JPH065205A - プラズマディスプレイ基板の蛍光面形成方法 - Google Patents
プラズマディスプレイ基板の蛍光面形成方法Info
- Publication number
- JPH065205A JPH065205A JP18739992A JP18739992A JPH065205A JP H065205 A JPH065205 A JP H065205A JP 18739992 A JP18739992 A JP 18739992A JP 18739992 A JP18739992 A JP 18739992A JP H065205 A JPH065205 A JP H065205A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- barrier
- phosphor
- sandblasting
- screen
- plasma display
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 障壁側面に蛍光面を設ける。
【構成】 蛍光体ペースト４をスクリーン印刷法により
障壁空間内に充填して乾燥させ、サンドブラスト用マス
クを介することなくサンドブラスト処理を行った後、焼
成工程を経て障壁３の側面に蛍光面を形成する。乾燥後
に残留する蛍光層５が窪んだ形状となり、しかも電極
材、障壁材と比較してサンドブラスト処理速度が速いの
で、サンドブラスト処理の条件及び時間を制御すること
により、電極２表面、障壁３上部に殆どダメージを与え
ることなく障壁３の側面に蛍光層５を残すことができ
る。
障壁空間内に充填して乾燥させ、サンドブラスト用マス
クを介することなくサンドブラスト処理を行った後、焼
成工程を経て障壁３の側面に蛍光面を形成する。乾燥後
に残留する蛍光層５が窪んだ形状となり、しかも電極
材、障壁材と比較してサンドブラスト処理速度が速いの
で、サンドブラスト処理の条件及び時間を制御すること
により、電極２表面、障壁３上部に殆どダメージを与え
ることなく障壁３の側面に蛍光層５を残すことができ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プラズマディスプレイ
基板における蛍光面の形成方法に関するものである。
基板における蛍光面の形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、プラズマディスプレイ基板の蛍光
面形成方法としては、蛍光体を分散した感光液をガラス
基板に塗布して乾燥させた後、該感光液の吸収波長を含
んだ光を所望パターンのマスクを介して照射することで
露光部を硬化させ、現像を行って未露光部分を除去する
ことにより所定の蛍光体のパターンを形成する方法が知
られている。そして、この方法では上記工程を赤
（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３種類の蛍光体を用いて
繰り返すことにより所望の蛍光面を得るようにしてい
る。また、別の方法としては、Ｒ，Ｇ，Ｂの３種類から
なるスクリーン印刷用の蛍光体ペーストを用いて、スク
リーン印刷によりガラス基板上に所望の蛍光面を形成す
る方法も知られている。
面形成方法としては、蛍光体を分散した感光液をガラス
基板に塗布して乾燥させた後、該感光液の吸収波長を含
んだ光を所望パターンのマスクを介して照射することで
露光部を硬化させ、現像を行って未露光部分を除去する
ことにより所定の蛍光体のパターンを形成する方法が知
られている。そして、この方法では上記工程を赤
（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３種類の蛍光体を用いて
繰り返すことにより所望の蛍光面を得るようにしてい
る。また、別の方法としては、Ｒ，Ｇ，Ｂの３種類から
なるスクリーン印刷用の蛍光体ペーストを用いて、スク
リーン印刷によりガラス基板上に所望の蛍光面を形成す
る方法も知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、プラズマデ
ィスプレイにおいては、限られたエネルギーにより発光
効率を向上させるために、ガラス基板上のみならず障壁
側面も蛍光面とすることが望ましいが、上記した従来の
フォトリソグラフィー法或いはスクリーン印刷法では、
障壁側面に蛍光体を設けて蛍光面とするのが困難である
という問題点があった。
ィスプレイにおいては、限られたエネルギーにより発光
効率を向上させるために、ガラス基板上のみならず障壁
側面も蛍光面とすることが望ましいが、上記した従来の
フォトリソグラフィー法或いはスクリーン印刷法では、
障壁側面に蛍光体を設けて蛍光面とするのが困難である
という問題点があった。
【０００４】本発明は、上記のような従来技術の問題点
を解消するために創案されたものであり、その目的とす
るところは、障壁側面に蛍光体を設けることのできるプ
ラズマディスプレイ基板の蛍光面形成方法を提供するこ
とにある。
を解消するために創案されたものであり、その目的とす
るところは、障壁側面に蛍光体を設けることのできるプ
ラズマディスプレイ基板の蛍光面形成方法を提供するこ
とにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のプラズマディスプレイ基板の蛍光面形成方
法は、赤、緑、青の３種類の蛍光体ペーストをそれぞれ
所定の障壁空間内に分離充填し、この充填された蛍光体
ペーストの乾燥を行って蛍光体ペーストに含まれる溶媒
を気化させた後、サンドブラスト処理を行って障壁の側
面に蛍光体層を残した状態で不要部分を除去し、焼成工
程を経て障壁側面に蛍光面を形成することを特徴として
いる。
に、本発明のプラズマディスプレイ基板の蛍光面形成方
法は、赤、緑、青の３種類の蛍光体ペーストをそれぞれ
所定の障壁空間内に分離充填し、この充填された蛍光体
ペーストの乾燥を行って蛍光体ペーストに含まれる溶媒
を気化させた後、サンドブラスト処理を行って障壁の側
面に蛍光体層を残した状態で不要部分を除去し、焼成工
程を経て障壁側面に蛍光面を形成することを特徴として
いる。
【０００６】
【作用】上記構成の蛍光面形成方法によれば、それぞれ
所定の障壁内に分離充填された蛍光体ペースト中の溶媒
が気化させられることにより、障壁側面及びセル空間底
部に蛍光体とバインダーの混合物が残留した状態にな
る。乾燥工程後に残留するセル内の蛍光体層がこのよう
な形状となり、しかも電極材、障壁材と比較すると蛍光
体層のサンドブラスト加工速度は高く処理速度が速いの
で、続くサンドブラスト処理では特別にサンドブラスト
用マスクを準備せずとも、サンドブラスト処理の条件及
び時間を制御することにより、電極表面、障壁上部には
殆どダメージを与えることなく障壁の壁面に蛍光層を残
すことが可能となる。
所定の障壁内に分離充填された蛍光体ペースト中の溶媒
が気化させられることにより、障壁側面及びセル空間底
部に蛍光体とバインダーの混合物が残留した状態にな
る。乾燥工程後に残留するセル内の蛍光体層がこのよう
な形状となり、しかも電極材、障壁材と比較すると蛍光
体層のサンドブラスト加工速度は高く処理速度が速いの
で、続くサンドブラスト処理では特別にサンドブラスト
用マスクを準備せずとも、サンドブラスト処理の条件及
び時間を制御することにより、電極表面、障壁上部には
殆どダメージを与えることなく障壁の壁面に蛍光層を残
すことが可能となる。
【０００７】
【実施例】図１は本発明に係るプラズマディスプレイ基
板の蛍光面形成方法の実施例を示す工程図であり、以
下、同図の各工程を順を追って本実施例を説明する。
板の蛍光面形成方法の実施例を示す工程図であり、以
下、同図の各工程を順を追って本実施例を説明する。
【０００８】まず、（ａ）に示すように、ガラスからな
る基板１の上に電極２及び障壁３のパターンを形成して
焼成する。本実施例では、電極２をピッチ０．５ｍｍ、
ライン幅０．３ｍｍ、膜厚２０μｍのライン形状とし、
障壁３をピッチ０．５ｍｍ、ライン幅１００μｍ、膜厚
２００μｍのマトリクス状パターンとした。
る基板１の上に電極２及び障壁３のパターンを形成して
焼成する。本実施例では、電極２をピッチ０．５ｍｍ、
ライン幅０．３ｍｍ、膜厚２０μｍのライン形状とし、
障壁３をピッチ０．５ｍｍ、ライン幅１００μｍ、膜厚
２００μｍのマトリクス状パターンとした。
【０００９】次に、（ｂ）に示されるように、障壁３に
よって囲まれる放電空間としての障壁空間内にＲ，Ｇ，
Ｂの３種類の蛍光体ペースト４をスクリーン印刷法によ
り、各色が所定の配列状態となるようにして分離充填す
る。本実施例では、蛍光体５０ｗｔ％、有機溶媒として
ターピネオール４６ｗｔ％、バインダーとしてエチルセ
ルロース４ｗｔ％を混合した蛍光体ペースト４を使用し
た。なお、蛍光体ペースト４の充填方法としてスクリー
ン印刷を用いたが、これは本発明を限定するものではな
く、例えばスプレー法等その他の手段で充填するように
してもよいものである。
よって囲まれる放電空間としての障壁空間内にＲ，Ｇ，
Ｂの３種類の蛍光体ペースト４をスクリーン印刷法によ
り、各色が所定の配列状態となるようにして分離充填す
る。本実施例では、蛍光体５０ｗｔ％、有機溶媒として
ターピネオール４６ｗｔ％、バインダーとしてエチルセ
ルロース４ｗｔ％を混合した蛍光体ペースト４を使用し
た。なお、蛍光体ペースト４の充填方法としてスクリー
ン印刷を用いたが、これは本発明を限定するものではな
く、例えばスプレー法等その他の手段で充填するように
してもよいものである。
【００１０】蛍光体ペースト４の充填後、（ｃ）に示さ
れるように１７０℃で乾燥する。この乾燥工程時、蛍光
体ペースト４中の体積比約７５％の有機溶媒が気化する
ことにより、蛍光体とバインダーの混合物からなる蛍光
体層５が図２に示すような形状で残留した。
れるように１７０℃で乾燥する。この乾燥工程時、蛍光
体ペースト４中の体積比約７５％の有機溶媒が気化する
ことにより、蛍光体とバインダーの混合物からなる蛍光
体層５が図２に示すような形状で残留した。
【００１１】次いで、（ｄ）に示すように、サンドブラ
スト６により蛍光体層５の不要部分を除去する。この工
程では、研摩材としてガラスビーズ♯６００を用い、噴
出圧力１ｋｇ／ｃｍ2 の条件でサンドブラスト処理を行
い、蛍光体及びバインダーからなる蛍光体層５が障壁３
の側面に付着してなるパターン形成を行い、かつ電極２
の表面を露出させることにより放電空間を形成した。こ
こで、電極材及び障壁材は予め焼成が施されており、そ
れぞれ蛍光体層５と比較してサンドブラスト処理速度が
遅いので、電極２の表面や障壁３の上部に殆どダメージ
を与えることがなく、サンドブラスト処理を行える。そ
して、障壁３の側面に付着する蛍光体層５の膜厚に関し
ては、サンドブラスト処理の条件及び時間により制御す
ることができる。
スト６により蛍光体層５の不要部分を除去する。この工
程では、研摩材としてガラスビーズ♯６００を用い、噴
出圧力１ｋｇ／ｃｍ2 の条件でサンドブラスト処理を行
い、蛍光体及びバインダーからなる蛍光体層５が障壁３
の側面に付着してなるパターン形成を行い、かつ電極２
の表面を露出させることにより放電空間を形成した。こ
こで、電極材及び障壁材は予め焼成が施されており、そ
れぞれ蛍光体層５と比較してサンドブラスト処理速度が
遅いので、電極２の表面や障壁３の上部に殆どダメージ
を与えることがなく、サンドブラスト処理を行える。そ
して、障壁３の側面に付着する蛍光体層５の膜厚に関し
ては、サンドブラスト処理の条件及び時間により制御す
ることができる。
【００１２】最後に、（ｅ）に示す工程では、ピーク温
度４４５℃、保持時間１０〜２０分の条件で蛍光体層５
の焼成を行い、蛍光体７を障壁３の側面に結着させた。
これにより、膜厚４０μｍのＲ，Ｇ，Ｂの各蛍光体７が
それぞれ所定の障壁３の側面にパターニングされたプラ
ズマディスプレイ基板を得ることができた。
度４４５℃、保持時間１０〜２０分の条件で蛍光体層５
の焼成を行い、蛍光体７を障壁３の側面に結着させた。
これにより、膜厚４０μｍのＲ，Ｇ，Ｂの各蛍光体７が
それぞれ所定の障壁３の側面にパターニングされたプラ
ズマディスプレイ基板を得ることができた。
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のプラズマ
ディスプレイ基板の蛍光面形成方法は、蛍光体ペースト
をスクリーン印刷法により障壁空間内に充填した後、サ
ンドブラスト用マスクを介することなくサンドブラスト
処理を行うことにより障壁側面に蛍光体ペーストによる
蛍光面を形成するようにしたので、これまでのフォトリ
ソグラフィー法やスクリーン印刷法では困難とされるガ
ラス基板上以外の場所に蛍光体をパターニングすること
が容易に行うことができ、これにより発光効率の優れた
プラズマディスプレイを容易に作成することができる。
ディスプレイ基板の蛍光面形成方法は、蛍光体ペースト
をスクリーン印刷法により障壁空間内に充填した後、サ
ンドブラスト用マスクを介することなくサンドブラスト
処理を行うことにより障壁側面に蛍光体ペーストによる
蛍光面を形成するようにしたので、これまでのフォトリ
ソグラフィー法やスクリーン印刷法では困難とされるガ
ラス基板上以外の場所に蛍光体をパターニングすること
が容易に行うことができ、これにより発光効率の優れた
プラズマディスプレイを容易に作成することができる。
【００１４】また、サンドブラスト用マスクを特別に用
いることなくサンドブラスト処理を行うようにしたの
で、全体の工程が短くて済み、しかもサンドブラスト用
マスクと障壁パターンの整合性によるパターン形状の悪
化が生じないことから、大型基板の蛍光面形成には極め
て有利である。
いることなくサンドブラスト処理を行うようにしたの
で、全体の工程が短くて済み、しかもサンドブラスト用
マスクと障壁パターンの整合性によるパターン形状の悪
化が生じないことから、大型基板の蛍光面形成には極め
て有利である。
【図１】本発明に係るプラズマディスプレイ基板の蛍光
面形成方法の実施例を説明するための工程図である。
面形成方法の実施例を説明するための工程図である。
【図２】蛍光体ペースト中の溶媒が気化させられた後に
残る蛍光体層の形状を説明するための断面図である。
残る蛍光体層の形状を説明するための断面図である。
１ 基板 ２ 電極 ３ 障壁 ４ 蛍光体ペースト ５ 蛍光体層 ６ サンドブラスト ７ 蛍光体
フロントページの続き (72)発明者 岡 素裕 東京都新宿区市谷加賀町１丁目１番１号 大日本印刷株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 赤、緑、青の３種類の蛍光体ペーストを
それぞれ所定の障壁空間内に分離充填し、この充填され
た蛍光体ペーストの乾燥を行って蛍光体ペーストに含ま
れる溶媒を気化させた後、サンドブラスト処理を行って
障壁の側面に蛍光体層を残した状態で不要部分を除去
し、焼成工程を経て障壁側面に蛍光面を形成することを
特徴とするプラズマディスプレイ基板の蛍光面形成方
法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18739992A JPH065205A (ja) | 1992-06-23 | 1992-06-23 | プラズマディスプレイ基板の蛍光面形成方法 |
| US08/618,771 US5601468A (en) | 1991-10-14 | 1996-03-20 | Plasma display panel and method for forming fluorescent screens of the same |
| US08/752,602 US5703433A (en) | 1991-10-14 | 1996-11-19 | Plasma display panel and method for forming fluorescent screens of the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18739992A JPH065205A (ja) | 1992-06-23 | 1992-06-23 | プラズマディスプレイ基板の蛍光面形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH065205A true JPH065205A (ja) | 1994-01-14 |
Family
ID=16205348
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18739992A Pending JPH065205A (ja) | 1991-10-14 | 1992-06-23 | プラズマディスプレイ基板の蛍光面形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH065205A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998027570A1 (fr) | 1996-12-17 | 1998-06-25 | Toray Industries, Inc. | Procede de fabrication d'ecran a plasma et dispositif correspondant |
-
1992
- 1992-06-23 JP JP18739992A patent/JPH065205A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998027570A1 (fr) | 1996-12-17 | 1998-06-25 | Toray Industries, Inc. | Procede de fabrication d'ecran a plasma et dispositif correspondant |
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