JPH0647205B2 - Ｖリブドベルトの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明はＶリブドベルトの製造方法に関し、多条のＶ
溝を切り出しにより成形しもってＶリブドベルトを製造
する方法を改良に関する。

〔従来の技術〕

従来、ベルト内周面に複数条のＶ溝を平行に設けたＶリ
ブドベルトを製造する場合、予めエラストマ材料で成形
した円筒状素型の外面に多数のＶ溝を平行に切削成形
し、しかる後所定の巾毎に加工円筒状素形を輪状に裁断
しこれを反転させて製品とすることが行われる。

この切削工程においては、従来にあっては、先ず荒仕上
げ研削盤で溝概形を成形し次いで仕上げ研削盤で溝の底
部並びに側面を仕上げることが行われる。

かかる二段階工程によりＶ溝を整形する理由は、仕上げ
研削盤のみでＶ溝を成形する場合、研削砥粒の目が細か
いことより研削に時間がかかり、その間の発熱によりエ
ラストマ材料が溶融しこれが目詰まりの原因となり、一
方荒仕上げ研削盤のみではＶ溝の精密仕上げが不可能と
なり、特に曲率半径の小さなＶ溝頂部の形状を仕上げる
ことが出来ずＶリブドベルトの機能上不都合となると言
った問題が生じるからである。

〔従来技術の問題点〕

しかしながら、二段階工程に分けて切削しても各切削工
程では多少なりとも発熱が生じており、これが研削盤お
よび被切削素材の熱膨張の原因となりこれが相乗してリ
ブピッチずれ、リブ山ずれ等の仕上げ寸法誤差の原因と
なり、さらに研削盤の消耗も激しいため取り替えが比較
的頻繁に行わねばならず、この取り替え時、前回まで使
用していた研削盤との形状誤差を勘案した調整が必要と
なり製造管理が非常に厄介となる問題があった。

特に、ベルト圧縮部に柔軟性エラストマを使用した場合
上記欠点は顕著となる。

〔発明が解決する問題点〕

この発明は上記問題点に鑑み、二段階工程で切削する手
間を解消し、唯一回の切削工程でＶリブドベルトの製造
が可能であり、また切削時の発熱およびこれに起因する
成形誤差の殆ど生じないＶリブドベルトの製造方法を提
供することを目的として成されたものである。

〔問題点を解決する技術〕

即ち、この発明のＶリブドベルトの製造方法はエラスト
マー材料により筒状に成形されたＶリブドベルト成形用
素型表面に多条のＶ溝を切削形成するに当り、Ｖ溝底部
切削刃としてフライス刃を、またＶ溝側面研削用として
砥粒研削面を一体に有する回転研削盤で一時に多条Ｖ溝
を切削形成することを特徴とするものである。

〔実施例〕

次に、この発明を実施例により説明する。

第１図はこの発明の方法の説明図、第２図はこの発明の
方法の実施に使用される回転研削盤の側面図である。

この発明のＶリブドベルトの製造方法は、第１図に示す
ようにエラストマ材料により成形されたＶリブドベルト
成形用円筒状素型１外周に多条のＶ溝２・・２を切削形
成するに当り、第２図に示すようにＶ溝２底部の形状を
切り出す刃としてフライス刃３を、またＶ溝側面の研削
用として砥粒研削面４を一体に有する回転研削盤５で一
時に多条Ｖ溝２・・２を切削形成していく構成とされて
いる。

なお、回転研削盤５を円筒状素型１外周に当てがいＶ溝
２・・２を切削していく方法自体は従来の研削方法と同
様であるので詳細な説明は省略する。

上記実施例として、回転研削盤５の形状をＶ溝側面の研
削用砥粒研削面を設けた放射状刃体の外縁にフライス刃
３・・３を一体に設けてなるものを示したが、これに代
え、第３図に示すように、側面全面5Aが研削砥粒面4Aと
された刃４と先端がフライス刃３とされた刃とを交互に
放射状に配置形成してなる回転研削盤５を用いてもよ
い。

上記何れの回転研削盤５を用いるかは、形成すべきＶリ
ブドベルトの材質の硬、軟の程度、混入されている補強
繊維の種類さらには形成すべきＶ溝の深さ、巾等により
適宜選択される。

また、研削砥粒面４の径方向外周縁４′とフライス刃先
端縁の形成する包絡外周縁３′との間の間隔ｈは略０．
３mm以下としておくことが望ましい。

この理由は第４図に示すように、Ｖリブドベルト６の溝
２・・２の形状は、プーリ７と噛み合う時、伝動効率向
上のためプーリの山頂部7Aに対しとＶ溝２をより深く
し、出来た隙間Ｈにより、くさび効率を発揮させるため
であり、この隙間が通常略０．３mm以下とされるからで
ある。

〔作用〕

この発明によりＶリブドベルトのＶ溝２・・２を切削成
形していく場合、回転させた回転研削盤５を円筒形素型
１にあてがえば、先ずフライス刃３・・３で溝が切り出
され始め、次いで研削砥粒面４によりＶ溝側面が切り開
かれていき、所定の深さまで回転研削盤５を切り込ませ
ば切削が完了する。

この時、Ｖ溝２・・２はその底頂部がフライス刃３によ
り切削されるからシャープな形状に成形でき、しかも切
削成形であるから摩擦熱の発生も少ない。同時にＶ溝側
面の研削による成形も、予めフライス刃３で切り開かれ
た部分を研削により広げていく状態となるので当初から
研削によりＶ溝を成形して行くのに比し摩擦量が著しく
少なくなり、研削による発熱も少なくなる。

従って、研削時における全体としての発熱量が非常に少
なくなり、熱に起因する形状誤差の発生が少なくなる。

ちなみに、本発明の方法によりＶ溝２・・２を切り出し
た場合の発熱量を従来の二段階研削工法と比較したとこ
ろ第７図のような結果が得られ、本発明の方法が優れる
ことが判明した。

また、本発明によれば、Ｖ溝成形時の発熱温度が低いこ
とよりＶ溝の成形精度も良好になし得、第６図に示すよ
うにＶ溝２・・２の溝頂部の曲率半径ｒを精密にできる
結果第７図に示すようにベルト伝動能力および第８図に
示すようにベルトの摩擦係数も優れることが判明した。

なお、第７図に示したベルト伝動能力は駆動、従動プー
リとしてそれぞれ100 φmmのプーリを用い従動プーリに
45kgf の死過重を掛け、3500rpmで回転駆動した場合の
データを示す。

また、第８図に示したベルトの摩擦係数は第９図に示す
ように、本発明方法により成形したＶリブドベルト６の
一端をロードセルＲを介して固定し他端を外形60φmmの
駆動プーリＰに掛けて垂直下方へ垂下させ、垂下端に1.
75kgの重錘Ｗを取りつけ、駆動プーリＰを43rpm で回転
させこの際のロードセルにより検出された摩擦係数を測
定したものである。

〔効果〕

この発明は以上説明したように多条にＶ溝を切削成形す
る場合、溝底部をフライス刃で、溝側面を研削面で一時
に仕上げ成形するから、Ｖ溝の成形がただ一回の研削工
程で済み、成形工数がに短縮化されると共に、発熱量が
少ないのでそれだけ熱に起因する成形誤差の発生も無
く、工程数が少ないにも係わらず成形精度が向上でき、
もって伝動能力、摩擦係数の低い良質なＶリブドベルト
が生産できるのである。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の方法の説明図、第２図はこの発明の
方法の実施に使用される回転研削盤の側面図、第３図は
他の回転研削盤の側面図、第４図はＶリブドベルトとプ
ーリとの噛み合い状態を示す断面図、第５図はこの発明
の方法による研削状態のデータを示すグラフ、第６図は
Ｖリブドベルトとプーリとの噛み合いを示す拡大説明断
面図、第７図、第８図はこの発明の方法により得たＶリ
ブドベルトの性能を示すグラフ、第９図は第８図のデー
タを得るために使用した試験装置の説明図である。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】エラストマー材料により筒状に成形された
   Ｖリブドベルト成形用素型表面に多条のＶ溝を切削形成
   するに当り、Ｖ溝底部切削刃としてフライス刃を、また
   Ｖ溝側面研削用として砥粒研削面を一体に有する回転研
   削盤で一時に多条Ｖ溝を切削形成することを特徴とする
   Ｖリブドベルトの製造方法。
2. 【請求項２】側面が研削砥粒面、先端がフライス刃とさ
   れた放射状刃体を有する回転研削盤を用いる特許請求の
   範囲第１項に記載のＶリブドベルトの製造方法。
3. 【請求項３】側面全面が研削砥粒面とされた刃と先端が
   フライス刃とされた刃とが交互に放射状に配置形成して
   成る回転研削盤を用いる特許請求の範囲第１項記載のＶ
   リブドベルトの製造方法。
4. 【請求項４】研削砥粒面の径方向外周縁の包絡縁とフラ
   イス刃先端縁が形成する包絡外周縁との間の間隔が０．
   ３mm以下とされている特許請求の範囲第１項、第２項ま
   たは第３項記載のＶリブドベルトの製造方法。