JPH0654205B2 - 歯車加工における歯厚測定装置および方法 - Google Patents
歯車加工における歯厚測定装置および方法Info
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- JPH0654205B2 JPH0654205B2 JP61070593A JP7059386A JPH0654205B2 JP H0654205 B2 JPH0654205 B2 JP H0654205B2 JP 61070593 A JP61070593 A JP 61070593A JP 7059386 A JP7059386 A JP 7059386A JP H0654205 B2 JPH0654205 B2 JP H0654205B2
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- 238000003754 machining Methods 0.000 title claims description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 title description 14
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 2
- 238000000691 measurement method Methods 0.000 claims 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
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- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000012958 reprocessing Methods 0.000 description 1
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- A Measuring Device Byusing Mechanical Method (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、歯車の歯切加工時において、簡単な方法で歯
厚を測定し、所要の切込み量の設定するための歯車加工
における歯厚測定方法および装置に関する。
厚を測定し、所要の切込み量の設定するための歯車加工
における歯厚測定方法および装置に関する。
一般に、ホブ盤およびギヤーシェーパによる歯車の歯切
加工においては、刃具交換時に歯厚を測定し、新しい刃
具による所要の切込み量を設定する必要がある。上記歯
厚を測定する方法としては、従来、オーバーボール径を
測定する方法と、またぎ歯厚を測定する方法が採用され
ている。
加工においては、刃具交換時に歯厚を測定し、新しい刃
具による所要の切込み量を設定する必要がある。上記歯
厚を測定する方法としては、従来、オーバーボール径を
測定する方法と、またぎ歯厚を測定する方法が採用され
ている。
オーバーボール径を測定する方法は、第４図に示すよう
に、歯車の軸Ｏと対向して２箇所に、歯と歯の間にピン
またはボール１、１を挿入当接させ、これら対向するピ
ンまたはボール１、１間のオーバーボール径Ｍｅを測定
した後、Ｍｅの値から歯厚Ｔａを換算するものである。
また、またぎ歯厚を測定する方法は、マイクロメータに
より歯の軸に直角方向に複数の歯を跨いでまたぎ歯厚Ｔ
ｂを測定した後、Ｔｂの値から歯厚Ｔａを換算するもの
である。
に、歯車の軸Ｏと対向して２箇所に、歯と歯の間にピン
またはボール１、１を挿入当接させ、これら対向するピ
ンまたはボール１、１間のオーバーボール径Ｍｅを測定
した後、Ｍｅの値から歯厚Ｔａを換算するものである。
また、またぎ歯厚を測定する方法は、マイクロメータに
より歯の軸に直角方向に複数の歯を跨いでまたぎ歯厚Ｔ
ｂを測定した後、Ｔｂの値から歯厚Ｔａを換算するもの
である。
上記従来の測定方法のうち、オーバーボール径を測定す
る方法においては、歯車を治具に固定した状態ではボー
ルまたはピンの保持が不安定であり、また、マイクロメ
ータが刃具、治具および付属装置と干渉するため、測定
が困難でとくにネジレ角の大きい大型の歯車では測定が
不可能になるという問題を生じていた。また、またぎ歯
厚を測定する方法においては、歯が歯車の軸方向に平行
の場合には測定が可能であるが、はすば歯車のように歯
が歯車の軸方向と傾斜している場合、とくに歯幅が小さ
く、ネジレ角度の大きい比較的大きな歯車の場合には、
マイクロメータを歯の面に直角に当接するため、複数の
歯に当接させることが出来ない場合が生じ、測定が不可
能になるという問題を生じていた。さらに、上記従来の
いずれの測定方法も、歯車を治具に固定した状態での歯
厚の測定は、治具と測定機器との干渉および歯車の歯幅
の関係により測定が出来ないという問題も生じていた。
る方法においては、歯車を治具に固定した状態ではボー
ルまたはピンの保持が不安定であり、また、マイクロメ
ータが刃具、治具および付属装置と干渉するため、測定
が困難でとくにネジレ角の大きい大型の歯車では測定が
不可能になるという問題を生じていた。また、またぎ歯
厚を測定する方法においては、歯が歯車の軸方向に平行
の場合には測定が可能であるが、はすば歯車のように歯
が歯車の軸方向と傾斜している場合、とくに歯幅が小さ
く、ネジレ角度の大きい比較的大きな歯車の場合には、
マイクロメータを歯の面に直角に当接するため、複数の
歯に当接させることが出来ない場合が生じ、測定が不可
能になるという問題を生じていた。さらに、上記従来の
いずれの測定方法も、歯車を治具に固定した状態での歯
厚の測定は、治具と測定機器との干渉および歯車の歯幅
の関係により測定が出来ないという問題も生じていた。
本発明は、上記した問題を解消することを目的とするも
のであって、歯車を加工装置に固定した状態で簡単に歯
厚を測定可能にすると共に、歯幅が小さく、ネジレ角度
の大きい比較的大きなはすば歯車においても歯厚を測定
可能にすることを目的とする。
のであって、歯車を加工装置に固定した状態で簡単に歯
厚を測定可能にすると共に、歯幅が小さく、ネジレ角度
の大きい比較的大きなはすば歯車においても歯厚を測定
可能にすることを目的とする。
そのために本発明の歯厚測定装置は、歯車の隣り合う歯
９、９間に当接する固定ボール５を有する本体２と、本
体２の固定ボール５の歯底側に摺動自在に配設された摺
動軸６と、摺動軸６の先端に設けられ固定ボール５より
径の小さい摺動ボール７と、固定ボール５が歯９、９間
に当接した位置から、摺動ボール７が歯９、９に当接し
た位置までの距離を検出する検出機構とを備えたことを
特徴とする。
９、９間に当接する固定ボール５を有する本体２と、本
体２の固定ボール５の歯底側に摺動自在に配設された摺
動軸６と、摺動軸６の先端に設けられ固定ボール５より
径の小さい摺動ボール７と、固定ボール５が歯９、９間
に当接した位置から、摺動ボール７が歯９、９に当接し
た位置までの距離を検出する検出機構とを備えたことを
特徴とする。
また、本発明の歯厚測定方法は、歯車の隣り合う歯９、
９間に大径の球面を当接させ、歯９、９間に前記大径の
球面より径の小さい小径の球面を当接させ、歯９、９間
の前記大径の球面が当接した位置から前記小径の球面が
当接した位置までの距離を検出し、歯車の加工前の距離
と加工後の距離の変化を歯厚に換算することを特徴とす
る。なお、上記構成に付加した番号は、本発明の理解を
容易にするために図面と対比させるためのもので、これ
により本発明の構成が何ら限定されるものではない。
９間に大径の球面を当接させ、歯９、９間に前記大径の
球面より径の小さい小径の球面を当接させ、歯９、９間
の前記大径の球面が当接した位置から前記小径の球面が
当接した位置までの距離を検出し、歯車の加工前の距離
と加工後の距離の変化を歯厚に換算することを特徴とす
る。なお、上記構成に付加した番号は、本発明の理解を
容易にするために図面と対比させるためのもので、これ
により本発明の構成が何ら限定されるものではない。
本発明においては、摺動ボールの移動量を検出すること
により、歯車を加工装置に固定した状態で簡単に歯厚を
測定可能にすると共に、歯幅が小さく、ネジレ角度の大
きい比較的大きなはすば歯車においても歯厚を測定する
ことができる。従って、再加工も直ちに可能であると共
に、製品の不良品を少なくすることができる。また、径
の異なる２つのボールと歯との接点の圧力角が異なり、
この差により各ボールのオーバーボール径の差を検出す
ることになるので、オーバーボール径を直接測定する必
要がなく、２つのボールで歯厚を測定するので測定の精
度を高くすることができる。
により、歯車を加工装置に固定した状態で簡単に歯厚を
測定可能にすると共に、歯幅が小さく、ネジレ角度の大
きい比較的大きなはすば歯車においても歯厚を測定する
ことができる。従って、再加工も直ちに可能であると共
に、製品の不良品を少なくすることができる。また、径
の異なる２つのボールと歯との接点の圧力角が異なり、
この差により各ボールのオーバーボール径の差を検出す
ることになるので、オーバーボール径を直接測定する必
要がなく、２つのボールで歯厚を測定するので測定の精
度を高くすることができる。
以下、実施例を図面を参照しつつ説明する。
第１図は本発明による歯厚測定装置の１実施例を示す側
面図、第２図は第１図の歯厚測定装置による測定原理を
説明するための図、第３図は測定値と切込み量との関係
を示す図である。図中、１は歯厚測定装置、２は本体、
３はダイヤルゲージ、５は歯車の隣り合う歯９、９間に
当接する固定ボール、６は固定ボール５の歯底側に摺動
自在に配設された摺動軸、７は摺動軸６の先端に設けら
れ固定ボール５より径の小さい摺動ボールを示す。
面図、第２図は第１図の歯厚測定装置による測定原理を
説明するための図、第３図は測定値と切込み量との関係
を示す図である。図中、１は歯厚測定装置、２は本体、
３はダイヤルゲージ、５は歯車の隣り合う歯９、９間に
当接する固定ボール、６は固定ボール５の歯底側に摺動
自在に配設された摺動軸、７は摺動軸６の先端に設けら
れ固定ボール５より径の小さい摺動ボールを示す。
第１図において、歯厚測定装置１は、本体２の上部に１
／１００mm目盛のダイヤルゲージ３を備え、本体２の下
部には固定ボール５を備えると共に、本体２の内部には
摺動軸６が摺動自在に配設され、スプリング（図示せ
ず）により本体２から突出する方向に付勢され、また、
摺動軸６の一端には摺動ボール７が一体に設けられてい
る。歯厚を測定するときは、歯厚測定装置１の摺動ボー
ル７を歯車の歯９、９の間に挿入させ、固定ボール５お
よび摺動ボール７が歯車の歯９、９に当接させたとき、
摺動軸６の移動量は本体２内の拡大機構（図示せず）に
より１０倍に拡大されて、ダイヤルゲージ３により検出
され、固定ボール部５の中心と摺動ボール７の中心間の
距離が測定されるものである。
／１００mm目盛のダイヤルゲージ３を備え、本体２の下
部には固定ボール５を備えると共に、本体２の内部には
摺動軸６が摺動自在に配設され、スプリング（図示せ
ず）により本体２から突出する方向に付勢され、また、
摺動軸６の一端には摺動ボール７が一体に設けられてい
る。歯厚を測定するときは、歯厚測定装置１の摺動ボー
ル７を歯車の歯９、９の間に挿入させ、固定ボール５お
よび摺動ボール７が歯車の歯９、９に当接させたとき、
摺動軸６の移動量は本体２内の拡大機構（図示せず）に
より１０倍に拡大されて、ダイヤルゲージ３により検出
され、固定ボール部５の中心と摺動ボール７の中心間の
距離が測定されるものである。
次に、第４図および第２図により上記測定装置による測
定原理を説明すると、オーバーボール径は使用するボー
ル径により値が変化し、ボールと歯の接点の圧力角の差
により、歯厚の変化に対するオーバーボール径の変化の
度合が異なる。第６図において、オーバーボール径をＭ
ｅ、基礎円の直径をＤｂ、ボール中心の圧力角をα、ボ
ールの半径をｄとすると、 Ｍｅ＝Ｄｂ／COS α＋２ｄ ただし、Inv.α＝Ｔａ／Ｄｂ＋Inv.αａ ＋ｄ／Ｒｂ−π／Ｎ ここで、Inv.α＝tan α−α、Ｔａは歯厚、Ｄｐはピッ
チ円の直径、αａは軸直角方向の圧力角、Ｒｂは基礎円
の半径、Ｎは歯数を示す。
定原理を説明すると、オーバーボール径は使用するボー
ル径により値が変化し、ボールと歯の接点の圧力角の差
により、歯厚の変化に対するオーバーボール径の変化の
度合が異なる。第６図において、オーバーボール径をＭ
ｅ、基礎円の直径をＤｂ、ボール中心の圧力角をα、ボ
ールの半径をｄとすると、 Ｍｅ＝Ｄｂ／COS α＋２ｄ ただし、Inv.α＝Ｔａ／Ｄｂ＋Inv.αａ ＋ｄ／Ｒｂ−π／Ｎ ここで、Inv.α＝tan α−α、Ｔａは歯厚、Ｄｐはピッ
チ円の直径、αａは軸直角方向の圧力角、Ｒｂは基礎円
の半径、Ｎは歯数を示す。
従って、第２図（ロ）に示すように、異なるボール径ｄ
１、ｄ２を有するボールを使用した場合、ボール径の違
いによるオーバーボール径の差ΔＭe1は、 ΔＭe1＝Ｍe1−Ｍe1′＝Ｄｂ／COS α１−Ｄｂ／COS α
２＋２・（ｄ１−ｄ２）となる。
１、ｄ２を有するボールを使用した場合、ボール径の違
いによるオーバーボール径の差ΔＭe1は、 ΔＭe1＝Ｍe1−Ｍe1′＝Ｄｂ／COS α１−Ｄｂ／COS α
２＋２・（ｄ１−ｄ２）となる。
以上によりα１とα２およびｄ１とｄ２の差がΔＭe1と
して検出され、オーバーボール径を直接測定しなくても
ΔＭe1が測定可能となる。
して検出され、オーバーボール径を直接測定しなくても
ΔＭe1が測定可能となる。
一方、上式によりオーバーボール径の差ΔＭe1は、歯厚
Ｔａによって変化するため、歯切加工時にはこの変化の
度合を測定すれば、すなわち第２図（ロ）のときに測定
したオーバーボール径の差ΔＭe1と、歯切加工が進んで
第２図（イ）の状態で測定したオーバーボール径の差Δ
Ｍe2との差ΔＭを測定すれば、その値から歯厚或いは切
込量に換算できることになる。具体的には第３図に示す
ように、ΔＭ＝ΔＭe2−ΔＭe1と切込量との関係をあら
かじめグラフ化しておき、測定したΔＭから切込量を求
めるものである。従って、最初にΔＭe1を測定しておけ
ば、あとはボール径の異なるオーバーボール径の差ΔＭ
e2の測定を行うだけで、ホブ盤による切込量が設定可能
となる。
Ｔａによって変化するため、歯切加工時にはこの変化の
度合を測定すれば、すなわち第２図（ロ）のときに測定
したオーバーボール径の差ΔＭe1と、歯切加工が進んで
第２図（イ）の状態で測定したオーバーボール径の差Δ
Ｍe2との差ΔＭを測定すれば、その値から歯厚或いは切
込量に換算できることになる。具体的には第３図に示す
ように、ΔＭ＝ΔＭe2−ΔＭe1と切込量との関係をあら
かじめグラフ化しておき、測定したΔＭから切込量を求
めるものである。従って、最初にΔＭe1を測定しておけ
ば、あとはボール径の異なるオーバーボール径の差ΔＭ
e2の測定を行うだけで、ホブ盤による切込量が設定可能
となる。
第１図は本発明による歯厚測定装置の１実施例を示す側
面図、第２図は第１図の歯厚測定装置による測定原理を
説明するための図、第３図は測定値と切込み量との関係
を示す図、第４図は従来の歯厚測定方法を説明するため
の図である。 １……歯厚測定装置、２……本体、３……ダイヤルゲー
ジ、５……固定ボール、６……摺動軸、７……摺動ボー
ル、９……歯
面図、第２図は第１図の歯厚測定装置による測定原理を
説明するための図、第３図は測定値と切込み量との関係
を示す図、第４図は従来の歯厚測定方法を説明するため
の図である。 １……歯厚測定装置、２……本体、３……ダイヤルゲー
ジ、５……固定ボール、６……摺動軸、７……摺動ボー
ル、９……歯
Claims (2)
- 【請求項１】歯車の隣り合う歯間に当接する固定ボール
を有する本体と、該本体の固定ボールの歯底側に摺動自
在に配設された摺動軸と、該摺動軸の先端に設けられ前
記固定ボールより径の小さい摺動ボールと、前記固定ボ
ールが前記歯間に当接した位置から、前記摺動ボールが
前記歯間に当接した位置までの距離を検出する検出機構
とを備えたことを特徴とする歯車加工における歯厚測定
装置。 - 【請求項２】歯車の隣り合う歯間に大径の球面を当接さ
せ、前記歯間に前記大径の球面より径の小さい小径の球
面を当接させ、前記歯間の前記大径の球面が当接した位
置から前記小径の球面が当接した位置までの距離を検出
し、歯車の加工前の距離と加工後の距離の変化を歯厚に
換算することを特徴とする歯車加工における歯厚測定方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61070593A JPH0654205B2 (ja) | 1986-03-28 | 1986-03-28 | 歯車加工における歯厚測定装置および方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61070593A JPH0654205B2 (ja) | 1986-03-28 | 1986-03-28 | 歯車加工における歯厚測定装置および方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62226001A JPS62226001A (ja) | 1987-10-05 |
| JPH0654205B2 true JPH0654205B2 (ja) | 1994-07-20 |
Family
ID=13436008
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61070593A Expired - Lifetime JPH0654205B2 (ja) | 1986-03-28 | 1986-03-28 | 歯車加工における歯厚測定装置および方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0654205B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107218871A (zh) * | 2017-07-14 | 2017-09-29 | 长春中车轨道车辆有限公司 | 单元制动缸离合器大端齿高检测工装及检测方法 |
| CN108917537B (zh) * | 2018-04-20 | 2020-05-19 | 盐城市金洲机械制造有限公司 | 一种齿轮的齿厚测量工具及测量方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS598493A (ja) * | 1982-07-07 | 1984-01-17 | Hitachi Ltd | 信号書き込み回路 |
-
1986
- 1986-03-28 JP JP61070593A patent/JPH0654205B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62226001A (ja) | 1987-10-05 |
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