する楕円形とし、かつ溶接後にダイスの前
段で真円形に修正する構成を好適態様としている。
（作用） 本発明の製造方法では、連続走行するCuを主体とした芯
材線に対し、これに沿うようにCu−Zn合金を帯状材とし
て連続供給し、この帯状材をロール成形によりその両側
縁が付き合わせるように環形に成形して内部に芯材線を
挿通させた状態のパイプとなし、次いでこのパイプにお
ける上記両側縁の突き合わせ部を溶接するが、ロール成
形であるために成形過程で帯状材のねじれ変形を生じに
くく、突き合わせた両側縁が常に周方向の定位置で直線
として連続する形となり、溶接部がずれず溶接不良を防
止できる。また、パイプ内での芯材線を上記突き合わせ
部から離れた側へ偏心配置させて該突き合わせ部との間
に間隙を形成するため、溶接時の高熱が芯材に及びにく
く、該高熱による芯材の変質劣化が回避され、かつ芯材
の熱伝導にて溶接熱が放散されて溶接不良を生じること
も防止される。
材線に対し、これに沿うようにCu−Zn合金を帯状材とし
て連続供給し、この帯状材をロール成形によりその両側
縁が付き合わせるように環形に成形して内部に芯材線を
挿通させた状態のパイプとなし、次いでこのパイプにお
ける上記両側縁の突き合わせ部を溶接するが、ロール成
形であるために成形過程で帯状材のねじれ変形を生じに
くく、突き合わせた両側縁が常に周方向の定位置で直線
として連続する形となり、溶接部がずれず溶接不良を防
止できる。また、パイプ内での芯材線を上記突き合わせ
部から離れた側へ偏心配置させて該突き合わせ部との間
に間隙を形成するため、溶接時の高熱が芯材に及びにく
く、該高熱による芯材の変質劣化が回避され、かつ芯材
の熱伝導にて溶接熱が放散されて溶接不良を生じること
も防止される。
しかして、上記パイプとした被覆用金属は溶接後のダイ
スによる伸線縮径によって芯材線の表面に密着し、更に
伸線を経て芯材と完全に一体化し、この一体化状態のま
ま伸線縮径されて所要線径の被覆電極線となるが、上記
ダイスによる伸線縮径を常温下で行うために、熱間伸線
におけるような熱による金属組織の変化を生じることが
なく、しかも被覆用金属がCu−Zn合金であるため、被覆
層と芯材との展伸性の差が少なく、両者の密着性が良好
となる。
スによる伸線縮径によって芯材線の表面に密着し、更に
伸線を経て芯材と完全に一体化し、この一体化状態のま
ま伸線縮径されて所要線径の被覆電極線となるが、上記
ダイスによる伸線縮径を常温下で行うために、熱間伸線
におけるような熱による金属組織の変化を生じることが
なく、しかも被覆用金属がCu−Zn合金であるため、被覆
層と芯材との展伸性の差が少なく、両者の密着性が良好
となる。
従って最終的に得られる電極線は、放電加工用としての
適性が非常に高く極めて高品質なものとなる。
適性が非常に高く極めて高品質なものとなる。
因に溶接後のダイスによる伸線縮径を熱間で行った場合
は、金属間化合物が生成して非常に脆い組織となるた
め、次の伸線工程は断線を生起するので適用できなくな
る。
は、金属間化合物が生成して非常に脆い組織となるた
め、次の伸線工程は断線を生起するので適用できなくな
る。
なお、上記溶接前における被覆用金属のパイプ断面を突
き合わせ部が長径の一端側に位置する楕円形とすれば、
パイプが芯材線と共にロール成形部より溶接位置へ移動
する過程でパイプのねじれ変位が確実に阻止されること
から、突き合わせ部の溶接不良をより完全に回避でき
る。すなわち、上記断面が真円形である場合は、パイプ
が成形ロールやガイドローラーで挟み付けられていて
も、成形時の圧力や振動等によってねじれ方向に変位し
易く、この変位によって突き合わせ部が溶接位置からず
れて溶接不良を生じることになる。これに対して、楕円
形断面では上記挟み付け部分で周方向回転不能となり、
突き合わせ部が安定継続的に確実に溶接位置へ案内され
る。しかして、溶接後にダイスの前段で上記断面を真円
形に修正することにより、ダイスによる伸線縮径によっ
て被覆用金属を芯材表面に密着させた際の被覆層厚の偏
りが防止される。
き合わせ部が長径の一端側に位置する楕円形とすれば、
パイプが芯材線と共にロール成形部より溶接位置へ移動
する過程でパイプのねじれ変位が確実に阻止されること
から、突き合わせ部の溶接不良をより完全に回避でき
る。すなわち、上記断面が真円形である場合は、パイプ
が成形ロールやガイドローラーで挟み付けられていて
も、成形時の圧力や振動等によってねじれ方向に変位し
易く、この変位によって突き合わせ部が溶接位置からず
れて溶接不良を生じることになる。これに対して、楕円
形断面では上記挟み付け部分で周方向回転不能となり、
突き合わせ部が安定継続的に確実に溶接位置へ案内され
る。しかして、溶接後にダイスの前段で上記断面を真円
形に修正することにより、ダイスによる伸線縮径によっ
て被覆用金属を芯材表面に密着させた際の被覆層厚の偏
りが防止される。
（実施例） 以下、本発明を図示実施例に基づいて具体的に説明す
る。
る。
第１図は本発明方法を実施するための設備を模式的に示
したものである。図において、１はCuを主体とした芯材
線、２はCu−Zn合金の帯状材であり、共に送出装置3aよ
り連続的に繰り出されて脱脂槽４、洗浄槽５、乾燥装置
６を順次経てガイドローラー８を介してロール成形装置
７へ導かれる。
したものである。図において、１はCuを主体とした芯材
線、２はCu−Zn合金の帯状材であり、共に送出装置3aよ
り連続的に繰り出されて脱脂槽４、洗浄槽５、乾燥装置
６を順次経てガイドローラー８を介してロール成形装置
７へ導かれる。
第２図はロール成形装置への導入部を示す縦断面図、第
３図は第２図のIII−III線の断面図である。すなわち、
帯状材２は、ロール成形装置７の手前で芯材線１の下面
に沿うように案内され、ロール成形装置７において上下
ならびに左右の対向配置した多数対の成形ロール7a,7a
…間で印圧されることによって、芯材線を内側へ包み込
むように幅方向に曲成されて、両側縁が頂部で突き合わ
されたパイプ20を形成する。しかして、第３図で示すよ
うにパイプ20は突き合わせ部20aが長径の一端側に位置
する楕円形に成形されてロール7a,7a間で周方向回転不
能となされており、また芯材線１は成形装置７の手前に
配設された押えプーリー９による押圧によってパイプ20
a内の下部、つまり上記楕円形における長径の他端側に
配置されており、突き合わせ部20aと芯材線１との間で
間隙ｔを形成している。
３図は第２図のIII−III線の断面図である。すなわち、
帯状材２は、ロール成形装置７の手前で芯材線１の下面
に沿うように案内され、ロール成形装置７において上下
ならびに左右の対向配置した多数対の成形ロール7a,7a
…間で印圧されることによって、芯材線を内側へ包み込
むように幅方向に曲成されて、両側縁が頂部で突き合わ
されたパイプ20を形成する。しかして、第３図で示すよ
うにパイプ20は突き合わせ部20aが長径の一端側に位置
する楕円形に成形されてロール7a,7a間で周方向回転不
能となされており、また芯材線１は成形装置７の手前に
配設された押えプーリー９による押圧によってパイプ20
a内の下部、つまり上記楕円形における長径の他端側に
配置されており、突き合わせ部20aと芯材線１との間で
間隙ｔを形成している。
なお、芯材線１として径３〜４mm程度のもの、被覆用金
属の帯状材２として厚さ0.6〜0.8mm程度で、パイプ20と
した際に第２図、第３図の間隙ｔが２〜3.8mm程度とな
る幅のものが使用される。従って、断面の金属全体に占
める被覆用金属の面積は60％程度となる。
属の帯状材２として厚さ0.6〜0.8mm程度で、パイプ20と
した際に第２図、第３図の間隙ｔが２〜3.8mm程度とな
る幅のものが使用される。従って、断面の金属全体に占
める被覆用金属の面積は60％程度となる。
ロール成形装置７を出たパイプ20は、第１図で示すよう
にその内部を挿通する芯材線１と共に溶接装置10へ導か
れ、ここで突き合わせ部20aが溶接されて完全な管体と
なる。この溶接は、高周波溶接またはアーク溶接が好ま
しく、非酸化性雰囲気（不活性ガスまたは還元性ガス雰
囲気）中で行うことが推奨される。
にその内部を挿通する芯材線１と共に溶接装置10へ導か
れ、ここで突き合わせ部20aが溶接されて完全な管体と
なる。この溶接は、高周波溶接またはアーク溶接が好ま
しく、非酸化性雰囲気（不活性ガスまたは還元性ガス雰
囲気）中で行うことが推奨される。
上記溶接後のパイプ20は、続いて成形ロール11,11間で
狭圧されることにより、第４図で示すように断面が真円
形となるように修正成形され、続して芯材線１と共に複
数のダイス12a,12a…間に順次導かれて常温下で伸線縮
径される。これらダイス12aは通常７〜８個程度配置さ
れ、第１ダイスでは断面縮小率10％以下の伸線がなさ
れ、これによって第５図で示すように芯材1aにCu−Zn合
金2aが密着した被覆線21が形成される。第２ダイスは、
芯材1aとCu−Zn合金2aとの密着強度を機械的に向上させ
るため、通常35〜38％程度の断面縮小率に設定される。
すなわち、第２ダイスによる断面縮小率が例えば25％程
度と小さすぎた場合、密着強度不足によって後段の伸線
過程で所謂筒抜け断線を生起する惧れがある。しかし
て、第３ダイス以降は一般的な伸線と同様に25％以下の
断面縮小率でよい。
狭圧されることにより、第４図で示すように断面が真円
形となるように修正成形され、続して芯材線１と共に複
数のダイス12a,12a…間に順次導かれて常温下で伸線縮
径される。これらダイス12aは通常７〜８個程度配置さ
れ、第１ダイスでは断面縮小率10％以下の伸線がなさ
れ、これによって第５図で示すように芯材1aにCu−Zn合
金2aが密着した被覆線21が形成される。第２ダイスは、
芯材1aとCu−Zn合金2aとの密着強度を機械的に向上させ
るため、通常35〜38％程度の断面縮小率に設定される。
すなわち、第２ダイスによる断面縮小率が例えば25％程
度と小さすぎた場合、密着強度不足によって後段の伸線
過程で所謂筒抜け断線を生起する惧れがある。しかし
て、第３ダイス以降は一般的な伸線と同様に25％以下の
断面縮小率でよい。
次に、これらダイス12a,12a…を通過した被覆線21は焼
鈍炉13aを通って熱処理された上で巻取装置14aに巻き取
られる。しかして、巻取った被覆線21の巻回体は、巻取
装置14aから外されて別の送出装置3bにセットされ、ダ
イス12b,12b…による伸線と焼鈍炉13bでの熱処理を施さ
れて巻取装置14bに巻取られ、更に同様の伸線・熱処理
を繰り返して電極線としての最終伸線0.2〜0.3mm程度と
なされる。上記伸線と熱処理は、通常は加工度で70〜80
％ごとに行い、その回数は上記最終伸線縮径とするまで
に一般的に３〜４回程度である。
鈍炉13aを通って熱処理された上で巻取装置14aに巻き取
られる。しかして、巻取った被覆線21の巻回体は、巻取
装置14aから外されて別の送出装置3bにセットされ、ダ
イス12b,12b…による伸線と焼鈍炉13bでの熱処理を施さ
れて巻取装置14bに巻取られ、更に同様の伸線・熱処理
を繰り返して電極線としての最終伸線0.2〜0.3mm程度と
なされる。上記伸線と熱処理は、通常は加工度で70〜80
％ごとに行い、その回数は上記最終伸線縮径とするまで
に一般的に３〜４回程度である。
なお、上記実施例では２回目以降の伸線・熱処理を１回
目のロール成形に続く工程から分離しているが、設備ス
ペース等に支障ばなければ１回目より連続した工程とし
てもよい。
目のロール成形に続く工程から分離しているが、設備ス
ペース等に支障ばなければ１回目より連続した工程とし
てもよい。
かくして得られる電極線は、引張強さ85〜90kgf/mm2、
導電率40〜50％のワイヤーに仕上げられる。
導電率40〜50％のワイヤーに仕上げられる。
芯材の材質は、Cuを主体とするものであればよく、Cuに
SnやAg等の他の金属を少量含む合金のほか、Cu単独でも
よい。
SnやAg等の他の金属を少量含む合金のほか、Cu単独でも
よい。
次に、本発明方法によって得られた黄銅クラッド電極線
NO.１〜10と、従来の被覆材および芯材の同時押出法に
て製造された黄銅クラッド電極線NO.11〜19とについ
て、それぞれ物理的特性として引張強さ、伸び、導電率
を測定した。その結果を各電極線の組成と共に表１に示
す。なお、各電極線はいずれも線径0.3mmで被覆材厚み
が60μｍ（断面積比64％）のものである。
NO.１〜10と、従来の被覆材および芯材の同時押出法に
て製造された黄銅クラッド電極線NO.11〜19とについ
て、それぞれ物理的特性として引張強さ、伸び、導電率
を測定した。その結果を各電極線の組成と共に表１に示
す。なお、各電極線はいずれも線径0.3mmで被覆材厚み
が60μｍ（断面積比64％）のものである。
上記の結果から、本発明方法によって得られる電極線は
従来品に比較して同等以上の物理的特性を具備すること
が明らかである。
従来品に比較して同等以上の物理的特性を具備すること
が明らかである。
一方、表１中のNO.１〜３の電極線とNO.11に電極線を使
用し、ＳＫＤ−11，厚さ50mmの型板（三菱電機社製）の
ＤＷＣ90Ｈ）を被加工材としてワイヤカット放電加工を
行ったところ、NO.１〜３の電極線ではいずれもNO.11の
電極線に比較して約1.3倍の加工速度が得られた。この
結果から、本発明方法によれば、ワイヤカット放電加工
用として従来方法に比べて高性能な電極線が得られるこ
とが判る。
用し、ＳＫＤ−11，厚さ50mmの型板（三菱電機社製）の
ＤＷＣ90Ｈ）を被加工材としてワイヤカット放電加工を
行ったところ、NO.１〜３の電極線ではいずれもNO.11の
電極線に比較して約1.3倍の加工速度が得られた。この
結果から、本発明方法によれば、ワイヤカット放電加工
用として従来方法に比べて高性能な電極線が得られるこ
とが判る。
（発明特有の効果） 本発明方法によれば、連続走行するCuを主体とした芯材
線に沿わせてCu−Zn合金を帯状材として連続供給し、こ
の帯状材をパイプ状に成形にてその内部に芯材線を挿通
させ、該パイプの突き合わせ部を溶接後に伸線縮径する
ことから、従来に比べて非常に簡単な装置設備により、
長尺で高品質のワイヤカット放電加工用電極線を高性能
で製造することができる。
線に沿わせてCu−Zn合金を帯状材として連続供給し、こ
の帯状材をパイプ状に成形にてその内部に芯材線を挿通
させ、該パイプの突き合わせ部を溶接後に伸線縮径する
ことから、従来に比べて非常に簡単な装置設備により、
長尺で高品質のワイヤカット放電加工用電極線を高性能
で製造することができる。
しかも、本発明方法では、上記のCu−Zn合金の帯状材を
ロール成形によりパイプ状に成形するので、成形過程で
帯状材のねじれ変形を生じにくく、その両側線の突き合
わせ位置が常に周方向の定位置にくるため、後段の溶接
における溶接部が突き合わせ部分からずれず、溶接不良
が防止される。
ロール成形によりパイプ状に成形するので、成形過程で
帯状材のねじれ変形を生じにくく、その両側線の突き合
わせ位置が常に周方向の定位置にくるため、後段の溶接
における溶接部が突き合わせ部分からずれず、溶接不良
が防止される。
更に、本発明方法では、芯材線を上記の成形されたパイ
プ内で溶接する突き合わせ部から離れた位置に配置する
ことから、溶接の高熱による芯材の変質劣化が回避さ
れ、また芯材の熱伝導によって溶接熱が逃げて溶接不良
を生じることも防止されると共に、溶接後のダイスによ
る伸線縮径を常温下で行うため、熱間伸線におけるよう
な熱による金属組織の変化を生じず、加えて被覆用金属
と芯材とが同系統の金属であって展伸性の差が少ないた
め、両者の密着性が良好となる結果、従来のものよりも
放電加工性に優れた高性能な電極線が得られる。
プ内で溶接する突き合わせ部から離れた位置に配置する
ことから、溶接の高熱による芯材の変質劣化が回避さ
れ、また芯材の熱伝導によって溶接熱が逃げて溶接不良
を生じることも防止されると共に、溶接後のダイスによ
る伸線縮径を常温下で行うため、熱間伸線におけるよう
な熱による金属組織の変化を生じず、加えて被覆用金属
と芯材とが同系統の金属であって展伸性の差が少ないた
め、両者の密着性が良好となる結果、従来のものよりも
放電加工性に優れた高性能な電極線が得られる。
また、上記方法において、帯状材より成形されるパイプ
をその突き合わせ部が長径の一端側に位置する楕円形断
面とし、溶接後に真円形に修正する構成を採用すれば、
成形部より溶接部へ移行する過程でのパイプのねじれ変
位を完全に阻止できることから、突き合わせ部の位置ず
れによる溶接不良がより完全に防止され、常に安定した
高品質の電極線が得られる。
をその突き合わせ部が長径の一端側に位置する楕円形断
面とし、溶接後に真円形に修正する構成を採用すれば、
成形部より溶接部へ移行する過程でのパイプのねじれ変
位を完全に阻止できることから、突き合わせ部の位置ず
れによる溶接不良がより完全に防止され、常に安定した
高品質の電極線が得られる。
第１図は本発明方法を実施するための設備を模式的に示
す図、第２図はロール成形の導入部の縦断面側面図、第
３図は第２図のIII−III線の断面図、第４図はパイプの
修正成形部の縦断正面図、第５図は被覆線の断面図であ
る。 １……芯材線、1a……芯材、２……帯状材、2a……Cu−
Zn合金、７……ロール成形装置、９……押えプーリー
（ガイド部材）、10……溶接装置、12a,12b……ダイ
ス、20……パイプ、20a……突き合わせ部、ｔ……間
隙。
す図、第２図はロール成形の導入部の縦断面側面図、第
３図は第２図のIII−III線の断面図、第４図はパイプの
修正成形部の縦断正面図、第５図は被覆線の断面図であ
る。 １……芯材線、1a……芯材、２……帯状材、2a……Cu−
Zn合金、７……ロール成形装置、９……押えプーリー
（ガイド部材）、10……溶接装置、12a,12b……ダイ
ス、20……パイプ、20a……突き合わせ部、ｔ……間
隙。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 新矢 浩司 兵庫県尼崎市猪名寺字寺前347番地の１ 第一電工株式会社巻線事業部技術部内 審判の合議体 審判長 堤 隆人 審判官 清水 英雄 審判官 長谷部 善太郎 (56)参考文献 特開 昭47−42557（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−36317（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−147662（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】連続走行するCuを主体とした３〜４mm径の
芯材線に沿わせてCu−Zn合金からなる厚さ0.6〜0.8mmの
帯状材を連続供給し、この帯状材をロール成形にて幅方
向に曲成してその両側縁を突き合わせることにより、内
部に芯材線が挿通するパイプを形成すると共に、ロール
成形部よりも前段に設けたガイド部材により、芯材線を
上記パイプ内でその突き合わせ部から離れる側へ偏心配
置させて該突き合わせ部と芯材線との間に２〜3.8mmの
間隙を形成し、該パイプの突き合わせ部を溶接し、この
溶接後のパイプを常温下でダイスによって伸線縮径して
芯線材表面にCu−Zn合金を密着させ、さらに伸線を行う
ことを特徴とするワイヤカット放電加工用電極線の製造
方法。 - 【請求項２】Cu−Zn合金のパイプ断面を、溶接前に突き
合わせ部が長径の一端側に位置する楕円形とし、かつ溶
接後にダイスの前段で真円形に修正する請求項１記載の
ワイヤカット放電加工用電極線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168310A JPH0647130B2 (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | ワイヤカット放電加工用電極線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63168310A JPH0647130B2 (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | ワイヤカット放電加工用電極線の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02112820A JPH02112820A (ja) | 1990-04-25 |
| JPH0647130B2 true JPH0647130B2 (ja) | 1994-06-22 |
Family
ID=15865655
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63168310A Expired - Lifetime JPH0647130B2 (ja) | 1988-07-06 | 1988-07-06 | ワイヤカット放電加工用電極線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0647130B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19911095B4 (de) * | 1998-03-13 | 2007-09-27 | Hitachi Cable, Ltd. | Elektrodendraht für ein Elektroentladungs-Bearbeitungsgerät |
| DE19921814B4 (de) * | 1998-05-15 | 2008-04-17 | Hitachi Cable, Ltd. | Verfahren zur Herstellung eines Elektrodendrahtes für eine Funkenerosionsvorrichtung |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020049573A (ja) * | 2018-09-26 | 2020-04-02 | 日立金属株式会社 | 放電加工用電極線 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5636317A (en) * | 1979-09-03 | 1981-04-09 | Nippon Steel Metal Prod Co Ltd | Manufacture of welded steel pipe |
-
1988
- 1988-07-06 JP JP63168310A patent/JPH0647130B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19911095B4 (de) * | 1998-03-13 | 2007-09-27 | Hitachi Cable, Ltd. | Elektrodendraht für ein Elektroentladungs-Bearbeitungsgerät |
| DE19921814B4 (de) * | 1998-05-15 | 2008-04-17 | Hitachi Cable, Ltd. | Verfahren zur Herstellung eines Elektrodendrahtes für eine Funkenerosionsvorrichtung |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02112820A (ja) | 1990-04-25 |
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